CN111650880A - 一种基于ug/nx批量创建去毛刺刀路轨迹的编程方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种基于UG/NX批量创建去毛刺刀路轨迹的编程方法，包括以下步骤：a、创建一个零件几何体三维模型；b、创建去毛刺刀具；c、创建深度轮廓加工编程操作；d、将生成的刀路轨迹沿Z轴负方面平移一个C0.3的倒角值；e、检查刀路轨迹是否有过切底部的情况，若有过切，则通过指定切削区域来避开，然后再采用常规编程方法再补一个编程操作程序，完成整个零件的去毛刺编程，如无过切，则去毛刺编程完成。能够解决现有编程方法的程编员编程效率低下、劳动强度大等问题。

Description

一种基于UG/NX批量创建去毛刺刀路轨迹的编程方法
技术领域
本发明属于数控编程技术领域，具体涉及一种基于UG /NX批量创建去毛刺刀路轨迹的编程方法。
背景技术
机械加工零件外形的过程中，大量去除材料，不可避免的产生毛刺，此类毛刺肉眼直观可辨，位置外露，毛刺问题会影响零件的检测、装配、使用性能、工作寿命等，加工过程中必须采取合适的方法去除。目前，机加零件去毛刺主要通过钳工手工去毛刺。手工去毛刺存在很多缺点，劳动成本高、工作效率低、使得去毛刺成为生产的瓶颈工序；同时，手工去毛刺依赖操作者技能水平，人为因素大，加工出的零件状态一致性差，易产生划伤等外观问题，影响产品质量，甚至导致零件报废。
为解决传统手工去毛刺效率低等问题，提出在加工中心上采用数控加工去毛刺的工艺方法，但目前，数控加工去毛刺的编程是通过在UG等CAM***中，分层逐条选择被加工零件的棱边线段进行创建刀路轨迹而实现数控编程，现有技术的这种数控加工去毛刺的编程方法，程编员工作量大，效率低，特别是对于复杂产品，就显得很力不从心了。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供一种基于UG /NX批量创建去毛刺刀路轨迹的编程方法，能够解决现有编程方法的程编员编程效率低下、劳动强度大等问题。
本发明是通过以下技术方案实现的。
一种基于UG /NX批量创建去毛刺刀路轨迹的编程方法，其特征在于：包括以下步骤：
a、创建编程部件：根据产品图纸创建零件几何体三维模型，零件几何体模型的顶面棱边创建斜角特征；
b、创建去毛刺刀具，包括设置刀具几何参数、刀具夹持器参数；
所述刀具几何参数包括刀具直径为d 、刀具刃口为La、刀具长度为L、刀具半径为R；
所述La=L=R；
所述刀具夹持器参数包括夹持器直径为Ld、偏置值为K、刀具半径为R、下刀深度为H；
所述Ld=d+1，K=R-H;
c、创建深度轮廓加工编程操作，包括几何体参数、切削参数；
所述几何体参数包括选取零件几何体模型为编程操作中“指定部件”，使用框选的方法选取零件几何体的所有表面为操作中“指定切削区域”；
所述切削参数包括设置刀具切削深度参数，切削深度=下刀深度H；
在切削参数中选取“检查刀具和夹持器”；
“刀具夹持器”安全距离设置为“0”；
确定，完成操作创建，生成零件几何体顶面的刀路轨迹；
d、编辑刀路轨迹：通过鼠标右键选取生成的刀路轨迹，按“对像->变换->平移”的操作步骤，将刀路轨迹沿沿Z轴负方向平移一个C倒角值0.3mm；
e、检查刀路轨迹是否有过切底部的情况，若有过切，则用指定切削区域来避开，然后再采用常规编程方法再补一个编程操作程序，完成整个零件的去毛刺编程，如无过切，则去毛刺编程完成。
步骤b中，所述夹持器直径Ld在夹持刀具时，刀具直径方向上留有间隙，间隙=0.5mm。
步骤c中，所述“指定切削区域”的具体步骤如下:
S1、按住键盘“shift”键，点选生成过切刀路轨迹的所在零件表面，以取消表面的棱边加工;
S2、确定，完成操作创建，生成零件几何体顶面的刀路轨迹；
所述取消表面的棱边加工的加工步骤如下：
