CN111644353A - 一种涂装方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种涂装方法，包含如下步骤：将挂具沿着吊挂式输送线循环输送，使挂具依序经过上料工位、喷涂工位、烘干工位、下料工位；当挂具处于上料工位时，将待喷涂的腔体挂载到挂具上；当挂具处于喷涂工位时，对挂具上的腔体进行喷漆；当挂具处于烘干工位时，对腔体上的漆料进行烘干固化；当挂具处于下料工位时，至少将腔体从挂具上卸载下来。通过采用上述方法，可以实现腔体的上料、喷涂、烘干和下料的连续化操作，有利于提高涂装生产线的自动化程度，进而提高涂装效率。

Description

一种涂装方法

技术领域

本发明涉及功分器生产领域，具体涉及一种涂装方法。

背景技术

功分器生产过程中，有一道工序是将腔体装配在挂具上，然后将挂具在连续的生产线中进行喷涂和固化处理，使得腔体的表面喷涂一层漆层，传统操作过程通过人工将腔体装配在挂具上、喷涂、卸载腔体以及卸载腔体上的堵塞头。由于一个挂具一般挂载多个数量的腔体，而人工实施上述操作所需的时间长，使得整个生产效率较低，同时，人工操作的劳动强度大。

发明内容

本发明的目的是提供一种涂装方法，其能够提高涂装效率。

本发明采取的技术方案具体如下。

一种涂装方法，包含如下步骤：将挂具沿着吊挂式输送线循环输送，使挂具依序经过上料工位、喷涂工位、烘干工位、下料工位；当挂具处于上料工位时，将待喷涂的腔体挂载到挂具上；当挂具处于喷涂工位时，对挂具上的腔体进行喷漆；当挂具处于烘干工位时，对腔体上的漆料进行烘干固化；当挂具处于下料工位时，至少将腔体从挂具上卸载下来。

优选地，喷涂工位布置有可供挂具穿过的喷涂通道；对挂具上的腔体进行喷漆的方法包括：挂具在吊挂输送线上输送的过程中途经喷涂通道；对喷涂通道内的挂具上的腔体进行喷漆。

优选地，腔体与挂具之间采用可拆卸式连接结构进行装配；在对喷涂通道内的挂具上的腔体进行喷漆之前，对可拆卸连接结构进行遮挡，以防止可拆卸式连接结构裸露在喷漆范围内；同时，保持各腔体均裸露在喷漆范围内。

优选地，腔体在挂具上沿高度方向层状布置；采用罩体对各层的可拆卸式连接结构分别进行遮挡。

优选地，采用与待喷涂的腔体对应布置的喷嘴对腔体实施喷漆处理；在喷漆处理过程中，调节喷嘴沿腔体的身长方向移动。

优选地，喷嘴布置在挂具的两侧；在对喷涂通道内的挂具上的腔体进行喷漆的过程中，调节挂具两侧的喷嘴同时对挂具上的腔体实施喷漆处理。

优选地，在对喷涂通道内的挂具上的腔体进行喷漆的过程中，调节挂具上的腔体的姿态，使得腔体外表面各处都能处于被喷漆处理的状态。

优选地，采用转动的方式调节腔体的姿态。

优选地，将待喷涂的腔体挂载到挂具上的方法包括：将挂具上用于承载腔体的承载部设置成活动式的，在装配腔体时，先将承载部的姿态调整至与即将挂载的腔体相对应布置的装配状态；然后移动腔体，将腔体的一端可拆卸式装载到承载部上；在腔体装载到承载部上之后，调节承载部的姿态至工作状态，所述工作状态为腔体的外表面处于能够被喷漆处理的状态。

优选地，在将腔体装配到承载部的过程中，先在腔体的进线端装配连接头；然后将连接头通过球头销与球头套卡接配合的方式装配到承载部上，实现将腔体可拆卸式装载到承载部上；连接头和承载部之间的连接强度满足在腔体喷涂油漆时的吊挂需求。

优选地，承载部采用转动安装的方式装配在挂具上，通过转动承载部实现调整承载部的姿态。

优选地，移动腔体，将腔体的一端可拆卸式装载到承载部上的方法为：将待喷涂的腔体沿着输送线路向上料工位输送；将空载的夹料腔道移至靠近输送线路的出料端，并使夹料腔道的入口与输送线路上的腔体对应布置；将输送线路上的腔体移入夹料腔道内，并对夹料腔道内的腔体进行定位和夹紧；将装载有腔体的夹料腔道移至靠近待上料的挂具的一侧，使夹料腔道的入口与待上料的挂具对应布置，并使夹料腔道内的腔体与承载部可拆卸式连接。

优选地，在装载有腔体的夹料腔道移至靠近待上料的挂具的过程中，利用夹料腔道的动能将夹料腔道内的腔体插接装配到承载部上。

优选地，在夹料腔道内的腔体装配到承载部上之后，对夹料腔道内的腔体实施松夹，然后通过将夹料腔道回退使得腔体移出。

优选地，还包括：将待上料的腔体逐个码放到输送线路首端的导送腔道内，并对第二层的腔体沿c方向的自由度进行约束，使得第二层的腔体、最下层的腔体分别在a平面内的投影之间呈点接触/线接触/分离状布置；其中，所述第二层的腔体为导送腔道内从下往上数的第二层的腔体，所述c方向为腔体在输送线路上进行输送的方向；导送腔道沿c方向的宽度尺寸满足：腔体在导送腔道内具有沿c方向或c方向的逆方向移动的自由度；所述a平面为与c方向相垂直的铅垂面；将最下层的腔体沿c方向移至输送线路上，并在最下层的腔体移出的同时，自适应调节第二层的腔体下落至最下层的位置；将输送线路上的腔体沿着c方向依序间隔输送。

