CN111690434B - 由费托蜡制备润滑油基础油的方法及润滑油基础油 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及费托蜡加工技术领域，公开了一种由费托蜡制备润滑油基础油的方法及润滑油基础油。该方法包括：将费托蜡进行加氢裂化，得到裂化后基础油料，然后将裂化后基础油料进行蒸馏，得到370‑430℃的馏分‑ⅰ和大于430℃的馏分‑ⅱ，其中，所述馏分‑ⅱ中分成回流馏分和加工馏分，所述回流馏分循环回所述加氢裂化；将所述馏分‑ⅰ、或者将所述馏分‑ⅰ与所述加工馏分的混合物进行加氢异构，得到异构化后基础油料；将异构化后基础油料进行脱蜡精制，得到蜡转化生成油；将蜡转化生成油进行蒸馏，得到润滑油基础油。采用本发明提供的方法能够灵活控制原料馏分，获得无絮状残留、浊点低、收率高的润滑油基础油产品。

Description

由费托蜡制备润滑油基础油的方法及润滑油基础油
技术领域
本发明涉及费托蜡加工技术领域，具体涉及一种由费托蜡制备润滑油基础油的方法，以及由该方法制备得到的润滑油基础油。
背景技术
在费托合成工艺中，由天然气制成的合成气在催化剂作用下经过转化，可以生成包括气态烃、液态烃、氧化物和固体费托蜡在内的费托合成产物。其中的费托蜡由于不含硫、氮或金属杂质，成为一种生产润滑油基础油的理想原料。
CN1761734A公开了一种由费托合成产品制备基础油的方法，将费托全馏油切割为不同的馏分段：小于370℃馏分、370-540℃之间馏分和>540℃馏分。由于高沸点馏分的分离需要非常高的真空度和分离温度，造成投资成本高、操作复杂、能耗高的问题；另外其重质馏分需经过加氢裂化，再次分离370-540℃馏分做原料，没有重质基础油产品。
CN105586083A公开了一种制备费托油基础油的方法，在加氢异构单元采用两种以上的催化剂a、b，得到无絮状残留、高收率的基础油产品，但产品主要为轻质基础油，100℃运动粘度6cSt左右，无重质基础油产品。
CN107760375A公开了一种重质费托蜡的转化方法，将费托蜡按碳40馏分分为轻、重两部分，重组分经加氢处理转化变轻后再与前述轻组分混合，共同进行加氢处理得到基础油产品，100℃运动粘度6cSt左右，没有重质基础油产品。
CN1898363A公开了一种制备不浑浊的基础油的方法，包括：(a)费托合成产物的加氢异构化，(b)分离一种或多种燃料产品和蒸馏残渣，(c)通过进料与加氢异构化催化剂在加氢异构化条件下接触反应使所述残渣的蜡含量下降，以及(d)将步骤(c)的产物溶剂脱蜡以获得不浑浊的基础油。采用该方法可以获得重质润滑油基础油，100℃运动粘度16cSt左右，但需溶剂脱蜡步骤去除絮状组分，能耗高。
US7198710B2公开了一种从费托蜡制备基础油的方法，需要异构-除雾两步，其中除雾步骤是通过溶剂脱蜡方法实现。
上述发明中，都涉及到费托蜡转化制备润滑油基础油的相关技术，主要通过轻重组分分馏、轻组分异构、重组***化为轻组分，或重组分异构-溶剂脱蜡来得到不同粘度基础油产品；且在原料阶段需要深度分离，切割的馏分沸点大于500℃，众所周知，高沸点馏分分离需在真空条件下操作，切割馏分沸点越高，需求真空度越高，操作温度越高，对装置要求也就越高，这将造成操作复杂、成本高等问题。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术存在的不足，提供一种由费托合成蜡制备润滑油基础油的方法，该方法能够灵活控制原料馏分，获得无絮状残留、倾点低、浊点低、且收率高的润滑油基础油产品。
为了实现上述目的，本发明第一方面提供了一种由费托蜡制备润滑油基础油的方法，该方法包括：
