CN111701440B - 一种协同实现烟气超低排放的干式脱硝超微粉及其制造方法和应用 - Google Patents
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Abstract
一种协同实现烟气超低排放的干式脱硝超微粉及其制造方法和应用，它涉及脱硝领域，本发明目的是要解决目前SCR脱硝技术成本高、施工复杂、催化剂容易中毒失效并作为危废品难以处理；SNCR脱硝技术脱硝率低、不能达到超低排放的问题。本发明由氢氧化钙、碳酸氢钠、钙基颗粒白土、微米氨基还原粉和铁矿石等复配制成。本发明应用于锅炉窑炉电站锅炉及生物质锅炉的烟气脱硝。本发明将微米氨基还原剂与氢氧化钙混和遇热后迅速分解并气化，生成高活性的氨气，在氨气与脱硝超微粉中固态结晶氧分解形成羟基自由基的协同作用下，与NOx气体产生超级氧化反应，无选择性地把氮氧化物氧化成CO2、H2O和微量的矿物盐，它可大幅度提高脱硝率。
Description
技术领域
本发明涉及脱硝领域，主要涉及燃煤锅炉窑炉电站锅炉及生物质锅炉的烟气实现干式超低排放的脱硝超微粉，具体涉及一种协同实现烟气超低排放的干式脱硝超微粉及其制造方法和应用。
背景技术
氮氧化物(NOX)对环境的污染已经成为日趋严重的全球性问题，它是主要大气污染物之一。它生成的酸雨和光化学烟雾会引起农作物和森林大面积枯死，酸雨还会腐蚀桥梁和建筑并缩短使用寿命，光化学烟雾具有明显的致癌作用，近地大气层中臭氧会对人的中枢神经、呼吸道造成极大的伤害。氮氧化物的主要来源之一是煤燃烧所生成并释放到大气中的有害成分，其次是汽车排放的尾气中也有大量氮氧化物，其中包括NO、NO2、N2O、N2O2、N2O3、N2O4和N2O5等几种，其中对大气污染最严重的主要是NO和NO2，其中NO占燃煤锅炉烟气中NOx的95％，有调查表明NOx有取代SO2成为酸雨主因的趋势。随着我国火电事业和居民供暖的发展和私家车的急剧普及，氮氧化物的排放总量在限值排放的同时又提高到超低排放，减排氮氧化物的污染已十分紧迫，其中控制燃煤锅炉的脱硝是减排氮氧化物的重要措施。
目前全国普遍通行的脱硝技术有SCR(选择性催化还原技术)催化剂法脱硝和SCNR(选择性非催化还原技术)湿法脱硝。SCR脱硝率较高达到85％以上，但是锅炉改造工程浩大，施工复杂、投资很高，使用寿命较短，两三年就需要重复更换改造，投资折算后的运行费用很高，如果烟气中含有较高的砷、钠、钾等重金属，催化剂容易中毒失效，催化剂属于危废品，不许随意处置或丢弃，有资质的处理费用极高，存在严重的二次污染。SNCR湿法脱硝投资较少，但运行费用偏高，脱硝率只能达到40％～50％，单一技术无法实现超低排放并存在二次污染氨逃逸。
综上所述，目前国内急需提供一种建设投资低、运行费用低，施工简单，使用寿命长，无毒无害，无二次污染，活性较高同时能实现超低排放的脱硝超微粉，以满足环保部门日趋严苛的超低排放要求。
发明内容
本发明目的是为了解决SCR脱硝技术其建设成本高、投资折算后运行费用高、工期长、施工复杂、催化剂容易中毒失效并作为危废品目前难以处理且处理费用极高的问题，同时为了解决SNCR湿法脱硝率低和无法实现超低排放的难题。本发明在全国首次实现了脱硝超微粉配套脱硝设备制造的标准化、模块化和脱硝设备运行的自动化和智能化，为大气治理行业提供一种协同实现烟气超低排放的干式脱硝超微粉及其制造方法和应用的突破性可行方案，干式脱硝的英文简称NSDD。