优选地，将腔体从挂具上卸载下来的方法为：先将挂具上的腔体由竖直姿态调整为水平姿态；然后将水平姿态的腔体从挂具上卸取下来。

优选地，还包括如下步骤：在腔体从挂具上卸取下来之后，将腔体上装配的堵头拆卸下来。

优选地，腔体为具有二路功分功能的功分器腔体，腔体上沿其身长方向的两端分别设置信号输入接口、信号输出接口，两个信号输出接口沿直线方向相对布置，腔体的信号输入接口采用螺纹连接方式装配有A类堵头，腔体的信号输出接口采用卡接方式装配有B类堵头；通过旋转A类堵头使得A类堵头逐渐与腔体分离，实现对腔体上装配的A类堵头的拆卸；通过对B类堵头施加拆卸力使得B类堵头与腔体分离，实现对腔体上装配的B类堵头的拆卸，其中，拆卸力的作用方向与B类堵头在装配时卡入腔体的方向相反。

优选地，在对腔体上装配的堵头实施拆卸操作之前，先保持腔体的姿态固定不变。

优选地，采用夹口对腔体进行夹持的方式，保持腔体呈水平姿态。

优选地，将腔体上装配的堵头全部拆卸下来之后，先解除对腔体的夹持，然后通过调节腔体的一端抬升使得腔体在身重作用下从夹口移出。

优选地，烘干工位布置有可供挂具穿过的烘干通道；对腔体上的漆料进行烘干固化的方法包括：在腔体完成喷漆处理后，将对应的挂具送入烘干通道，并向烘干通道内循环通入热风，使得腔体表面的漆料固化。

本发明取得的技术效果为：

本发明提供的一种涂装方法，其通过将挂具沿着吊挂式输送线循环输送，使挂具依序经过上料工位、喷涂工位、烘干工位、下料工位；在挂具处于上料工位时，将待喷涂的腔体挂载到挂具上；在挂具处于喷涂工位时，对挂具上的腔体进行喷漆；当挂具处于烘干工位时，对腔体上的漆料进行烘干固化；当挂具处于下料工位时，至少将腔体从挂具上卸载下来。通过采用上述方法，可以实现腔体的上料、喷涂、烘干和下料的连续化操作，有利于提高涂装生产线的自动化程度，进而提高涂装效率。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照附图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本申请实施例提供的腔体涂装生产线的俯视图；

图2为本申请实施例提供的腔体的结构示意图；

图3为本申请实施例提供的挂具的结构示意图；

图4为本申请实施例提供的喷涂单元与挂具靠近时的使用状态图；

图5为图4的俯视图；

图6为图5中沿A-A向剖视的局部视图；

图7为本申请实施例提供的喷涂单元与挂具远离时的使用状态图；

图8为图7中A处的局部放大视图；

图9为本申请实施例提供的上料装置的结构示意图；

图10为本申请实施例提供的管体、定位件、A1滑动件和A2滑动件在使用状态下的装配示意图；

图11为本申请实施例提供的姿态调节单元的结构示意图；

图12为图11中B处的局部放大视图；

图13为本申请实施例提供的取料单元的结构示意图；

图14为本申请实施例提供的A下料机构的结构示意图；

图15为本申请实施例提供的B下料机构的结构示意图；

图16为本申请实施例提供的进料器的结构示意图。

各附图标号对应关系如下：

000-腔体，010-A类堵头，020-B类堵头，100-挂具，110-挂具本体，120-承载横梁，130-快接件，140-调节横梁，150-调节连接件，160-调节轴，170-连接单元节，180-离合件，200-吊挂式输送线，210-行走装置，300-喷涂通道，310-喷嘴，320-防护罩，330-喷嘴架，340-喷漆活动架，341-定位夹持口，400-烘干通道，500-上料装置，510-A输送单元，520-排料单元，521-管体，521a-夹料腔道，522-翻转支架，523-排料架，524-定位件，530-转料单元，540-A1连接架，541-A1滑动件，550-A2连接架，551-A2滑动件，560-排料基座，570-阻挡板，600-卸料装置，610-姿态调节单元，611-姿态调节层，611a-推导杆，611a1-插口，611b-装配滑块，611c-翻转板，611d-翻转挡件，620-取料单元，621-取料层，621a-A1取料夹件，621b-A2取料夹件，630-取料层装配支架，640-下料机构，641-A下料机构，641a-A下料层，642-B下料机构，642a-B下料层，700-进料器，710-下料导送件，711-出料口，720-约束件，730-固定块，740-拉料爪。

具体实施方式

为了使本申请的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本申请进行具体说明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本申请的一种或几种具体的实施方式，并不对本申请具体请求的保护范围进行严格限定，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

参阅图1至图16，本申请实施例提供了一种腔体000涂装生产线，其旨在解决的技术问题为，传统操作过程通过人工将腔体000装配在挂具100上、喷涂、卸载腔体000以及卸载腔体000上的堵塞头。由于一个挂具100一般挂载多个数量的腔体000，而人工实施上述操作所需的时间长，使得整个生产效率较低，同时，人工操作的劳动强度大。

本申请实施例提供的实施方案为，腔体000涂装生产线包括：吊挂式输送线200；行走装置210，其依序间隔设置在吊挂式输送线200上，能够沿吊挂式输送线200行走；挂具100，其与行走装置210相连，用于挂载腔体000；上料装置500，位于挂具100移动路径的旁侧，用于向挂具100装载待喷涂的腔体000；喷涂通道300，位于挂具100的移动路径上，且沿挂具100的移动方向顺延布置在上料装置500之后，用于在挂具100从中穿过时，对挂具100上挂载的腔体000实施喷漆处理；烘干通道400，位于挂具100的移动轨迹上，且沿挂具100的移动方向顺延布置在喷涂通道300之后，用于对挂具100上的腔体000上的漆料进行烘干固化；卸料装置600，位于挂具100移动路径的旁侧，且沿挂具100的移动方向顺延布置在烘干通道400之后，用于对途经的挂具100上的腔体000进行卸载。

其中，吊挂式输送线200为循环输送线路，用于实现挂具100的循环输送。挂具100作为腔体000的载具，携带腔体000依序经过喷涂通道300、烘干通道400，直至挂具100移至卸料装置600处，此时挂具100上的腔体000完成了喷涂油漆和对腔体000表面的油漆的烘干固化，卸料装置600将腔体000从挂具100上卸载下来，卸载完毕后，挂具100移至上料装置500处，重新进入新一轮的循环输送，也就是循环往复依序完成各批腔体000的喷涂处理。