(1)将费托蜡进行加氢裂化，得到裂化后基础油料，然后将裂化后基础油料进行蒸馏，得到370-430℃的馏分-ⅰ和大于430℃的馏分-ⅱ，其中，所述馏分-ⅱ分成回流馏分和加工馏分，所述回流馏分循环回所述加氢裂化；
(2)将所述馏分-ⅰ、或者将所述馏分-ⅰ与加工馏分的混合物进行加氢异构，得到异构化后基础油料；
(3)将异构化后基础油料进行脱蜡精制，得到蜡转化生成油；
(4)将蜡转化生成油进行蒸馏，得到润滑油基础油。
本发明第二方面提供了一种由上述方法制备得到的润滑油基础油。
本发明提供的方法具有以下优点：
(1)加氢裂化过程可以采用非贵金属催化剂，能够降低成本；
(2)加氢裂化后的油料切割两股进料，切割条件缓和，操作简单、易于实现，且能够灵活控制原料馏分，提高最终产品收率；
(3)无需除雾或溶剂脱蜡，可以得到无絮状残留、浊点低的重质润滑油基础油产品。
附图说明
图1是本发明一种优选的具体实施方式的工艺流程图。
具体实施方式
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
本发明第一方面提供了一种由费托蜡制备润滑油基础油的方法，该方法包括：
(1)将费托蜡进行加氢裂化，得到裂化后基础油料，然后将裂化后基础油料进行蒸馏，得到370-430℃的馏分-ⅰ和大于430℃的馏分-ⅱ，其中，所述馏分-ⅱ分成回流馏分和加工馏分，所述回流馏分循环回所述加氢裂化；
(2)将所述馏分-ⅰ、或者将所述馏分-ⅰ与加工馏分的混合物进行加氢异构，得到异构化后基础油料；
(3)将异构化后基础油料进行脱蜡精制，得到蜡转化生成油；
(4)将蜡转化生成油进行蒸馏，得到润滑油基础油。
在本发明中，原料费托蜡为精制后拔出轻馏分油的费托合成蜡，其馏程范围为200-800℃，其中，柴油馏分段(180-370℃)的含量为5-10重量％，馏分油段(370-500℃)的含量为50-70重量％，重油馏分段(>500℃)的含量为25-40重量％。将费托蜡进行加氢裂化，得到的裂化后基础油料为倾点、蜡含量均降低的膏状油料。
优选地，进行所述加氢裂化的步骤包括：将费托蜡与加氢裂化催化剂进行第一接触反应。
采用本发明提供的方法，进行所述加氢裂化可以选用非贵金属催化剂，降低成本。所述加氢裂化催化剂可以商购获得，也可以根据现有技术进行制备。优选地，所述加氢裂化催化剂包括载体和负载在载体上的加氢裂化组元；所述载体包括固体酸材料和粘结剂，所述固体酸材料选自β沸石、Y沸石、丝光沸石、ZSM-12沸石、层柱皂石和无定形硅铝中的至少一种，所述粘结剂为氧化铝和/或氧化硅；所述加氢裂化组元选自VIII族或VIB族的非贵金属元素中的至少一种，更优选所述加氢裂化组元选自Ni、Co、Mo和W中的至少一种。优选地，以所述加氢裂化催化剂的总量为基准，以氧化物计，所述载体的含量为65-80重量％，所述加氢裂化组元的含量为20-35重量％。本发明中，所述加氢裂化催化剂在使用前可以进行预硫化，所述预硫化的方式可以为本领域常用的方法。
优选地，进行所述第一接触反应的条件包括：氢气分压为1-9MPa；体积空速为0.5-2h-1；氢油体积比为300-1000:1；反应温度为300-400℃。为进一步提高润滑油基础油的收率，更优选地，进行所述第一接触反应的条件包括：氢气分压为5-8MPa；体积空速为0.7-1.5h-1；氢油体积比为400-600:1；反应温度为320-350℃。本发明中，所述第一接触反应中，体积空速为原料费托蜡的体积空速，氢油体积比为氢气与费托蜡的体积比。