本发明的一种协同实现烟气超低排放的干式脱硝超微粉，其特征在于所述的超微粉按重量份数是由2～5份的氢氧化钙、12～21份的碳酸氢钠、2～5份的钙基颗粒白土、40～65份的微米氨基还原剂和4～25份的铁矿石复配组成。
进一步地，所述的铁矿石为铁含量50％-60％，含氧量30％以上的赤铁矿矿石，所述的赤铁矿是通过初破、二破、磨前料仓，并利用振动给料机、机械粉碎机、超微冲击粉碎机磨成超微粉制得。
所述的初破为欧版颚式破碎机，二破为液压圆锥破碎机。
进一步地，所述的铁矿石是由赤铁矿、黄铁矿和菱铁矿混合而成，将含铁量在50％～60％、含氧量30％以上的赤铁矿粗粉(5目)与黄铁矿粗粉和菱铁矿粗粉混合后，通过机械粉碎机以及超微冲击粉碎机磨成超微粉制得；其中，赤铁矿、黄铁矿和菱铁矿的质量比为5:3:2。
进一步地，赤铁矿超微粉中铁元素占质量百分比为55％，含氧量占质量百分比为30％和余量的吸附剂和氧化剂；其中，所述的吸附剂和氧化剂均为：氧化钙、氧化镁、二氧化锰、二氧化钛中的一种或几种。
吸附剂和氧化剂是在炉膛高温、高氧环境下将钙、镁、锰、钛超微粉瞬间氧化成氧化钙、氧化镁、二氧化锰、二氧化钛。
本发明的一种协同实现烟气超低排放的干式脱硝超微粉及其制造方法，它是按照以下步骤进行的：
1)、按重量份数称取4～25份的铁矿石碎块，通过初破、二破：即液压圆锥破碎机磨成粗粉(5目)，再经机械粉碎机研磨成细粉(200目)，备用；
2)、按重量份数称取2～5份的氢氧化钙粗粉、12～21份的碳酸氢钠粗粉、2～5份的钙基颗粒白土粗粉和40～65份的氨基还原剂粗粉搅拌混合，经过机械粉碎机研磨成细粉200目，再与步骤一的铁矿石细粉混合，经超微冲击粉碎机研磨成超微粉，即得所述的干式脱硝超微粉。
进一步地，所述的超微冲击粉碎机的研磨温度，低于30℃。
本发明的一种协同实现超低排放的干式脱硝超微粉的应用，将它用于烟气脱硝领域。
进一步地，它用于燃煤锅炉、窑炉、电站锅炉和生物质锅炉的烟气净化脱硝处理。
进一步地，将本发明的脱硝超微粉按照氨氮分子量比为0.5:1的比例喷射到炉膛主燃区600～1000℃的温度区，同时向脱硝超微粉喷出口喷射物料体积流量3％的一百摄氏度以上的水蒸汽或水雾。
为调整喷入炉膛的脱硝超微粉的pH值，脱硝超微粉中固态结晶氧要通过喷射少量一百摄氏度水蒸汽或水雾的同时喷入炉膛高温区，使固态结晶氧转化为活性氧，活性氧被氧化成激发态后，极易分解形成羟基自由基(OH-)，所以，随着pH值的提高有利于提高OH-的产率。
进一步地，炉膛主燃区的最佳温度为800～900℃；烟气最佳流速为每秒15米。
本发明的技术原理如下：
微米氨基还原剂与氢氧化钙混和喷入炉膛遇热后迅速分解并气化，生成高活性的氨气，高活性氨气(NH3)与烟气中的NO和NO2充分混合并形成气相反应，即气—气反应，反应产物为水和氮气及微量矿物盐，产物无毒无害无污染，且反应迅速而彻底，可大幅度提高脱硝率。反应式：
Ca(OH)2+CO(NH2)2＝CaCO3+2NH3；2NH3+NO+NO2＝2H2O+N2。
另外，铁矿石中的赤铁矿的主要成份铁占55％，还含有少量的钙、镁、锰、钛等脱除酸性气体的成分，还有30％的固态氧，即天然形成的固体形态结晶氧，它是氧的晶体也是潜在重要的活性氧，从分子式上看是由氢氧根(OH-)失去一个电子形成的，即是羟基自由基。它具有极强的氧化分解氮氧化物等有害气体的能力，是自然界中仅次于氟而排在第二位的超级氧化剂。在羟基自由基和微米氨基还原剂气化后的氨气(NH3)协同作用下，对NOx气体产生极强的氧化、分解、吸附、中和反应等脱除作用。
