CN111676960A - 复杂场地大型矩形桩预拼箍筋施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了复杂场地大型矩形桩预拼箍筋施工方法，涉及箍筋施工领域，为达到上述目的，本发明的技术方案包括如下步骤：1)测量放线、定桩位；2)施工锁口；3)桩孔开挖及支护；4)嵌岩段桩孔开挖；5)持力层检测及桩孔验收；6)制作预拼箍筋的辅助筋；7)预拼箍筋、边拼边下放；8)主筋吊装、定位绑扎；9)安装超声波声检测管；10)桩芯砼灌注。钢筋笼的主、箍筋可实现工厂加工预拼箍筋配送，箍筋为整片焊接箍拼装，现场在孔口绑扎箍筋笼，不受主筋影响，拼装速度快。

Description

复杂场地大型矩形桩预拼箍筋施工方法

技术领域

本发明涉及一种复杂场地大型矩形桩预拼箍筋施工方法，主要涉及箍筋施工领域。

背景技术

随着我国基础建设规模的扩大,尤其是公路、铁路的大量建设，沿线路的滑坡治理成为不可避免的事情。对于重庆这个山地城市，在坡地及滨江建筑的建设过程中，也常常需要切割边坡及进行边坡支护。大型矩形桩由于具有较大的水平抗弯能力，被广泛用于边坡挡土支护或滑坡抗滑处理。由于边坡或滑坡地带，施工场地均较为复杂，多呈陡坡状，道路狭窄，不具备大型机具入场条件。大型矩形桩钢筋笼具有抗弯方向主筋密集、两侧主筋间距较大、箍筋外形尺寸大、稳定性差等特点，常规钢筋安装，多采用孔内绑扎，存在工效低、安全性差、钢筋笼绑扎过程中易坍塌等问题，在复杂场地施工大型矩形桩的钢筋笼是一个普遍存在的难题。

发明内容

针对以上现有技术的不足，本发明提出一种复杂场地大型矩形桩预拼箍筋施工方法，钢筋笼的主、箍筋可实现工厂加工预拼箍筋配送，箍筋为整片焊接箍拼装，现场在孔口绑扎箍筋笼，不受主筋影响，拼装速度快。

为达到上述目的，本发明的技术方案是：包括如下步骤：1)测量放线、定桩位；2)施工锁口；3)桩孔开挖及支护；4)嵌岩段桩孔开挖；5)持力层检测及桩孔验收；6)制作预拼箍筋的辅助筋；7)预拼箍筋、边拼边下放；8)主筋吊装、定位绑扎；9)安装超声波声检测管；10)桩芯砼灌注。

优选地，所述施工锁口：根据定位放线，开挖锁口及与锁口相连的一节桩孔；第一节桩孔成孔以后，绑扎护壁及锁口钢筋，支模浇筑锁口及护壁混凝土；锁口混凝土浇筑2天后，拆除模板，把桩位控制线引测标识在锁口护壁上。

优选地，桩孔开挖及支护：在桩孔上口架设垂直运输支架，继续循环开挖、支护下一节桩孔；土层段桩孔开挖应从上到下逐层进行，先挖桩心中间部分，然后扩展至周边，控制开挖孔的截面尺寸，开挖深度超过5米时，用鼓风机向井下送风，风量大于25L/S。

优选地，嵌岩段桩孔开挖：所述采用水钻沿孔壁四周钻孔，再破碎中间岩芯后出渣。

优选地，制作预拼箍筋的辅助筋：每个桩钢筋笼的预拼箍筋采用 4根Φ14HRB400钢筋制作，钢筋接长采用直螺纹接头连接接长，辅助筋的上端弯制成环，在辅助筋上间隔1米焊接保护层耳环，耳环采用未经冷拉的Ф12HPB300级钢筋，辅助筋不大于9m一节，直螺纹连接接长，第一节4根辅助筋吊起后在最下面一节底部绑扎或点焊一个起始箍，固定辅助筋的位置。