在本发明中，将裂化后基础油料进行蒸馏后，得到370-430℃的馏分-ⅰ、大于430℃的馏分-ⅱ以及小于370℃的其它馏分，其中，小于370℃的馏分可用于制备柴油等。所述馏分-ⅱ可以分成回流馏分和加工馏分，或者全部作为回流馏分；其中，所述加工馏分继续进行后续加氢异构处理，所述回流馏分循环回所述加氢裂化。在本发明中，可以根据市场需求，通过控制回流馏分占馏分-ⅱ的比例得到不同的润滑基础油产品，操作灵活。所述蒸馏可以为本领域常用的分离方法，只要能够将裂化后基础油料分离得到370-430℃的馏分-ⅰ、大于430℃的馏分-ⅱ以及小于370℃的其它馏分即可，本发明在此不作限定。
优选地，以所述馏分-ⅱ的总量为基准，所述回流馏分的量为20-100体积％。在本发明中，当以所述馏分-ⅱ的总量为基准，所述回流馏分的量为100体积％，即所述馏分-ⅱ全部作为回流馏分回流至加氢裂化，所述馏分-ⅰ单独进行加氢异构，得到倾点进一步降低的异构化后基础油料，然后进行后续加工，最终得到的润滑油基础油产品中不含有重质润滑油基础油；当所述馏分-ⅱ部分回流至加氢裂化，所述馏分-ⅱ分成回流馏分和加工馏分，所述馏分-ⅰ与加工馏分的混合物进行加氢异构，得到倾点进一步降低的异构化后基础油料，然后进行后续加工，最终得到的润滑油基础油产品中含有重质润滑油基础油。发明人在研究中发现，所述回流馏分的量越小，最终得到的润滑油基础油产品中重质润滑油基础油的含量越大，所述回流馏分的量为20体积％以上且小于100体积％时，能够得到粘度指数高、倾点低、无絮状残留的重质润滑油基础油。在本发明中，可以通过控制馏分-ⅱ中回流馏分的量实现对最终产品组成的控制，以更好的适应市场需求。
优选地，进行所述加氢异构的步骤包括：将所述馏分-ⅰ、或者将所述馏分-ⅰ与所述加工馏分的混合物与加氢异构催化剂进行第二接触反应。
在本发明中，所述加氢异构催化剂可以商购获得，也可以根据现有技术进行制备。优选地，所述加氢异构催化剂包括载体和负载在载体上的加氢异构组元；所述载体包含分子筛和粘结剂，所述分子筛选自SAPO-11、ZSM-12和ZSM-48中的至少一种，所述粘结剂为氧化铝和/或氧化硅；所述加氢异构组元为贵金属元素，优选为铂和/或钯。优选地，所述加氢异构组元和所述载体的质量比为(0.001-0.01):1，更优选为(0.003-0.005):1。本发明中，所述加氢异构催化剂可以在使用前进行还原，还原的方法可以为本领域常用的方法。
优选地，进行所述第二接触反应的条件包括：氢气分压为1-9MPa；体积空速为0.5-2h-1；氢油体积比为300-1000:1；反应温度为300-400℃。为进一步提高润滑油基础油的收率，更优选地，进行所述第二接触反应的条件包括：氢气分压为2-6MPa；体积空速为0.6-1.5h-1；氢油体积比为400-600:1；反应温度为320-350℃。本发明中，所述第二接触反应中，体积空速为馏分-ⅰ、或者馏分-ⅰ与所述加工馏分的混合物的体积空速，氢油体积比为氢气与馏分-ⅰ、或者氢气与馏分-ⅰ和所述加工馏分的混合物的体积比。
在本发明中，将异构化后基础油料进行脱蜡精制的过程可以在不同的装置中进行，也可以在同一个装置中进行，本发明对此不作限定。优选地，进行所述脱蜡精制的步骤包括：将所述异构化后基础油料依次与脱蜡催化剂和加氢精制催化剂分别进行第三接触反应和第四接触反应。优选地，所述脱蜡催化剂和所述加氢精制催化剂的体积比为(0.2-5)：1，更优选为(0.5-2)：1。当脱蜡和加氢精制的过程在同一装置中进行时，可以在装置的上层装填脱蜡催化剂，下层装填加氢精制催化剂。为简化装置，优选地，脱蜡和加氢精制过程在同一装置中进行。