本申请实施例提供的腔体000涂装生产线，其通过将挂具100装配在吊挂式输送线200的行走装置210上，使得挂具100能够沿着吊挂式输送线200进行输送，在输送挂具100的沿途，通过上料装置500向挂具100装载腔体000，在挂具100途经喷涂通道300时，对挂具100上的腔体000件喷涂处理，挂具100在其上的腔体000完成喷涂处理后穿过烘干通道400，以对腔体000表面的漆料进行烘干固化处理，在腔体000的漆料完成固化以后，利用沿途的卸料装置600将腔体000从挂具100上卸载下来。通过采用上述方案，有利于提高腔体000涂装生产的自动化程度和腔体000涂装生产的效率。

上述实施方案中的腔体000呈长条形。为了方便腔体000在挂具100上的挂载操作，以降低劳动强度，本实施例优选的实施方案为：如图2所示，所述挂具100包括：挂具本体110，其与行走装置210装配连接；承载部，活动安装在挂具本体110上；可拆卸式连接结构，用于将腔体000的一端可拆卸式装配在承载部上，可拆卸式连接结构的连接强度满足腔体000喷涂油漆时的吊挂需求；调节机构，设置在挂具100移动路径上，调节机构至少能够调节承载部具备A1、A2两种状态，A1状态为：挂具100处于喷涂通道300内，腔体000立状装配在承载部上，调整腔体000的姿态使得腔体000的外表面处于能够喷涂的状态；A2状态为：挂具100与上料装置500对应布置，对承载部进行姿态调节，使得承载部处于能够通过可拆卸式连接结构装配腔体000的状态。通过调节机构调节承载部切换至A1状态，可以便于后续对挂具100上的腔体000实施喷涂油漆，通过调节机构调节承载部切换至A2状态，可以便于将腔体000装配到挂具100上，有利于提高在挂具100上装载腔体000的效率。同时，由于腔体000与承载部是采用可拆卸式连接结构装配连接，也便于后续对腔体000进行卸载操作。

具体地，如图3至图8所示，喷涂通道300具有喷涂单元，喷涂单元包括：喷嘴310，对应布置在待喷漆的腔体000的旁侧，且沿挂具100的移动方向间隔布置在喷涂通道300内，用于向处于A1状态下的腔体000喷涂漆料；供漆组件，与喷嘴310相连，用于向喷嘴310供应漆料；防护罩320，对应布置在喷嘴310的上侧，且防护罩320的布置范围与喷嘴310的布置范围相适应，用于限制喷嘴310将漆料喷涂到可拆卸式连接结构上。其中，将喷嘴310沿挂具100的移动方向间隔布置在喷涂通道300内，是因为A1状态下的腔体000在挂具100上是沿输送方向间隔排布的，喷嘴310按照本实施例提供的排布方式进行设置，有利于对腔体000进行实施喷涂处理。

为了使得挂具100上的各腔体000均能获得充分的喷涂处理，喷嘴310沿挂具100移动方向的布置范围，大于腔体000在挂具100上沿挂具100移动方向的分布范围。如此布置，可以使得挂具100上沿挂具100移动方向布置的各腔体000均处于漆料喷施的范围内。

参阅图1至图8，在对处于喷涂通道300内的挂具100上的腔体000实施喷漆处理时，可以采用如下实施方案：

作为优选的一种实施方案为：当挂具100在喷嘴310布置的范围内移动的过程中，调节机构调节承载部处于A1状态。具体可以是，在挂具100移动的同时，调节承载部上呈吊挂状布置的腔体000进行改变姿态，以使得挂具100上的腔体000的外表面各处都能喷涂到油漆。

作为优选的另一种实施方案为：

行走装置210上设置有制动开关，制动开关与行走装置210相连，用于调节行走装置210的启停状态，进而可以在行走装置210需要停下时调控行走装置210停止移动，以及在行走装置210需要移动时调控行走装置210恢复运行状态。吊挂式输送线200上设置有触发件，触发件活动安装在喷涂通道300内，且与制动开关对应布置，用于在行走装置210移动到位时接触/触发制动开关，使得行走装置210停下，并在挂具100上的腔体000完成喷漆之后，调节行走装置210继续行走；其中，所述行走装置210移动到位是指，挂具100上的所有腔体000均处于喷嘴310的喷涂范围内；调节机构在行走装置210移动到位时调节承载部处于A1状态，继而调节机构还可以调节腔体000改变姿态，以使得腔体000的各表面均能够喷涂漆料。

上述两种优选实施中，调节机构实现的原理有所不同，因为第一种实施方式中，调节机构要在挂具100移动的过程中，调控承载部上腔体000的姿态，而第二种实施方式中，调节机构是要在挂具100移动到位并停止移动后，对承载部上腔体000的姿态进行调控，因此，两种实施方式中调节机构的实施原理有所不同。具体的将在如下的说明内容中进一步解释。

上述实施例中，行走装置210可以采用现有技术中的行走小车等类似结构，只要能够实现装配连接挂具100以及带动挂具100沿吊挂式输送线200移动即可。

在实施对腔体000进行喷涂处理时，有时要避免浪费漆料，采用精准喷涂的方式，从而喷嘴310的喷施范围可能比较接近腔体000横截面的最大外轮廓，对此，为了实现对腔体000上沿腔身长度方向的各处实施喷漆处理，本实施例进一步的实施方案为：参阅图3至图8，喷涂单元还包括喷嘴架330，喷嘴架330沿铅锤方向滑动安装在机架上，喷嘴架330沿铅锤方向的行程与腔体000的身长相适应，用于安装所述喷嘴310。本实施方案中，可以通过将喷嘴架330上下移动，带动喷嘴310上下移动，进而实现调节喷嘴310喷涂的范围在不同时刻分别与腔体000的身长方向的各处对应布置。

在漆料由喷嘴310喷出时，漆料距离喷嘴310越远喷涂的范围越大，所以最好能够在喷涂漆料时，使喷嘴310距离腔体000近一些，而在喷涂完毕后，喷嘴310能够远离腔体000，以便对挂具100的移动进行避让。参阅图3至图8，喷涂单元还包括喷漆活动架340，喷漆活动架340沿其与吊挂式输送线200的水平间距方向滑动装配在机架上，喷嘴310和防护罩320安装在喷漆活动架340上；喷漆活动架340在挂具100处于喷涂通道300内时靠近吊挂式输送线200布置，在挂具100处于喷涂通道300外时远离吊挂式输送线200布置。本实施例的实施原理为：通过调节喷漆活动架340靠近/远离吊挂式输送线200，可以实现调节喷嘴310靠近/远离挂具100上的腔体000的目的。