为了进一步提高赤铁矿的脱硝作用，本发明在原有的赤铁矿超微粉基础上加入黄铁矿超微粉和菱铁矿超微粉。利用黄铁矿超微粉表面Fe(Ⅱ)位点极易与高活性氧生成羟基自由基的特性，将其与赤铁矿超微粉混合，利用赤铁矿中含有大量活性氧的特点，使其与黄铁矿超微粉反应，且赤铁矿超微粉中含有适量的二价铁，能够提供适量的反应前体物质，进而促使反应加剧。加入的菱铁矿超微粉含有适量的碳酸盐，使上述反应产生的羟基自由基的量大增，使反应速率加快。在将上述含有赤铁矿、黄铁矿以及菱铁矿的脱硝超微粉与一百摄氏度以上的蒸汽混合后瞬间产生羟基自由基并被喷射到炉膛主燃区，起到氧化、分解、吸附而脱除氮氧化物的作用。
反应机理如下：
当赤铁矿中的高活性氧作为黄铁矿超微粉反应的的氧化剂时，活性氧在黄铁矿超微粉表面Fe(Ⅱ)位点逐步得到4个电子被还原为水分子，具体过程为：氧气从Fe(Ⅱ)位点得到1个电子被还原为超氧自由基(·O2-，)，·O2-与H+结合产生·H2O2。H2O2从Fe(Ⅱ)位点得到1个电子产生吸附态·OH并释放出OH-(羟基自由基)，最后吸附态·OH与黄铁矿超微粉产生强氧化反应释放出OH-(如反应式1)。黄铁矿有氧氧化的速率随着O2浓度或pH的增加而增加。酸性条件下，O2直接从黄铁矿超微粉表面获取电子被还原为H2O。
反应过程简式如下：
黄铁矿超微粉→Fe(Ⅱ)→O2→黄铁矿超微粉→Fe(Ⅲ)→·O2 - (1)。
本发明在脱硝过程中：炉膛温度对脱硝超微粉的脱硝率产生较大影响，600℃～1000℃为有效的脱硝反应温度，在1000℃往上升温时，则与脱硝率成反比，在600℃往下降温则与脱硝率成正比。在锅炉烟道长度一定的情况下，烟气流速越快，脱硝率越低，因为氨氮反应时间短、反应不充分，反之，烟气流速越慢氨氮反应越充分，脱硝率越高。脱硝超微粉细度决定脱硝率的高低，1340目～2000目为有效的脱硝粒径。如果粒径越大则与脱硝率成反比。
脱硝超微粉分解形成的羟基自由基的特点如下：
1、羟基自由基氧化能力极强，有极高的氧化电位2.80V，在自然界中仅次于氟而排位第二位的超级氧化物；
2、反应速率常数大，非常活泼；
3、对反应物质的选择性低，并且与反应物浓度无关；
4、羟基自由基具有高度活性，主要通过电子转移、亲电加成、脱氢反应等途径无选择地直接与各种有机或无机化合物作用而将其降解为无害物质。
5、与大多数有机污染物和无机污染物都可以发生快速的链式反应，无选择性地把有害物质氧化成CO2、H2O和微量矿物盐或者氮气，并且没有二次污染。
钙基颗粒白土(未选用钠基颗粒白土)无毒无味无腐蚀无污染，催化裂解并脱除酸性氮氧化物，有吸附活性，吸附速度快，同时能起到增强粉体流动性的效果。可以增加其吸附作用和脱除氨气的异味。
微米氨基还原剂(采用二氧化碳和氨在高温、高压容器内合成氨基甲酸铵，经分解、吸收转化后，结晶、分离、干燥而成)，将微米氨基还原剂(含氢氧化钙)喷入炉膛遇到高温气化后形成高活性氨气，氨气(NH3)既能与NO反应又能与NO2反应,氨气与脱硝超微粉中赤铁矿里的固态氧在一定条件下分解形成的羟基自由基的协同作用下，可显著提高脱硝率，使平均脱硝率达到96％，最高脱硝率可以达到98％，由于脱硝超微粉的混和分子量是60，而氮氧化物中95％是NO(分子量是30)、5％是NO2(分子量46)，二者的混合分子量≈30.8。由上可知，脱硝超微粉的混和分子量是60，而氮氧化物的混合分子量是30.8，所以,0.5个脱硝超微粉对应1个氮氧化物，这就意味着使用较少的脱硝超微粉，就可以脱除较多的氮氧化物。这就大大降低了脱硝超微粉的用量和成本。