在本发明中，所述脱蜡催化剂可以商购获得，也可以根据现有技术进行制备。优选地，所述脱蜡催化剂包括载体和负载在载体上的脱蜡组元；所述载体包括分子筛和粘结剂，所述分子筛选自ZSM-5、ZSM-11、ZSM-12、ZSM-22、ZSM-23、ZSM-48、SSZ-32、丝光沸石、β沸石和镁碱沸石中的至少一种或改性分子筛，所述分子筛例如可以为P改性的ZSM-5分子筛，所述粘结剂为氧化铝和/或氧化硅；所述脱蜡组元选自Ⅷ族、ⅥB族金属元素中的至少一种，优选为Pt和/或Ni。优选地，所述脱蜡组元和所述载体的质量比为(0.001-0.05):1，更优选为(0.001-0.005):1。
在本发明中，所述加氢精制催化剂可以商购获得，也可以根据现有技术进行制备。优选地，所述加氢精制催化剂包括载体、活性组分、助剂和可选的载体改性剂，其中，所述载体为氧化铝和/或氧化硅铝；所述活性组分选自Ⅷ族、ⅥB族金属元素中的至少一种；所述助剂选自ⅠA族、ⅡA族元素中的至少一种；所述载体改性剂选自Ce、Zr、Ti、Si中的至少一种。优选地，所述加氢精制催化剂还含有P元素。
优选地，以所述加氢精制催化剂的总重量为基准，以氧化物计，所述载体的含量为5-89.95重量％，所述活性组分的含量为10-40重量％，所述助剂的含量为0.05-10重量％，所述载体改性剂的含量为0-40重量％，P元素的含量为0-5重量％。本发明中，所述加氢精制催化剂在使用之前，可以进行预硫化，所述预硫化的方式可以为本领域常用的方法。
优选地，进行所述第三接触反应的条件包括：氢气分压为1-9MPa；体积空速为0.5-5h-1；氢油体积比为300-1000:1；反应温度为200-350℃。更优选地，进行所述第三接触反应的条件包括：氢气分压为2-6MPa；体积空速为1-3h-1；氢油体积比为400-600:1；反应温度为230-280℃。
优选地，进行所述第四接触反应的条件包括：氢气分压为1-9MPa；体积空速为0.5-5h-1；氢油体积比为300-1000:1；反应温度为200-350℃。更优选地，进行所述第四接触反应的条件包括：氢气分压为2-6MPa；体积空速为1-3h-1；氢油体积比为400-600:1；反应温度为230-280℃。
在本发明中，当进行脱蜡精制的过程在不同的装置中进行时，进行所述第三接触和所述第四接触的条件可以在上述范围内选择相同或不同的数值，第三接触反应中，体积空速为异构化后基础油料的体积空速，氢油体积比为氢气与异构化后基础油料的体积比；第四接触反应中，体积空速为脱蜡后得到的基础油料的体积空速，氢油体积比为氢气与脱蜡后得到的基础油料的体积比。当进行脱蜡精制的过程在同一装置中进行时，进行所述第三接触和所述第四接触的条件在上述范围内选择相同的数值，第三接触反应和第四接触反应中，体积空速为异构化后基础油料的体积空速，氢油体积比为氢气与异构化后基础油料的体积比。
在本发明中，将蜡转化生成油进行蒸馏得到蜡转化生成油中所述的蒸馏为本领域常用的分离方法，只要能够将蜡转化生成油进行分离得到所需要的润滑基础油即可，本发明在此不作限定。例如，可以将蜡转化生成油进行蒸馏，分离得到370-430℃馏程范围的轻质润滑油基础油、430-500℃馏程范围的轻质润滑油基础油、500℃-FBP馏程范围的重质润滑油基础油等。
本发明第二方面提供了一种由上述方法制备得到的润滑油基础油。采用本发明提供的方法制备得到的润滑油基础油无絮状残留，包括轻质基础油产品(100℃运动粘度4-6.5cSt)，重质基础油产品(100℃运动粘度15-25cSt)。采用本发明提供的方法，能够通过控制馏分-ⅱ中回流馏分的量得到不同的产品组成，以更好地适应市场的需求。采用本发明提供的方法制备得到的润滑油基础油的倾点和浊点均较低，其中，重质润滑油基础油的倾点可以达到-18℃以下，浊点可以达到3℃以下；轻质润滑油基础油的倾点可以达到-24℃以下，浊点可以达到-8℃以下。