当然，还可以设置两组上述的喷涂单元，如图3至图8所示，两组喷涂单元分置于吊挂式输送线200的两侧，两组喷涂单元的间距方向与吊挂式输送线200的输送方向相交布置，两组喷涂单元同步靠近/远离吊挂式输送线200；而且，通过设置两组喷涂单元，可以从挂具100的两侧同步对腔体000进行喷漆处理，能够提高单位时间内的喷涂面积，进而提高喷涂处理的效率。另外，由于两组喷涂单元能够同步从挂具100两侧分别实施喷漆操作，那么在这种情况下，如果可以满足腔体000的喷漆处理要求的话，可以不必再对腔体000的姿态进行调整；如果腔体000上的局部喷漆处理不到位，可以通过调整腔体000的姿态，以完成喷漆处理。

喷漆处理的过程中，为了对挂具100进行可靠定位，防止挂具100与喷涂单元发生错位、以及在喷漆过程中相对于喷涂单元移位。如图5至图8所示，还可以通过在喷漆活动架340上设置定位夹持部，两喷漆活动架340上的定位夹持部随两喷漆活动架340相互靠近移动，对挂具100进行夹持并限制挂具100移位。

具体地，如图7和图8所示，定位夹持部为喷漆活动架340上的定位夹持口341构成，定位夹持口341的形状与挂具本体110的局部外轮廓相适配。

其中，所述局部外轮廓为挂具本体110边部的局部外轮廓。

定位夹持口341为折弯的板件构成，折弯的形状与所述局部外轮廓适配。

如图8所示，定位夹持口341还可以是喷漆活动架340的架体上的豁口构成，豁口的形状与所述局部外轮廓相适配。

腔体000的一端装配有连接头，如图3所示，承载部上具备快接件130，承载部包括横状布置的承载横梁120，承载横梁120转动安装在挂具本体110上，快接件130转动安装在承载横梁120上，快接件130与连接头插接装配构成所述可拆卸式连接结构，承载横梁120和快接件130的转动轴线交错布置，调节机构调节承载横梁120姿态使得承载部符合A2状态要求，调节机构调节快接件130的姿态使得承载部符合A1状态要求；承载横梁120沿着挂具本体110的高度方向间隔设置，球头套在承载横梁120上间隔设置。其中，A1状态下能够调整腔体000的姿态使得腔体000的外表面能够被喷涂漆料，有利于漆料的均布和喷漆效率的提高，其中，A2状态下能够调整快接件130处于能够装配腔体000的姿态，从而便于操作腔体000的装夹，提高装夹效率，并有利于降低劳动强度。通过采用上述实施方案，能够提高生产效率，降低劳动强度。

进一步优选的实施方案为：快接件130与连接头通过插接配合构成可拆卸式连接配合。由于是采用插接配合的方式实现快接件130与连接头的装配连接，从而有利于在向挂具100上装夹腔体000时，能够提高装夹操作的效率，并降低劳动强度，进而提高生产效率。

具体地，参阅图2和图3，连接头上具备位于腔体000外部的球头部，快接件130为与球头部构成插接连接配合的球头套，球头套包括各能够发生形变的弹性件，弹性件围合构成包裹球头部的球形腔以及供球头部进入球形腔的***口，弹性件膨胀收缩调节***口的大小，连接头和快接件130之间的连接强度满足腔体000喷涂油漆的吊挂需求。其实施原理为：腔体000通过位于其一端的连接头上的球头部，与球头套构成插接配合，球头套是由各弹性件组成，各弹性件合围构成具有***口的球形腔室，球头部有***口塞入球形腔，在球头部塞入球形腔的过程中，***口的大小是由弹性件的膨胀收缩自适应调节，直至球头部完全包裹与球形腔内，***口因弹性件的收缩而对球头部移出球形腔进行限制，最终使得球头部稳定卡接在球形腔内，从而完成腔体000与快接件130的插接装配，操作方便、快接。另外，由于连接头和快接件130之间的连接强度满足腔体000喷涂油漆的吊挂需求，因此，快接件130能够将腔体000稳定可靠地夹持在挂具100上，有利于后续转运至其他工位以及实施喷漆处理。

为了实现调节承载部处于A1、A2状态，本申请实施例更为具体的实施方案为：如图3所示，承载部包括横状布置的承载横梁120，承载横梁120活动安装在挂具本体110上，快接件130活动安装在承载横梁120上，调节机构调节承载横梁120姿态使得承载部符合A2状态要求，调节机构调节快接件130的姿态使得承载部符合A1状态要求。其实施原理为：通过调节承载横梁120的姿态，可以带动位于承载横梁120上的快接件130变换姿态，以方便进行腔体000与快接件130的插接装配，达到提高腔体000与挂具100装配效率的目的；待腔体000与快接件130插接装配完毕后，可以再通过调节承载横梁120的姿态，使得腔体000处于吊挂状态，以便后续对腔体000实施喷漆处理。另外，在喷漆处理过程中，调节机构调节快接件130的姿态，以便腔体000的外表面都能喷涂到漆料，也有利于漆料在腔体000外表面的均布，进而提高喷漆工序的处理效率以及喷漆的质量。

进一步地，如图3所示，承载横梁120和快接件130均转动安装且两者的转动轴线交错布置。由于承载横梁120是横状布置的，当腔体000的姿态处于A1状态下呈吊挂姿态时，如果要调节腔体000的姿态使得外表面能够被喷漆处理，那么快接件130的转动轴线应当与竖直方向保持一致；从而为了调节承载横梁120转动，使得快接件130能够处于装配腔体000的状态，那么承载横梁120的转动轴线应当与承载横梁120的长度方向保持一致，这样以来，通过转动承载横梁120，可以调节快接件130上的球形腔的***口朝向操作者或者机械手，以及调节快接件130的***口朝下，使得装配在快接件130上的腔体000呈吊挂姿态。