优选地，预拼箍筋、边拼边下放：在拼装第一片箍筋时，通过水平仪定位四角的绑扎定位点，确保在同一个水平面上，随后按第一片箍筋为基准，画1.5米高范围内的箍筋水平定位点，先绑扎0.6m与 1.0m高部位的箍筋，然后按设计箍筋间距依次绑扎。

优选地，预拼箍筋、边拼边下放：每拼装1米高度，下降1米，并同时将钢筋笼防坠保险装置移至上1米耳环位置临时固定预拼箍筋骨架，预拼完一节9m后，把预拼箍筋笼临时固定在孔口，取下套筒吊环，并吊起下一节4根辅助筋，并用正反丝套筒与孔口箍筋笼的辅助筋连接，然后重复上述箍筋拼装。

优选地，主筋绑扎总体顺序为：画主筋定位线、四角主筋吊装，绑扎，定位、其余主筋吊装，绑扎，定位；同一箍筋框格内的主筋依次吊装入孔，先在底部设置混凝土垫块，然后上中下工人各绑扎3道扎丝固定，最后再由下向上绑扎其余绑扎点。

本发明的技术原理及有益效果如下：

工效高：钢筋笼的主、箍筋可实现工厂加工预拼箍筋配送，箍筋为整片焊接箍拼装，现场在孔口绑扎箍筋笼，不受主筋影响，拼装速度快。经现场实测，一个班组每天可完成20m长钢筋笼2个，而传统孔内绑扎一个班组一天最多完成1个，制作安装速度大大提高。

质量好：解决质量通病。由于预拼箍筋在孔口重力作用下竖向绑扎，成形的钢筋笼不会弯曲变形，后安装绑扎的主筋定位准确、通过机械直螺纹连接，连接质量可靠。解决了传统分段吊装中出现的钢筋笼变形和分段孔口焊接连接质量差等质量通病问题。

施工安全：相比传统孔内绑扎，本技术预拼箍筋工艺在孔口绑扎箍筋减少了孔内作业工作量，改善了作业环境，提高了施工效率及安全性。相比分节制安工艺，本技术方案降低了吊装荷载和避免了主筋焊接接长难度，提高了施工安全性。

成本降低：本技术方案减少了钢筋加工场地的投入，通过预拼箍筋技术提高工效，降低了劳务成本，通过降低钢筋笼的吊装荷载，减少了吊装设备的租赁费、降低了现场道路和场地的施工要求，从而大大降低施工成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的其中两幅，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例的施工流程图解示意图；

图2为本发明实施例的施工工艺流程图；

图3为本发明实施例的放线定位示意图；

图4为本发明实施例的耳环示意图。

具体实施方式

下面将结合附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的较佳实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例

如图1和图2所示，包括如下步骤：

1测量放线、定桩位

放线定桩位及高程。根据设置的轴线控制点和高程水准点，依照桩位图，将桩逐一编号，施放桩位。确定好桩位中心，轴线方向，以此确定出桩截面及护壁外边线，撒石灰线作为桩孔开挖界线，桩位线定好后，报监理及甲方相关部门复查，办好预检手续后开挖。

2施工锁口

1、根据定位放线，开挖锁口及与锁口相连的一节桩孔。

2、第一节桩孔成孔以后，绑扎护壁及锁口钢筋，支模浇筑锁口及护壁混凝土。锁口混凝土浇筑2天后，即可拆除模板，把桩位控制线引测标识在锁口护壁上。

3桩孔开挖及支护

1、锁口完成后，在桩孔上口架设垂直运输支架，继续循环开挖、支护下一节桩孔。挖出的土石方采用吊桶盛装，用电动葫芦提升到地面再运出施工现场。

2、土层段桩孔开挖应从上到下逐层进行，先挖桩心中间部分，然后扩展至周边，控制开挖孔的截面尺寸。开挖深度超过5米时，用鼓风机向井下送风，风量大于25L/S。

3、对硬塑粘性土、强风化泥岩层，采用3～9m3空气压缩机配合风镐作业掘进；对于砂岩，采用直径100mm水钻进行钻孔掘进。每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般以节高0.5-1.0m为宜。