P1、创建平面轮廓铣（PLANAR_PROFILE）编程操作，包括几何体参数、切削参数；
所述几何体参数包括逐一选取未加工的棱边作为编程操作中的“指定部件边界”，具体是选取第一条棱边后，单击操作中的“创建下一个边界”，再选取第二条棱边，再单击操作中的“创建下一个边界”，以次类推第三条棱边、第四条棱边……，直到选取完所有的未加工棱边结束；选择被加工棱边所在的平面为零件编程底面。
所述切削参数“部件余量”设置为负余量-0.3，即等于去毛刺的C倒角值0.3mm；底面余量设置为负余量-2，即为下刀深度2mm，下刀深度根据所加工棱边的Z向空间范围决定，不能过切零件。
P2、确定，完成操作创建，生成零件几何体局部顶面的去毛刺刀路轨迹。
本发明带来的有益效果有。
1、通过UG NX的CAM模块中等高精加工操作（ZLEVEL_PROFILE）创建被加工零件的编程去毛刺刀路轨迹，仅需要一键选择整个零件作为被加工对象，即可完成编程去毛刺刀路轨迹的创建，省去了分层逐条选择被加工零件棱边线段的复杂操作，提高了程编员的编程效率高，降低了劳动强度低。
2、通过刀具夹持时预留0.5mm的安全间隙，刀具下刀时，避免夹持刀具的夹持器与零件发生碰撞，保证设备与零件的完整性。
附图说明
图1是本发明的零件三维图。
图2是去毛刺的刀具示意图。
图3是刀具在零件上去毛刺的轨迹示意图。
具体实施方式
实施例1
如图1至3所示，一种基于UG /NX批量创建去毛刺刀路轨迹的编程方法，其特征在于：包括以下步骤：
a、创建编程部件：根据产品图纸创建零件几何体三维模型，零件几何体模型的顶面棱边创建斜角特征；
b、创建去毛刺刀具，包括设置刀具几何参数、刀具夹持器参数；
所述刀具几何参数包括刀具直径为d 、刀具刃口为La、刀具长度为L、刀具半径为R；
所述La=L=R；
所述刀具夹持器参数包括夹持器直径为Ld、偏置值为K、刀具半径为R、下刀深度为H；
所述Ld=d+1，K=R-H;
c、创建深度轮廓加工编程操作，包括几何体参数、切削参数；
所述几何体参数包括选取零件几何体模型为编程操作中“指定部件”，使用框选的方法选取零件几何体的所有表面为操作中“指定切削区域”；
所述切削参数包括设置刀具切削深度参数，切削深度=下刀深度H；
在切削参数中选取“检查刀具和夹持器”；
“刀具夹持器”安全距离设置为“0”；
确定，完成操作创建，生成零件几何体顶面的刀路轨迹；
d、编辑刀路轨迹：通过鼠标右键选取生成的刀路轨迹，按“对像->变换->平移”的操作步骤，将刀路轨迹沿沿Z轴负方向平移一个C倒角值0.3mm；
e、检查刀路轨迹是否有过切底部的情况，若有过切，则用指定切削区域来避开，然后再采用常规编程方法再补一个编程操作程序，完成整个零件的去毛刺编程，如无过切，则去毛刺编程完成。
步骤b中，所述夹持器直径Ld在夹持刀具时，刀具直径方向上留有间隙，间隙=0.5mm。
步骤c中，所述“指定切削区域”的具体步骤如下:
S1、按住键盘“shift”键，点选生成过切刀路轨迹的所在零件表面，以取消表面的棱边加工;
S2、确定，完成操作创建，生成零件几何体顶面的刀路轨迹；
所述取消表面的棱边加工的加工步骤如下：
P1、创建平面轮廓铣（PLANAR_PROFILE）编程操作，包括几何体参数、切削参数；
所述几何体参数包括逐一选取未加工的棱边作为编程操作中的“指定部件边界”，具体是选取第一条棱边后，单击操作中的“创建下一个边界”，再选取第二条棱边，再单击操作中的“创建下一个边界”，以次类推第三条棱边、第四条棱边……，直到选取完所有的未加工棱边结束；选择被加工棱边所在的平面为零件编程底面。
所述切削参数“部件余量”设置为负余量-0.3，即等于去毛刺的C倒角值0.3mm；底面余量设置为负余量-2，即为下刀深度2mm，下刀深度根据所加工棱边的Z向空间范围决定，不能过切零件。
P2、确定，完成操作创建，生成零件几何体局部顶面的去毛刺刀路轨迹。