优选地，参阅图3，承载横梁120的转动轴线和快接件130的转动轴线垂直布置。

由于单个挂具本体110在喷漆处理工位接收喷漆处理的时间通常是一定的，为了能够在单位时间内对较多的腔体000进行喷漆处理，本申请实施例优选的实施方案为：承载横梁120沿着挂具本体110的高度方向间隔设置，快接件130在承载横梁120上间隔设置。也就是说，承载横梁120在挂具本体110上呈层状排布，每一层分别可以吊挂多个腔体000，这样布置有利于增加单个挂具本体110上的腔体000挂载量，继而能够提高单位时间内喷漆处理的腔体000数量。另外，每一层横向布置的快接件130的范围可以根据操作者的操作范围或者机械手的操作范围确定，采用层状布置的形式，还有利于节约横向空间的占用、提高纵向空间的利用率，有利在实施时控制每一层快接件130的布置范围，使之与操作者或者机械手的操作范围相适应，这样有利于降低操作的劳动强度和提高操作效率，对于机械手来说，能够降低机械手的结构和控制流程的复杂性，进而降低成本。

根据上述实施方案，参阅图3，调节机构在A1状态下调节承载横梁120的姿态、在A2状态下调节快接件130的姿态，具体的，调节机构包括A调节单元和B调节单元，A调节单元与各快接件130传动连接，B调节单元与各承载横梁120传动连接，A调节单元调节各快接件130同步转动，从而实现调节腔体000的姿态使得腔体000的外表面处于能够被喷漆的状态。B调节单元调节各承载横梁120同步转动，从而实现调节承载部姿态的目的，使得各承载横梁120上的快接件130处于能够装配腔体000的状态，以方便腔体000的装配，提高腔体000装配的效率。

具体实施时，参阅图3，快接件130通过A转轴安装在承载横梁120上，承载横梁120通过B转轴转动安装在挂具本体110上，承载横梁120的上部布置有调节横梁140，调节横梁140上具有调节连接件150，各调节连接件150与各快接件130对应布置，调节连接件150通过C转轴转动安装在调节横梁140上，A调节单元包括调节横梁140上转动安装的传动轴，传动轴长度方向与调节横梁140的长度方向保持一致，传动轴通过锥齿轮传动组件与C转轴传动连接，调节连接件150上具有弧形连接槽，A转轴上具有连接块，弧形连接槽的圆心位于B转轴的轴线上，连接块与弧形连接槽滑动装配，B调节单元与B转轴相连接。其实施原理为：由于传动轴与A转轴通过锥齿轮传动组件传动连接，通过转动传动轴，可以带动调节连接件150绕C转轴转动，继而可以通过调节连接件150上的弧形连接槽与A转轴上的连接块的连接配合，调节快接件130进行转动，从而实现调节承载部处于A1状态的目的。另外，由于弧形连接槽的圆心位于B转轴的轴线上，连接块与弧形连接槽滑动装配，B调节单元与B转轴相连接，B调节单元调节B转轴转动，继而调节承载横梁120绕B转轴的轴线转动，以调节承载部处于A2状态，以便在快接件130上装配腔体000，在承载横梁120转动的过程中，连接块在弧形连接槽内滑动，弧形连接槽对连接块的移动进行导向。

参阅图3，承载横梁120上沿其身长方向的两端部分别设置有耳轴，耳轴构成上述的B转轴，耳轴与挂具本体110转动装配，耳轴延伸至挂具本体110外部的部分用于安装C锥齿轮。

在具体实施调节各快接件130同步转动、以及调节各承载横梁120同步转动方面，本申请实施例的优选实施方案为：参阅图3，传动轴的轴端装配有A锥齿轮，B转轴上装配有C锥齿轮，调节机构还包括立状转动安装的调节轴160，调节轴160的轴身上间隔设置有连接单元节170，连接单元节170与承载横梁120对应布置，连接单元节170包括空套在调节轴160上的上、下布置的B锥齿轮和D锥齿轮，B锥齿轮、D锥齿轮分别转动安装在挂具本体110上，A锥齿轮、B锥齿轮啮合传动连接，C锥齿轮、D锥齿轮啮合传动连接，连接单元节170还包括调节轴160上轴身上设置的离合件180，B锥齿轮上设置有B离合部，D锥齿轮上设置有D离合部，离合件180的上、下端分别设置A离合部和C离合部，调节轴160竖直活动装配在挂具本体110上，调节轴160处于以下两种状态：

其一为：A离合部、B离合部相连接、C离合部、D离合部相分离，调节轴160与B锥齿轮之间传动连接，调节轴160与D锥齿轮之间传动分离的B1状态；

其二为：A离合部、B离合部相分离、C离合部、D离合部相连接，调节轴160与B锥齿轮之间传动分离，调节轴160与D锥齿轮之间传动连接的B2状态。

上述优选实施方案的工作原理为：通过将调节轴160上移，可以实现将调节轴160调至B1状态，在B1状态下，A离合部、B离合部相连接，C离合部、D离合部相分离，调节轴160与B锥齿轮之间传动连接，调节轴160与D锥齿轮之间传动分离，由于A锥齿轮与B锥齿轮相啮合，而A锥齿轮装配在传动轴的轴端，则通过转动调节轴160，可以实现调节传动轴转动的目的，进而可以实现调节快接件130转动的目的，从而调整腔体000转动，使得腔体000的外表面各处能够处于被实施喷漆处理的状态。同理，通过将调节轴160下移，可以实现将调节轴160调至B2状态，在B1状态下，A离合部、B离合部相分离、C离合部、D离合部相连接，调节轴160与B锥齿轮之间传动分离，调节轴160与D锥齿轮之间传动连接，由于C锥齿轮与D锥齿轮相啮合，而C锥齿轮装配在B转轴上，则通过转动调节轴160，可以实现调节B转轴转动的目的，进而可以实现调节承载横梁120转动的目的，从而使得快接件130随调节横梁140转动至能够装配腔体000的状态，比如，快接件130上的***口朝向水平布置且指向操作者一侧或者机械手一侧。