赤铁矿超微粉(含黄铁矿超微粉和菱铁矿超微粉)，主要成分铁占55％，还含有少量的钙、镁、锰、钛等吸附剂和氧化剂，还有30％天然形成的固态结晶氧，它是氧的晶体，是一种潜在重要的高活性氧，从分子式上看是由氢氧根(OH-)失去一个电子形成的，高活性氧在一定条件下分解形成羟基自由基后便具有极强的氧化分解氮氧化物等有害气体的能力，是自然界中排在第二位的超级氧化剂。
本发明包含以下有益效果：
本发明的脱硝超微粉中含有钙基颗粒白土，它无毒无味无腐蚀无污染，催化裂解并脱除酸性氧化物，有吸附活性，吸附速度快，同时能起到增强粉体流动性的效果。可以增强其吸附作用和脱除氨气的异味。
将微米氨基还原剂喷入炉膛遇到高温气化时形成氨气，氨气(NH3)既能与NO反应又能与NO2反应，在与脱硝超微粉在一定条件下分解形成的羟基自由基的协同作用下，可显著提高脱硝率，使平均脱硝率达到96％，最高脱硝率达到98％。由于脱硝超微粉的混和分子量是60，,而氮氧化物的混和分子量是30.8，所以，使用较少的脱硝超微粉，就可以脱除较多的氮氧化物，从而，使脱硝的运行成本降低很多。
本发明的脱硝超微粉制造方便，应用时主要通过粉体气力输送成套设备喷射至锅炉主燃区，就可长期稳定地达到超低排放效果，脱硝超微粉脱硝后的产物中有水和氮气及微量的矿物盐微颗粒，它对除尘器布袋的正常使用没有影响。
具体实施方式
通过以下实施例验证本发明的有益效果：
实施例1：
本实施例的一种协同实现烟气超低排放的干式脱硝超微粉，其组份如下：
铁矿；所述的铁矿是由赤铁矿、黄铁矿和菱铁矿按质量比为5:3:2的比例混合而成。
实施例2：
本实施例的一种协同实现烟气超低排放的干式脱硝超微粉，其组份如下：
实施例3：
本实施例的一种协同实现烟气超低排放的干式脱硝超微粉，其组份如下：
铁矿；所述的铁矿石是由赤铁矿、黄铁矿和菱铁矿按质量比为5:3:2的比例混合而成。
上述实施例的脱硝超微粉制造方法，它是按照以下步骤进行的：
一、称取铁矿石碎块，通过初破(欧版颚式破碎机)、二破(液压圆锥破碎机)、磨前料仓、振动给料机以及(机械粉碎机)磨成细粉(200目＝75微米)，备用；
其中，实施例2和3的铁矿石是由赤铁矿、黄铁矿和菱铁矿混合而成，赤铁矿细粉、黄铁矿细粉和菱铁矿细粉的质量比为5:3:2；
二、称取氢氧化钙、碳酸氢钠、钙基颗粒白土和氨基还原剂搅拌混合，经液压圆锥破碎机磨成粗粉(5目)、经机械粉碎机研磨成细粉约(200目等于75微米)，再与步骤一的铁矿石细粉搅拌混合，经超微冲击粉碎机研磨成超微粉，即得所述的干式脱硝超微粉，超微粉的粒径为10微米～6.5微米＝1340目-2000目。
因为微米氨基还原剂与碳酸氢钠都是结晶体，比重较轻，当粉碎到1340目时就随着粉碎到1800目的氢氧化钙、钙基颗粒白土、铁矿石一起被风选吹送到除尘收集器中。
上述实施例中的赤铁矿(含黄铁矿、菱铁矿)超微粉破碎的工艺流程如下：
1)初破，选用欧版颚式破碎机对35～50mm的赤铁矿石进行破碎。工作原理如下：
铲车上料到破碎机的进料口，电动机驱动皮带和皮带轮，通过偏心轴使动鄂前后上下摆动，当动鄂推动动鄂板向定鄂板运动时，物料被压碎或劈碎。当动鄂和动鄂板在偏心轴、弹簧的作用下后退时，先前已被压碎或劈碎的赤铁矿石从鄂板的下部排料口排出。随着电动机连续转动而破碎机动鄂作周期性地压碎和排出较细石料，实现连续批量生产。出料口规格5～10mm；
2)二破，选用液压圆锥破碎机对5～10mm的赤铁矿石进一步破碎。工作原理如下：