4、严格控制桩孔截面尺寸及垂直度，每开挖一节均应进行检查，及时纠偏。

4嵌岩段桩孔开挖

根据现场开挖出岩层情况并比照地勘资料，确认开挖深度达到设计要求及持力层的岩性要求后，进行嵌岩段桩孔开挖施工。嵌岩段桩孔开挖施工应采取适宜的施工方法，避免扰动或破坏持力层，一般情况下采用水钻沿孔壁四周钻孔，再破碎中间岩芯后出渣。水钻开挖根据设备性采取分节开挖，每节深度为0.5米。

5持力层检测及桩孔验收

持力层检测有荷载试验、轻型动力触探、岩芯抗压试验等，对于重庆地区嵌岩嵌岩桩的持力层检测采用岩芯抽检抗压试验。岩芯试验合格后，将岩面清理干净，及时通知监理组织地勘、设计、建设等单位检查参加隐蔽验收，验收合格后及时封闭基底。当地基与地勘报告不符时，应由设计、地勘等相关单位根据现场情况提出处理议建。

6制作预拼箍筋的辅助筋

每个桩钢筋笼的预拼箍筋采用4根Φ14HRB400钢筋制作，钢筋接长采用直螺纹接头连接接长，辅助筋的上端弯制成环，在辅助筋上间隔1米焊接保护层耳环，耳环采用未经冷拉的Ф12HPB300级钢筋。辅助筋不大于9m一节，直螺纹连接接长，第一节4根辅助筋吊起后在最下面一节底部绑扎或点焊一个起始箍，固定辅助筋的位置。在箍筋预拼时，保护层耳环兼用作防坠吊点。

7通过专用平衡吊架吊起辅助筋并检孔

1、本专用平衡吊架为本工法专利，可确保辅助筋的间距刚好为钢筋笼箍筋外形长宽尺寸，并使其处于垂直状态。用吊车通过专用平衡吊架吊起辅助筋位于孔口正上方，在底部绑扎或点焊一个起始箍筋，使辅助筋形成骨架。

2、每节辅助钢筋上部安装套筒吊环(套筒吊环做法同主筋吊环)，并用钢丝绳吊挂在平衡吊架的标定位置上，形成柔性连接以便辅助筋呈竖直状态。这一措施能优良的控制箍筋外形尺寸的作用。

3、在辅助筋底端绑扎或点焊接的起始箍，作为检孔器，下降到孔底，然后再升到孔口，检孔合格后，方可进行下道工序。否则，应对孔壁进行修整，以保证桩孔尺寸、垂直度符合设计要求。

8工厂加工配送钢筋

采用本工法，钢筋工程能较好的利用建设行业的推广应用新技术，如钢筋加工配送、成片焊接箍筋的运用等。根据现场桩孔深度，委托钢筋加工配送厂加工焊接箍筋、主筋、直螺纹连接接头。钢筋半成品进场应组织进场验收并向监理报验。

9预拼箍筋、边拼边下放

1、预拼箍筋的劳动力安排为：4人拼装箍筋，其中两人抬起整片焊接箍筋，另两人各在一边迅速将其四角绑扎固定在辅助筋上。

2、在拼装第一片箍筋时，通过水平仪定位四角的绑扎定位点，应确保在同一个水平面上。随后按第一片箍筋为基准，画1.5米高范围内的箍筋水平定位点。先绑扎0.6m与1.0m高部位的箍筋，然后按设计箍筋间距依次绑扎。