更为优选地，调节轴160、离合件180、A锥齿轮、B锥齿轮、C锥齿轮、D锥齿轮分别设置有两组，两组上述结构分别设置在挂具本体110上沿承载横梁120身长方向的两侧。与之相应的，状态调节轨和直齿条也对应布置在挂具100移动路径的两侧。这样设置的好处是，可以使得调节轴160状态切换更加平稳，挂具本体110的受力更加平衡，防止直齿条与驱动齿轮在应当啮合配合的工作路段发生脱离啮合的情况，进而保证产线的正常稳定运行，降低宕机率。

由于调节轴160需要在B1、B2状态之间切换，才能分别执行调节各承载横梁120同步转动和调节各快接件130同步转动的操作，而且承载横梁120的转动通常是发生在喷漆处理工序之前，快接件130的转动通常是发生在喷漆处理的过程中。因此，为了实现调节轴160所处状态的切换以及在挂具本体110移动的路径上驱使调节轴160转动，本申请实施例进一步优选的实施方案为：参阅图3，调节轴160上还装配有抵靠部和驱动齿轮，挂具本体110的移动路径上设置有状态调节部和驱动调节部，驱动调节部为直齿条构成，直齿条与驱动齿轮啮合调节调节轴160转动，状态调节部与抵靠部进行抵靠用于调整调节轴160在B1状态和B2状态之间进行切换。

本实施方案的实施原理为，通过在调节轴160上装配抵靠部，并在挂具100移动路径上设置状态调节部，当状态调节部与抵靠部进行抵靠后，可以调整调节轴160切换至B1状态/B2状态；同时，通过在调节轴160上设置驱动齿轮，并在挂具100移动路径上设置由直齿条构成的驱动调节部，在调节轴160随挂具本体110移动的过程中，当直齿条与驱动齿轮啮合时调节调节轴160转动，如果调节轴160当前处于B1状态，则可以实现调节快接件130转动的目的，使得腔体000的外表面各处能够处于被实施喷漆处理的状态，如果调节轴160当前处于B2状态，则可以实现调节承载横梁120转动的目的，从而使得快接件130随调承载横梁120转动至能够装配腔体000的状态。

为了适应调节轴160的转动安装需求以及调节轴160的上下移动需求，本实施例更为优选的实施方案为：参阅图3，调节轴160的两端转动安装在轴承座上，轴承座通过浮动弹簧沿竖直方向浮动装配在挂具本体110上，轴承座上设置有滚轮，滚轮构成所述的抵靠部，状态调节部为滚轮上侧和/或下侧设置的与滚轮构成滚动配合的状态调节轨。本实施方案的实施原理为，在挂具本体110沿输送线移动的过程中，当轴承座上的滚轮与移动路径上的滚轮上侧和/或下侧设置的状态调节轨构成滚动配合时，状态调节规可以调节轴160承座沿竖直方向移动，从而改变调节轴160所处的状态，当调节轴160切换至B1状态时，可以实现调节快接件130转动的目的，使得腔体000的外表面各处能够处于被实施喷漆处理的状态，当调节轴160当前处于B2状态，则可以实现调节承载横梁120转动的目的，从而使得快接件130随调节横梁140转动至能够装配腔体000的状态。

其中，当调节轴160处于B1状态时，挂具本体110通常是位于喷漆处理工位；当调节轴160处于B2状态时，挂具本体110通常是位于上料工位。

具体实施时，可以优选的方案是，参阅图3，在调节轴160上端或下端的轴承座上装配滚轮，同时在滚轮随挂具本体110移动的路径上，于滚轮的上侧和下侧分别布置状态调节规，位于滚轮上侧的状态调节规布置在喷漆处理工位之外，用于与滚轮滚动配合，以驱使调节轴160下移并切换至B2状态；位于滚轮下侧的状态调节规布置在喷漆处理工位，用于与滚轮构成滚动配合，实现驱使调节轴160上移并切换至B1状态的目的。当然，喷漆处理工位的状态调节规的两端也可以沿输送线的长度方向向外延伸一段，这个可以根据实际实施需求而适应性改变。

参阅图1至图3，挂具100向上料工位移动，在移动过程中，滚轮先与状态调节轨接触并构成滚动配合，驱使调节轴160下行，使得调节轴160切换至B2状态，则可以实现调节承载横梁120转动的目的；然后挂具100沿着输送方向继续前行，直至驱动齿轮与挂具100移动路径上的直齿条构成啮合配合，从而驱使驱动齿轮带动调节轴160转动，使得快接件130随承载横梁120转动至能够装配腔体000的状态；挂具100沿输送方向继续移动，当驱动齿轮与直齿条脱离啮合后，调节轴160停止转动，此时若承载横梁120已挂载有腔体000，则承载横梁120会在腔体000的身重作用下翻转复位；挂具100继续沿输送方向移动，当滚轮与状态调节轨脱离滚动配合后，调节轴160在浮动弹簧作用下上移复位。

参阅图1至图3，挂具100向/在喷涂通道和/或烘干通道内移动，在移动过程中，滚轮先与状态调节轨接触并构成滚动配合，驱使调节轴160上行，使得调节轴160切换至B1状态，则可以实现调节快接件130转动的目的；然后挂具100沿着输送方向继续前行，直至驱动齿轮与挂具100移动路径上的直齿条构成啮合配合，从而驱使驱动齿轮带动调节轴160转动，进而通过传动轴传动动力至快接件130上的A转轴，进而使得快接件130转动并带动装夹在快接件130上的腔体000转动，实现改变腔体000姿态的目的；挂具100沿输送方向继续移动，当驱动齿轮与直齿条脱离啮合后，调节轴160停止转动，使得腔体000停止转动；挂具100继续沿输送方向移动，当滚轮与状态调节轨脱离滚动配合后，调节轴160在浮动弹簧作用下下移复位。

根据上述实施方案中可知，快接件130具有两种姿态，其一是便于装配腔体000的姿态，其二是已装配好腔体000的吊挂姿态。在具体实施时，本申请实施例还提供了一个较为优选的实施方案：参阅图3，弧形连接槽的长度与承载横梁120翻转90°过程中连接块移动的轨迹长度相一致，弧形连接槽关于C转轴对称布置。其实施原理为，当快接件130处于便于装配腔体000的姿态时，连接块处于弧形连接槽的一端，快接件130上球形腔的***口水平布置朝向操作者；当快接件130处于使腔体000呈吊挂姿态的状态时，连接块位于弧形连接槽的另一端。由于弧形连接槽的圆心位于B转轴的轴线上，弧形连接槽关于C转轴对称布置，且弧形连接槽的长度与承载横梁120翻转90°过程中连接块移动的轨迹长度相一致，则弧形连接槽的弧长≧2π*r*90°/360°，其中，r为弧形连接槽的半径。