液压圆锥破碎机工作时电动机通过三角皮带、传动轴、伞齿轮带动偏心套旋转，动锥在偏心套的作用下做旋摆运动使动锥和定锥时而靠近时而偏离。石料在破碎腔内不断受到挤压、冲击而被破碎，破碎的赤铁矿石从下部排出。最小排料规格5目＝4000微米粗粉。
3)磨前粉仓，二碎之后得到的5目＝4000微米的粗粉输送至磨前粉仓。
4)从磨前粉仓输送至振动给料机，又称振动喂料机。在生产流程中用于把粉状物料从磨前粉仓中均匀连续或定量地给到机械粉碎机进料口。为粉碎机连续均匀地给料，并对物料初筛分成细粉(200目＝75微米)。
5)超微冲击粉碎机及工作原理：
将上述五种细粉吸入超微冲击粉碎机中进行粉碎，并与旋风分离器、除尘收集器、引风机组成一整套超微粉碎***。高速旋转的粉碎盘与齿圈形成碰撞时的剪切粉碎区，物料在粉碎区内受到磨擦、剪切、碰撞等多个粉碎力的叠加而粉碎，粉碎后的物料在引风机引力作用下随上升气流的引力上抛至分级区，在高速旋转的分级涡轮产生的强大离心力作用下，使粗细物料分离，符合粒径要求的脱硝超微粉通过分级轮进入旋风分离器或除尘收集器，粗颗粒下降至粉碎区继续粉碎直至成为超微粉(10微米-6.5微米＝1340目-2000目)。
所述的赤铁矿石为含铁量在55％，含氧量在30％以上，主产区在河北、河南、山西、山东、湖南、广东、四川等地。可以选用鲕状含石英的赤铁矿矿石作为原料。
按照上述实施例1～3中的配方和对每个组份进行配比，并将每个组份一起或分别粉碎，然后制成脱硝超微粉A1、A2和A3。
由于每个组份的比重不同，为了使脱硝超微粉的每个组份能够同步喷入炉膛的适当温度区，就需要保证每个组份有一致的粒径和比重，因此，每个组份的粒径需要有一定的区别。
A1是按照实施例1中配比制作的脱硝超微粉，其每个组份的最佳粒径如下：
A2是按照实施例2中配比制作的脱硝超微粉，每个组份的最佳粒径如下：
A3是按照实施例3中配比制作的脱硝超微粉，每个组份的最佳粒径如下：
分别将脱硝超微粉最佳粒径的A1、A2、A3，利用气力输送成套设备通过管路将脱硝超微粉喷吹到锅炉炉膛的适当温度区。气力输送设备首次实现了设备制造的标准化、模块化和设备运行的自动化、智能化(PLC联合在线监测仪)，实现了脱硫超微粉的自动上料、自动搅拌、自动粉碎、自动输送、自动监测、智能控制喷射量，实现了长期稳定达到超低排放。
实施例1中所提供的脱硝超微粉初始排放作为实验组，以炉膛内烟气中氮氧化物脱除后的排放值为对照组，采用A1、A2、A3脱硝前后氮氧化物的参数，对比表如下表1所示：
表1：脱硝前、后氮氧化物排放值对照表
| A1 | A2 | A3 | 对照脱硝均值 | |
| NO<sub>X</sub>初始排放值(mg/Nm<sup>3</sup>) | 580 | 550 | 520 | 550 |
| 脱硝后NO<sub>X</sub>排放值(mg/Nm<sup>3</sup>) | 10 | 20 | 30 | 20 |
| 脱硝率(％) | 98 | 96 | 94 | 96 |
由上表可知，在脱硝后，经上述实施例的方法处理后烟气中的氮氧化物的排放值均低于目前环保法规定的超低排放标准。具体标准为：二氧化硫35mg/Nm3，氮氧化物50mg/Nm3，尘10mg/Nm3。
经上述实施例的方法处理后平均脱硝率达到96％，最高脱硝率达到98％，比现在普遍使用的SCR技术和SNCR联合脱硝技术的脱硝率有所提高，达到所述的超低排放。
工程案例：哈投集团鑫远物业，锅炉烟气干式脱硝超微粉消耗量及费用计算过程：