根据本发明一种优选的具体实施方式，如图1所示，由费托蜡制备润滑油基础油的方法包括：
(1)以费托蜡原原料，先进入加氢裂化装置，进行加氢裂化反应，得到裂化后基础油料；将裂化后基础油料进行常减压蒸馏，得到常压侧线油、减压侧线油和减压塔底油。减压侧线油得到370-430℃的馏分-ⅰ，减压塔底油得到大于430℃的馏分-ⅱ；大于430℃的馏分-ⅱ中分成回流馏分和加工馏分；其中，回流馏分循环加氢裂化装置；
(2)370-430℃的馏分-ⅰ单独进入加氢异构装置，或者与加工馏分混合后进入加氢异构装置，进行加氢异构化反应，得到异构化后基础油料；
(3)异构化后的的基础油料进入脱蜡精制装置，进行脱蜡反应和加氢精制反应，得到蜡转化生成油；
(4)将蜡转化生成油进行蒸馏，得到润滑油基础油，以及其它产品，例如白油、溶剂油、燃料油等，其中，润滑油基础油包括轻质基础油产品(100℃运动粘度3.9-6.5cSt)，重质基础油产品(100℃运动粘度15-25cSt)。
采用本发明的方法能够制备得到粘度指数高、倾点低、无絮状残留的重质润滑油基础油，且制备得到的轻质润滑油基础油与现有技术中的方法制备得到的轻质润滑油基础油相比，具有更低的倾点，更低的浊点。
以下将通过实施例对本发明进行详细描述。以下实施例中，
粘度指数Ⅵ值和100℃运动粘度通过SMV3000全自动密度粘度测定仪(产地德国)测得，测试条件为：通过测定样品40℃及100℃下的运动粘度，根据ASTM D2270方法计算得出粘度指数VI值。
倾点和浊点通过HCP852自动倾点/浊点分析仪器(产地德国)测得；倾点按照《GB/T3535-2006》的方法进行测试；浊点按照《GB/T 6986-2014》的方法进行测试。
Figure BDA0001996778010000091
Figure BDA0001996778010000092
Figure BDA0001996778010000101
重质润滑油基础油Ⅱ的收率＝轻质润滑油基础油Ⅱ的收率+重质润滑油基础油Ⅰ的收率。
Figure BDA0001996778010000102
原料费托蜡的工艺参数见表1。
表1
检测项目 检测方法 单位 检测值
馏程范围 IBP 模拟蒸馏 ℃ 205
FBP 模拟蒸馏 ℃ 725
石脑油馏分段 IBP-180℃ 模拟蒸馏 ％(m/m) 0.00
柴油馏分段 180-370℃ 模拟蒸馏 ％(m/m) 8.4
馏分油段 370-500℃ 模拟蒸馏 ％(m/m) 56.7
重油馏分段 ＞500℃ 模拟蒸馏 ％(m/m) 34.9
铁含量 ICP mg/kg 1.0
砷含量 ICP mg/kg ＜0.3
汞含量 ICP mg/kg ＜0.2
铅含量 ICP mg/kg ＜0.3
制备例1
加氢裂化催化剂a按照CN106607101A中实施例1的方法制备，得到的催化剂为Ni-W非贵金属体系，载体为层柱皂石/氧化铝，其中NiO％＝6重量％，WO3％＝22重量％。
制备例2
加氢异构催化剂b按照CN108017068A中实施例1的方法制备，得到的催化剂为Pt-SAPO/Al2O3催化剂，其中Pt与SAPO-11/Al2O3载体的重量比为0.0035。
制备例3
脱蜡催化剂c按照以下方法制备：将ZSM-5分子筛进行P改性得到P-ZSM-5分子筛，然后用纳米氧化硅将P-ZSM-5分子筛粘结成型，制备成载体，并负载Pt，得到最终脱蜡催化剂；载体中分子筛与氧化硅的质量比7:3，Pt与载体的质量比0.002。
制备例4
加氢精制催化剂d按照CN103962164A中实施例1的方法制备，得到的催化剂中MoO3的含量为20重量％，NiO的含量为2.6重量％，P2O5的含量为1.5重量％，MgO的含量为4.2重量％，Al2O3的含量为71.7重量％。