在上述实施方案中，位于各层的传动轴、锥齿轮传动组件、调节连接件150、以及快接件130与调节连接件150的连接处，均采用同一个第一罩体将这些结构罩住；另外，调节轴160以及调节轴160上布置的离合件180、B锥齿轮、D锥齿轮、以及按照在挂具本体110上的A锥齿轮和C锥齿轮，均采用第二罩体罩住。以上第一罩体和第二罩体采用薄板制得，通过采用罩体罩住上述结构或者零件的目的是，防止喷漆过程中，漆料喷到上述各零部件上，影响挂具100的正常使用。驱动齿轮和滚轮设置在调节轴160的上端且与挂具本体110的上端部对应布置，可以不使用罩体结构罩住，如果要使用罩体结构，最好让驱动齿轮和滚轮的工作部位裸露出来，以便分别与移动路径上的状态调节轨、直齿条相配合。

参阅图9和图10，本申请实施例提供了一种上料装置500，其旨在解决的技术问题为：传统操作过程通过人工将一个个的腔体000手工挂载在挂具100上，一个挂具100一般挂载多个数量的腔体000，而且人工装配只能一个个的进行装夹，因此装夹所需的时间长，由于挂具100装配在连续生产线上，这样就需要把生产线的运行速度调节的很慢以及将其他工序的速度调慢来适配装配工序，使得整个生产效率低，同时，人工装配的劳动强度大。

上料装置500包括对腔体000进行输送的A输送单元510、位于A输送单元510首端的进料器700以及A位于输送单元末端的设置有排料单元520，排料单元520上设置有阵列状布置的夹料腔道521a，各夹料腔道521a内分别设置有对腔体000进行夹紧定位的定位单元，定位单元与定位调节单元相连接，A输送单元510和排料单元520之间设置有用于对腔体000进行转送的转料单元530，定位调节单元调节定位单元处于如下两种状态，T1状态为：定位单元回缩对腔体000进入夹料腔道521a内进行避让的避让状态；T2状态为：定位单元凸出对夹料腔道521a内的腔体000进行夹紧定位的工作状态。通过本实施方案有利于实现腔体000上料的自动化，从而提高上料的效率，并能够大大减少人工工作量和降低劳动强度。

为了防止上下排夹料腔道521a在改变姿态的过程中发生相互干涉，夹料腔道521a水平布置，上、下排夹料腔道521a之间的间距大于1/2腔体000的长度。

参阅图1、图9和图10，作为本申请实施例用于实现排料单元520往返于A输送单元510与下一工位之间的一种实现方案，优选地，排料单元520沿夹料腔道521a的长度方向滑动装配在排料基座560上。采用滑动装配的方式，更有利于对夹料腔道521a的移动方向进行精确导引，也有利于实现夹料腔道521a与A输送单元510末端、以及夹料腔道521a与待上料的设备/结构之间的准确对接。

通常情况下，参阅图1和图9，A输送单元510的高度要低于待上料的工位的高度，在排料单元520从A输送单元510完成腔体000的装载之后，需要将夹料腔道521a抬升至与待上料的工位的高度相一致，以便实现向待上料的工位实施上料。为了实现这个目的，排料单元520还沿竖直方向升降安装。也就是说，本实施方案是在排料单元520能够沿夹料腔道521a的长度方向滑动装配在排料机座上的基础上作出的进一步改进，由此，使得排料单元520不仅能够通过滑动的方式实现在A输送单元510与待上料的工位之间进行往返，还能够通过升降改变排料单元520所处的高度，以便在排料单元520移至靠近A输送单元510时，将夹料腔道521a的高度调整至与A输送单元510上的腔体000的高度相适配，以及在排料单元520移至靠近待上料的工位时，将夹料腔道521a的高度调整至与待上料的工位相适配。

功分器腔体000沿其身长方向的腔身段包括圆形的腔身段和方形的腔身段，方形的腔身段即为功分器腔体000的出线端，且出线端的截面尺寸要大于其他部位的截面尺寸，如果是截面尺寸较小的进线端先进入夹料腔道521a，可能会出现出线端被阻挡在夹料腔道521a外的情况出现，进而影响腔体000在排料单元520装载操作的正常进行。为了方便将A输送单元510上的腔体000能够顺利移送至夹料腔道521a内，腔体000横状在A输送单元510上进行输送，转料单元530的转料过程中腔体000的出线端先进入夹料腔道521a。

为了实现将A输送单元510上的腔体000移送至与其高度相一致的夹料腔道521a内，本申请实施例采取的实施方案为：如图9所示，排料单元520设置在A输送单元510出料端的一侧，转料单元530包括设置在A输送单元510另一侧设置的推送机构，推送机构用于推送A输送单元510卸料端上的腔体000从A输送单元510上移至其外侧与腔体000高度相一致的夹料腔道521a内。本实施方案的实施原理为：通过在A输送单元510的一侧设置推送机构，以推动的方式实现将A输送单元510上的腔体000移出A输送单元510的目的，具体推送动作执行的时机是，夹料腔道521a移至A输送单元510的外侧且与A输送单元510上的腔体000高度相一致，从而有利于实现将A输送单元510上的腔体000采用自动化的手段转送至排料单元520的目的，达到提高生产效率、减少操作者工作量和劳动强度的效果。

参阅图10，定位单元由2个定位子单元组成，定位子单元沿着夹料腔道521a间隔设置。

由于功分器腔体000的圆形腔身段相对于方形的出线端而言，更利于夹紧定位，因此，本申请实施例提供了一个更为优选的实施方案：定位子单元对腔体000上截面外轮廓为圆形的腔身段进行夹紧定位。通过采用对腔体000上截面外轮廓为圆形的腔身段进行夹紧定位，有利于统一设置定位子单元的具体结构形式，使得定位子单元的互换性和通用性增强，也便于维护和更换。