2x100吨/h链条炉，NOx浓度初始排放值550毫克标立方，
脱硝后降低到20毫克以下每标立方，(脱硝超微粉售价2300元/吨)
计算脱硝超微粉消耗量及运行费用：
烟气量：220000Nm3/h
需要脱除的NOx质量：
＝220000×(550-20)÷1000000＝116kg氮氧化物
脱硝超微粉分子量60，0.5个脱硝超微粉对应1个NOx(分子量30.8)
小时消耗脱硝超微粉重量：＝116kg×60×0.5÷30.8＝112kg/h
小时消耗脱硝超微粉金额：112kg×2.3元＝257元/h
日消耗脱硝超微粉重量：112kg×24h＝2.7t/日
日消耗脱硝超微粉金额：2.7t×2300元＝6210元/日
月消耗脱硝超微粉重量：2.7t×30日＝81t/月
月消耗脱硝超微粉金额：81t×2300元＝18万元/月
注：(假定锅炉24小时连续满负荷运行)。
根据上述计算可知，100t/h链条锅炉一小时仅消耗112公斤的脱硝超微粉，成本仅仅257元，比常规的SCR技术加上SNCR湿法脱硝技术降低较多成本。本实施例的脱硝超微粉在达到超低排放的同时，还减少了脱硝超微粉的消耗量，降低了脱硝的运行成本。
上述只是优选的实施例，其保护范围并不局限于此，任何相关技术人员可以在不偏离本项发明技术思维逻辑的范畴内，根据本发明专利的技术方案及构思进行多样化的替代或变更，这些都属于本项发明专利的保护范围。
综上所述，本项发明具有脱硝率高，设备投资少，运行费用低，工艺简单，占地面积小，轻松实现超低排放，无二次污染。用户可以根据需要任意在电脑上设定氮氧化物排放的目标值，可高可低。脱硝超微粉实现了脱硝设备制造的标准化、模块化以及设备运行的自动化和智能化，是未来锅炉烟气治理的首选技术方案。
Claims (7)
1.一种协同实现烟气超低排放的干式脱硝超微粉的制备方法，其特征在于它是按照以下步骤进行的：
1）按重量份数称取18份的铁矿石碎块，通过欧版颚式破碎机初破、液压圆锥破碎机二破、磨前料仓、振动给料机、以及机械粉碎机磨成细粉200目，备用；
2）按重量份数称取5份的氢氧化钙、14份的碳酸氢钠、3份的钙基颗粒白土和60份的微米氨基还原剂搅拌混合，经液压圆锥破碎机磨成粗粉5目、经机械粉碎机研磨成细粉200目、再与步骤1）的铁矿石细粉搅拌混合，经超微冲击粉碎机研磨成超微粉，即得所述的干式脱硝超微粉；
其中，铁矿石是由赤铁矿、黄铁矿和菱铁矿混合而成，赤铁矿的含铁量为质量百分比55%，含氧量为质量百分比30%以上；赤铁矿、黄铁矿和菱铁矿的质量比为5:3:2。
2.根据权利要求1所述的一种协同实现烟气超低排放的干式脱硝超微粉的制备方法，其特征在于所述的超微冲击粉碎机研磨处理的温度，低于30℃。
3.根据权利要求1所述的制备方法得到的一种协同实现烟气超低排放的干式脱硝超微粉。
4.如权利要求3所述的一种协同实现烟气超低排放的干式脱硝超微粉的应用，其特征在于它用于烟气脱硝处理。
5.根据权利要求4所述的应用，其特征在于它用于燃煤锅炉、窑炉、电站锅炉和生物质锅炉的烟气净化脱硝。
6.根据权利要求5所述的应用，其特征在于将权利要求3所述的脱硝超微粉按照氨氮的分子量比为0.5:1的比例喷射到炉膛主燃区600~1000℃的温度区，同时向脱硝超微粉喷出口喷射物料体积流量3%的一百摄氏度以上的水蒸气或水雾。
7.根据权利要求6所述的应用，其特征在于炉膛主燃区的温度为800~900℃；烟气流速为每秒15米。
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