实施例1
(1)将费托蜡在加氢裂化装置与加氢裂化催化剂a接触进行加氢裂化反应得到裂化后基础油料；将裂化后基础油料进行常减压蒸馏，得到370-430℃的馏分-ⅰ和大于430℃的馏分-ⅱ；大于430℃的馏分-ⅱ中分出50体积％的回流馏分和50体积％的加工馏分；其中，回流馏分循环加氢裂化装置；
(2)370-430℃的馏分-ⅰ与加工馏分混合后进入加氢异构装置，与加氢异构化催化剂b接触进行加氢异构化反应，得到异构化后基础油料；
(3)异构化后的的基础油料进入脱蜡精制装置，其中，分别与脱蜡催化剂c和加氢精制催化剂d接触，进行脱蜡反应和加氢精制反应，得到蜡转化生成油；其中，脱蜡催化剂和加氢精制催化剂的装填体积比为2:1；
(4)将蜡转化生成油进行蒸馏，得到润滑油基础油。
其中，加氢裂化、加氢异构、脱蜡精制的工艺参数见表2。
表2
Figure BDA0001996778010000111
Figure BDA0001996778010000121
按加氢异构装置的进料量计算，润滑油基础油的总收率为86％；润滑油基础油外观无色澄清无肉眼可见的絮状残留，其组成及收率见表3。
表3
Figure BDA0001996778010000122
其中，重质润滑油基础油Ⅱ为轻质润滑油基础油Ⅱ和重质润滑油基础油Ⅰ混合得到。
实施例2
按照实施例1的方法进行，不同的是，大于430℃的馏分-ⅱ全部循环回加氢裂化装置(即回流馏分的量为100体积％)。其中加氢裂化、加氢异构、脱蜡精制的工艺参数见表4。
表4
工艺参数 加氢裂化 加氢异构 脱蜡精制
氢分压MPa 7 3.5 3.5
反应温度℃ 345 320 250
<![CDATA[体积空速h<sup>-1</sup>]]> 1.0 0.8 2.0
氢油比v/v 500 500 500
按加氢异构装置的进料量计算，润滑油基础油的总收率为95％；得到的润滑油基础油外观无色澄清无肉眼可见的絮状残留，其组成及产率见表5。
表5
Figure BDA0001996778010000131
实施例3
按照实施例1的方法进行，不同的是，大于430℃的馏分-ⅱ中分出30体积％的回流馏分和70体积％的加工馏分；其中，回流馏分循环加氢裂化装置。
按加氢异构装置的进料量计算，润滑油基础油的总收率为82％；得到的润滑油基础油外观无色澄清无肉眼可见的絮状残留，其组成及产率见表6。
表6
Figure BDA0001996778010000132
其中，重质润滑油基础油Ⅱ为轻质润滑油基础油Ⅱ和重质润滑油基础油Ⅰ混合得到。
实施例4
按照实施例1的方法进行，不同的是，加氢裂化、加氢异构、脱蜡精制的工艺参数见表7。
表7
工艺参数 加氢裂化 加氢异构 脱蜡精制
氢分压MPa 7 3.5 3.5
反应温度℃ 310 360 250
<![CDATA[体积空速h<sup>-1</sup>]]> 1.0 1.5 1.0
氢油比v/v 500 500 500
按加氢异构装置的进料量计算，润滑油基础油的总收率为80％；得到的润滑油基础油外观无色澄清无肉眼可见的絮状残留，其组成及产率见表8。
表8
Figure BDA0001996778010000141
其中，重质润滑油基础油Ⅱ为轻质润滑油基础油Ⅱ和重质润滑油基础油Ⅰ混合得到。
实施例5
按照实施例1的方法进行，不同的是，脱蜡精制装置中，脱蜡催化剂和加氢精制催化剂的装填体积比为0.3:1。
按加氢异构装置的进料量计算，润滑油基础油的总收率为86％；得到的润滑油基础油外观无色澄清无肉眼可见的絮状残留，其组成及产率见表9。
表9
Figure BDA0001996778010000142