通过UG NX的CAM模块中等高精加工操作（ZLEVEL_PROFILE）创建被加工零件的编程去毛刺刀路轨迹，仅需要一键选择整个零件作为被加工对象，即可完成编程去毛刺刀路轨迹的创建，省去了分层逐条选择被加工零件棱边线段的复杂操作，提高了程编员的编程效率高，降低了劳动强度低。
通过刀具夹持时预留0.5mm的安全间隙，刀具下刀时，避免夹持刀具的夹持器与零件发生碰撞，保证设备与零件的完整性。
以上所述实施例仅表达了本申请的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本申请保护范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请技术方案构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。

Claims (4)

1.一种基于UG/NX批量创建去毛刺刀路轨迹的编程方法，其特征在于：包括以下步骤：
a、创建编程部件：根据产品图纸创建零件几何体三维模型，零件几何体模型的顶面棱边创建斜角特征；
b、创建去毛刺刀具，包括设置刀具几何参数、刀具夹持器参数；
所述刀具几何参数包括刀具直径为d 、刀具刃口为La、刀具长度为L、刀具半径为R；
所述La=L=R；
所述刀具夹持器参数包括夹持器直径为Ld、偏置值为K、刀具半径为R、下刀深度为H；
所述Ld=d+1，K=R-H;
c、创建深度轮廓加工编程操作，包括几何体参数、切削参数；
所述几何体参数包括选取零件几何体模型为编程操作中“指定部件”，使用框选的方法选取零件几何体的所有表面为操作中“指定切削区域”；
所述切削参数包括设置刀具切削深度参数，切削深度=下刀深度H；
在切削参数中选取“检查刀具和夹持器”；
“刀具夹持器”安全距离设置为“0”；
确定，完成操作创建，生成零件几何体顶面的刀路轨迹；
d、编辑刀路轨迹：通过鼠标右键选取生成的刀路轨迹，按“对像->变换->平移”的操作步骤，将刀路轨迹沿沿Z轴负方向平移一个C倒角值0.3mm；
e、检查刀路轨迹是否有过切底部的情况，若有过切，则用指定切削区域来避开，然后再采用常规编程方法再补一个编程操作程序，完成整个零件的去毛刺编程，如无过切，则去毛刺编程完成。
2.如权利要求1所述的一种基于UG/NX批量创建去毛刺刀路轨迹的编程方法，其特征在于：步骤b中，所述夹持器直径Ld在夹持刀具时，刀具直径方向上留有间隙，间隙=0.5mm。
3.如权利要求1所述的一种基于UG/NX批量创建去毛刺刀路轨迹的编程方法，其特征在于：步骤c中，所述“指定切削区域”的具体步骤如下:
S1、按住键盘“shift”键，点选生成过切刀路轨迹的所在零件表面，以取消表面的棱边加工;
S2、确定，完成操作创建，生成零件几何体顶面的刀路轨迹。
4.如权利要求3所述的一种基于UG/NX批量创建去毛刺刀路轨迹的编程方法，其特征在于：所述取消表面的棱边加工的加工步骤如下：
P1、创建平面轮廓铣（PLANAR_PROFILE）编程操作，包括几何体参数、切削参数；
所述几何体参数包括逐一选取未加工的棱边作为编程操作中的“指定部件边界”，具体是选取第一条棱边后，单击操作中的“创建下一个边界”，再选取第二条棱边，再单击操作中的“创建下一个边界”，以次类推第三条棱边、第四条棱边……，直到选取完所有的未加工棱边结束；选择被加工棱边所在的平面为零件编程底面。
所述切削参数“部件余量”设置为负余量-0.3，即等于去毛刺的C倒角值0.3mm；底面余量设置为负余量-2，即为下刀深度2mm，下刀深度根据所加工棱边的Z向空间范围决定，不能过切零件。
P2、确定，完成操作创建，生成零件几何体局部顶面的去毛刺刀路轨迹。
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