10－1孔口绑扎箍筋笼

3、每片箍筋的间距与桩钢筋笼的箍筋设计间距一致，由绑扎的工人各持一根短棍标尺迅速定位标识。

4、每拼装1米高度，下降1米，并同时将钢筋笼防坠保险装置 (16mmHPB235钢筋S型挂钩)移至上1米耳环位置临时固定预拼箍筋骨架。预拼完一节9m后，把预拼箍筋笼临时固定在孔口，取下套筒吊环，并吊起下一节4根辅助筋，并用正反丝套筒与孔口箍筋笼的辅助筋连接，然后重复上述箍筋拼装。

5、按以上步骤边拼装边下放，循环拼装直到全部箍筋拼装完成并将钢筋笼的预拼箍筋下放到桩孔内，将辅助吊筋固定在孔口护壁上，使箍筋笼保持竖直状态。卸下专用平衡吊架。

10主筋吊装、定位绑扎

1、主筋在工厂加工成需要的长度，接头端部直螺纹攻丝。现场接长时，取下接头保护塑料帽，用配套的直螺纹连接套筒对接接长钢筋，再根据设计要求成组吊装入孔内规定位置。

2、由于主筋吊装是竖直吊装，上端应确保吊点可靠，对于上端无弯钩的竖筋，用套筒制作一个吊环周转使用。

3、主筋绑扎总体顺序为：画主筋定位线→四角主筋吊装、绑扎、定位→其余主筋吊装、绑扎、定位。主筋在孔内绑扎安装，一般由上中下3人组成一组。同一箍筋框格内的主筋依次吊装入孔，先在底部设置混凝土垫块，然后上中下工人各绑扎3道扎丝固定，最后再由下向上绑扎其余绑扎点。

4、由于采用先箍后主筋的施工工艺，主筋安装时，对主筋绑扎固定点的间距适当增大，绑扎点采用3道扎丝，主筋与箍筋应满扎。

5、主筋绑扎时，作业工人上下，采用专用钢爬梯，同时系好防坠安全绳，以免踩踏箍筋致使其变形和变位。

11安装超声波声检测管

主筋绑扎安装完成后，根据《建筑基桩检测技术规范》的要求，安装声测管，报监理隐蔽检查验收后才能进行下一道工序，桩芯混凝土施工。

12桩芯砼灌注

1、必须采用串筒下料至孔底，串筒底端出料口距混凝土浇筑面不超过1M，防止产生混凝土离析现象，边浇筑边提升串筒。

2、混凝土浇筑点固定在桩孔一侧，斜向分层浇筑，浇筑点的混凝土必须保持高出浮浆表面，防止浇筑时混凝土从过稀的浮浆中通过而离析。

3、采取分层震捣，震捣的层厚不超过0.5m。振捣以垂直***为主，操作做到快插慢拔，并使插点均匀排列，防止漏振；振捣上层混凝土时，振棒应***下层5～10CM。以保证混凝土上下层的总体结合。

4、在有少量渗水的桩孔中浇筑混凝土时，混凝土开始浇筑点必须在安全无水及无渗水位置进行。浇筑点的混凝土面要高出渗水出混凝土面，用振棒推赶至渗水处，并用抽水机将低处的水抽出孔外，确保混凝土浇筑点的混凝土不被水淹。如属上部渗水，要设接水装置将渗水引入一个大桶内用抽水机排除，防止水流入混凝土而造成离析。

5、桩身混凝土要确保连续浇筑，如遇特殊原因，中断时，间歇时间应小于砼初凝时间，否则应按留设施工缝进行接桩处理。

6、混凝土浇筑完成，养护3天后，人工凿除桩顶浮浆。

13质量验收

桩身砼混凝土达到设计强度，评定合格，并进行了桩基承载力和桩身质量检查，检查合格，由总监理工程师组织地勘、设计、建设、施工、监理等单位进行桩基础验收。

本技术方案运用了钢筋笼预拼箍筋技术，通过先箍后主筋制安工艺，在孔口把焊接复合箍绑扎在辅助吊筋上，边绑扎边下放箍筋笼，直至完成。然后把箍筋笼的辅助吊筋固定在孔口护壁上，保持箍筋笼垂直。再把四角的单根或成组竖筋连接好，整根或整组吊入孔内的相应位置绑扎固定，最后吊入其余主筋绑扎固定至整个钢筋笼制安完成。解下钢筋笼的孔口约束，钢筋隐检验收后，浇筑桩身混凝土。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.复杂场地大型矩形桩预拼箍筋施工方法，其特征在于，包括如下步骤：