Figure BDA0001996778010000151
其中，重质润滑油基础油Ⅱ为轻质润滑油基础油Ⅱ和重质润滑油基础油Ⅰ混合得到。
对比例1
按照实施例1的方法进行，不同的是，去掉加氢异构装置，370-430℃的馏分-ⅰ与加工馏分混合后直接进入脱蜡精制装置。
按脱蜡精制装置的进料量计算，润滑油基础油的总收率为35％；得到的润滑油基础油外观无色但存在絮状残留，其组成及产率见表10。
表10
Figure BDA0001996778010000152
其中，重质润滑油基础油Ⅱ为轻质润滑油基础油Ⅱ和重质润滑油基础油Ⅰ混合得到。
对比例2
按照实施例1的方法进行，不同的是，不加入脱蜡催化剂。
按加氢异构装置的进料量计算，润滑油基础油的总收率为86％；得到的润滑油基础油外观无色但存在絮状残留，其组成及产率见表11。
表11
Figure BDA0001996778010000161
其中，重质润滑油基础油Ⅱ为轻质润滑油基础油Ⅱ和重质润滑油基础油Ⅰ混合得到。
对比例3
按照实施例1的方法进行试验，不同的是，将大于430℃的馏分-ⅱ全部作为加工馏分与370-430℃的馏分-ⅰ混合后进入加氢异构装置。
按加氢异构装置的进料量计算，润滑油基础油的收率为75％；得到的润滑油基础油外观无色但存在絮状残留，其组成及产率见表12。
表12
Figure BDA0001996778010000162
其中，重质润滑油基础油Ⅱ为轻质润滑油基础油Ⅱ和重质润滑油基础油Ⅰ混合得到。
通过比较上述实施例和对比例可以看出，采用本发明提供的方法，能够得到无絮状残留、倾点低、浊点低且收率高的轻质润滑油基础油和重质润滑油基础油。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (19)

1.一种由费托蜡制备润滑油基础油的方法，该方法包括：
（1）将费托蜡进行加氢裂化，得到裂化后基础油料，然后将裂化后基础油料进行蒸馏，得到370-430℃的馏分-ⅰ和大于430℃的馏分-ⅱ，其中，所述馏分-ⅱ分成回流馏分和加工馏分，所述回流馏分循环回所述加氢裂化；
（2）将所述馏分-ⅰ与加工馏分的混合物进行加氢异构，得到异构化后基础油料；
（3）将异构化后基础油料进行脱蜡精制，得到蜡转化生成油；
（4）将蜡转化生成油进行蒸馏，得到润滑油基础油；
其中，以所述馏分-ⅱ的总量为基准，所述回流馏分的量为20体积%以上且小于100体积%；
进行所述加氢裂化的步骤包括：将费托蜡与加氢裂化催化剂进行第一接触反应；
进行所述加氢异构的步骤包括：将所述馏分-ⅰ与加工馏分的混合物与加氢异构催化剂进行第二接触反应；
进行所述脱蜡精制的步骤包括：将所述异构化后基础油料依次与脱蜡催化剂、加氢精制催化剂分别进行第三接触反应和第四接触反应；
所述脱蜡催化剂和所述加氢精制催化剂的体积比为（0.2-5）：1；
所述加氢异构催化剂包括载体和负载在载体上的加氢异构组元；所述载体包含分子筛和粘结剂，所述分子筛选自SAPO-11、ZSM-12和ZSM-48中的至少一种，所述粘结剂为氧化铝和/或氧化硅；所述加氢异构组元为贵金属元素；
所述脱蜡催化剂包括载体和负载在载体上的脱蜡组元；所述载体包括分子筛和粘结剂，所述分子筛选自ZSM-5、ZSM-11、ZSM-12、ZSM-22、ZSM-23、ZSM-48、SSZ-32、MCM-41、丝光沸石、β沸石和镁碱沸石中的至少一种或改性分子筛，所述粘结剂为氧化铝和/或氧化硅；所述脱蜡组元选自Ⅷ族、ⅥB族金属元素中的至少一种；
进行所述第二接触反应的条件包括：氢气分压为1-9MPa；体积空速为0.5-2h-1；氢油体积比为300-1000:1；反应温度为300-400℃。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述加氢裂化催化剂包括载体和负载在载体上的加氢裂化组元；所述载体包含固体酸材料和粘结剂，所述固体酸材料选自β沸石、Y沸石、丝光沸石、ZSM-12沸石、层柱皂石和无定形硅铝中的至少一种，所述粘结剂为氧化铝和/或氧化硅；所述加氢裂化组元选自VIII族或VIB族的非贵金属元素中的至少一种。
3.根据权利要求2所述的方法，其中，所述加氢裂化组元选自Ni、Co、Mo和W中的至少一种。
4.根据权利要求3所述的方法，其中，以所述加氢裂化催化剂的总量为基准，以氧化物计，所述载体的含量为65-80重量%，所述加氢裂化组元的含量为20-35重量%。
5.根据权利要求1-4中任意一项所述的方法，其中，进行所述第一接触反应的条件包括：氢气分压为1-9MPa；体积空速为0.5-2h-1；氢油体积比为300-1000:1；反应温度为300-400℃。
6.根据权利要求5所述的方法，其中，进行所述第一接触反应的条件包括：氢气分压为5-8MPa；体积空速为0.7-1.5h-1；氢油体积比为400-600:1；反应温度为320-350℃。
7.根据权利要求1所述的方法，其中，所述贵金属元素为铂和/或钯。
8.根据权利要求7所述的方法，其中，所述加氢异构组元和所述载体的质量比为（0.001-0.01）:1。
9.根据权利要求1所述的方法，其中，进行所述第二接触反应的条件包括：氢气分压为2-6MPa；体积空速为0.6-1.5h-1；氢油体积比为400-600:1；反应温度为320-350℃。
10.根据权利要求1所述的方法，其中，所述脱蜡催化剂和所述加氢精制催化剂的体积比为（0.5-2）：1。
11.根据权利要求1所述的方法，其中，所述脱蜡组元为Pt和/或Ni。
12.根据权利要求1所述的方法，其中，所述脱蜡组元和所述载体的质量比为（0.001-0.05）:1。
13.根据权利要求1所述的方法，其中，所述加氢精制催化剂包括载体、活性组分、助剂和可选的载体改性剂，其中，所述载体为氧化铝和/或氧化硅铝；所述活性组分选自Ⅷ族、ⅥB族金属元素中的至少一种；所述助剂选自ⅠA族、ⅡA族元素中的至少一种；所述载体改性剂选自Ce、Zr、Ti、Si中的至少一种。
14.根据权利要求13所述的方法，其中，所述加氢精制催化剂还含有P元素。
15.根据权利要求14所述的方法，其中，以所述加氢精制催化剂的总重量为基准，以氧化物计，所述载体的含量为5-89.95重量%，所述活性组分的含量为10-40重量%，所述助剂的含量为0.05-10重量%，所述载体改性剂的含量为0-40重量%，P元素的含量为0-5重量%。
16.根据权利要求10所述的方法，其中，进行所述第三接触反应的条件包括：氢气分压为1-9MPa；体积空速为0.5-5h-1；氢油体积比为300-1000:1；反应温度为200-350℃。
17.根据权利要求16所述的方法，其中，进行所述第三接触反应的条件包括：氢气分压为2-6MPa；体积空速为1-3h-1；氢油体积比为400-600:1；反应温度为230-280℃。
18.根据权利要求16所述的方法，其中，进行所述第四接触反应的条件包括：氢气分压为1-9MPa；体积空速为0.5-5h-1；氢油体积比为300-1000:1；反应温度为200-350℃。
19.根据权利要求18所述的方法，其中，进行所述第四接触反应的条件包括：氢气分压为2-6MPa；体积空速为1-3h-1；氢油体积比为400-600:1；反应温度为230-280℃。
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