1)测量放线、定桩位；

2)施工锁口；

3)桩孔开挖及支护；

4)嵌岩段桩孔开挖；

5)持力层检测及桩孔验收；

6)制作预拼箍筋的辅助筋；

7)预拼箍筋、边拼边下放；

8)主筋吊装、定位绑扎；

9)安装超声波声检测管；

10)桩芯砼灌注。

2.根据权利要求1所述的复杂场地大型矩形桩预拼箍筋施工方法，其特征在于：所述施工锁口：根据定位放线，开挖锁口及与锁口相连的一节桩孔；第一节桩孔成孔以后，绑扎护壁及锁口钢筋，支模浇筑锁口及护壁混凝土；锁口混凝土浇筑2天后，拆除模板，把桩位控制线引测标识在锁口护壁上。

3.根据权利要求1所述的复杂场地大型矩形桩预拼箍筋施工方法，其特征在于：桩孔开挖及支护：在桩孔上口架设垂直运输支架，继续循环开挖、支护下一节桩孔；土层段桩孔开挖应从上到下逐层进行，先挖桩心中间部分，然后扩展至周边，控制开挖孔的截面尺寸，开挖深度超过5米时，用鼓风机向井下送风，风量大于25L/S。

4.根据权利要求1所述的复杂场地大型矩形桩预拼箍筋施工方法，其特征在于：嵌岩段桩孔开挖：所述采用水钻沿孔壁四周钻孔，再破碎中间岩芯后出渣。

5.根据权利要求1所述的复杂场地大型矩形桩预拼箍筋施工方法，其特征在于：制作预拼箍筋的辅助筋：每个桩钢筋笼的预拼箍筋采用4根Φ14HRB400钢筋制作，钢筋接长采用直螺纹接头连接接长，辅助筋的上端弯制成环，在辅助筋上间隔1米焊接保护层耳环，耳环采用未经冷拉的Ф12HPB300级钢筋，辅助筋不大于9m一节，直螺纹连接接长，第一节4根辅助筋吊起后在最下面一节底部绑扎或点焊一个起始箍，固定辅助筋的位置。

6.根据权利要求1所述的复杂场地大型矩形桩预拼箍筋施工方法，其特征在于：预拼箍筋、边拼边下放：在拼装第一片箍筋时，通过水平仪定位四角的绑扎定位点，确保在同一个水平面上，随后按第一片箍筋为基准，画1.5米高范围内的箍筋水平定位点，先绑扎0.6m与1.0m高部位的箍筋，然后按设计箍筋间距依次绑扎。

7.根据权利要求1所述的复杂场地大型矩形桩预拼箍筋施工方法，其特征在于：预拼箍筋、边拼边下放：每拼装1米高度，下降1米，并同时将钢筋笼防坠保险装置移至上1米耳环位置临时固定预拼箍筋骨架，预拼完一节9m后，把预拼箍筋笼临时固定在孔口，取下套筒吊环，并吊起下一节4根辅助筋，并用正反丝套筒与孔口箍筋笼的辅助筋连接，然后重复上述箍筋拼装。

8.根据权利要求1所述的复杂场地大型矩形桩预拼箍筋施工方法，其特征在于：主筋绑扎总体顺序为：画主筋定位线、四角主筋吊装，绑扎，定位、其余主筋吊装，绑扎，定位；同一箍筋框格内的主筋依次吊装入孔，先在底部设置混凝土垫块，然后上中下工人各绑扎3道扎丝固定，最后再由下向上绑扎其余绑扎点。

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