关于定位子单元的结构形式，本实施例优选的实施方案为：参阅图10，夹料腔道521a为管体521的内腔构成，定位子单元由各个定位件524构成，定位件524转动安装在管体521的管壁上，各定位件524沿着腔体000的预设夹紧状态的轴线的周向等距间隔布置，组成每个定位子单元的定位件524个数大于等于3，定位件524包括位于管体521外部的齿轮部以及能够转至管体521的内腔内的凸轮部，定位调节单元包括套设在管体521上与其构成滑动导向配合的滑动件，滑动件与定位件524对应处设置有齿条部，齿条部与齿轮部啮合从而调节凸轮部转动，通过转动凸轮部实现对移动至夹料腔道521a内的腔体000进行避让和对完全进入夹料腔道521a内的腔体000进行夹紧定位。

具体实施时，优选的实施方案为，参阅图2、图3、以及图5至图9，如图10所示，夹料腔道521a中部通过转轴转动安装，夹料腔道521a的一端设置成阻挡状的堵料端，另一端记为进料端。当排料单元520靠近A输送单元510准备盛接A输送单元510移出的腔体000时，夹料腔道521a的进料端朝向A输送单元510布置，以便腔体000移入；当排料单元520移动至靠近挂具100准备将装载的腔体000装配到挂具100上时，夹料腔道521a的进料端朝向挂具100布置，以便腔体000移出。

为了提高结构布局的合理性，减少零件数量，本实施例优选的实施方案为：参阅图10，定位单元由2个定位子单元组成，滑动件包括与两个定位子单元相对布置的A1滑动件541和A2滑动件551，A1滑动件541、A2滑动件551同步远离运动时调节两定位子单元均处于T1/T2状态，A1滑动件541、A2滑动件551同步靠近运动时调节两定位子单元转换至另一状态。通过设置两个定位子单元分别对腔体000上沿其身长方向的两个间隔部位进行夹紧定位，即可实现腔体000夹紧定位的目的，A1滑动件541和A2滑动件551分别与两个定位子单元相对布置，通过将A1滑动件541、A2滑动件551同步远离运动实现调节两定位子单元均处于T1/T2状态，以及通过A1滑动件541、A2滑动件551同步靠近运动实现调节两定位子单元转换至另一状态，也就是两个定位子单元相对于转轴对称布置，之所以这样布置也是为了给转轴的布置预留空间；另外，如果采用同向移动A1滑动件541、A2滑动件551实现调节两定位子单元均处于T1/T2状态，那么就会增加A1滑动件541、A2滑动件551总共需要的活动空间，不但会对转轴的布置不利，而且还会对管体521的管长提出新的要求，也就是管体521相对于腔体000的身长要大很多，由此也会增加管体521的用料。

更为优选地，参阅图10，A1滑动件541、A2滑动件551同步远离运动时调节两定位子单元均处于T2状态，排料单元520靠近A输送单元510布置时的位置记为装料位，排料单元520运行至远离输送单元布置时的位置记为转料位，排料单元520在由装料位移动至转料位过程中夹料腔道521a由正向布置转动成反向布置，排料单元520在由转料位恢复至装料位过程中夹料腔道521a由反向布置反转成正向布置，所述正向布置是指夹料腔道521a水平布置且夹料腔道521a的堵料端较进料端远离A输送单元510布置，所述反向布置是指夹料腔道521a水平布置且夹料腔道521a的堵料端较进料端靠近A输送单元510布置。工作过程为：当排料单元520移至装料位时，A1滑动件541、A2滑动件551同步靠近运动时调节两定位子单元均处于T1状态，推送单元将A输送单元510上的腔体000推送至排料单元520上的夹料腔道521a内；排料单元520装载腔体000完成后，向转料位移动，并在由装料位移动至转料位过程中夹料腔道521a由正向布置转动成反向布置，使得夹料腔道521a的进料端朝向转料位；当排料单元520移至转料位，且排料单元520上的腔体000与转料位的挂具100完成装载连接之后，通过调节A1滑动件541、A2滑动件551同步远离运动时使得两定位子单元均切换至T2状态，从而对夹料腔道521a内的腔体000实施松夹；接下来，通过将排料单元520移向装料位进行复位，使得腔体000移出夹料腔道521a，并在排料单元520由转料位恢复至装料位过程中，将夹料腔道521a由反向布置反转成正向布置，使得夹料腔道521a的进料端朝向A输送单元510布置。

具体地，为了能够对同一高度的管体521实施同步翻转的操作，本申请实施例优选的方案为：参阅图1、图9和图10，同一高度的管体521设置在同一翻转支架522上，翻转支架522转动安装在排料架523上，排料架523沿水平方向滑动安装在排料基座560上，排料基座560为升降基座，定位调节单元还包括用于调节定位单元从T1状态转变为T2状态的第一调节件，以及调节定位单元从T2状态转变为T1状态的第二调节件，排料单元520处于装料位时夹料腔道521a的高度与输送单元上腔体000的高度相一致的位置记为装配位置，夹料腔道521a由装配位置向上移动至高位的移动路径上设置有第一调节件，第一调节件调节A1滑动件541、A2滑动件551同步远离运动，排料单元520处于转料位时夹料腔道521a的旁侧位置处设置有第二调节件，第二调节件调节A1滑动件541、A2滑动件551同步靠近运动。

本实施方案的实施原理为：同一高度的翻转支架522用来装配同一高度的所有管体521，从而通过转动翻转支架522实现对同一高度的所有管体521实现翻转调节。通过将各翻转支架522安装在排料架523上，同时将排料架523沿水平方向滑动安装在排料基座560上，通过调节排料架523在排料基座560上滑动可以实现将管体521的位置在装料位与转料位之间往返。由于各层管体521是沿竖直方向间隔排布的，当排料架523处于装料位时，需要通过逐级抬升/下降的方式实现各层的管体521与A输送单元510上的功分器腔体000的高度保持一致，以便实现装料，因此，将排料基座560设置成升降式的，通过调控排料基座560升降，实现管体521在竖直方向的位置调节。正是由于排料架523在装料位要通过升降实现各层的管体521分别与A输送单元510上的功分器腔体000的高度保持一致，所以在夹料腔道521a由装配位置向上移动至高位的移动路径上设置第一调节件，第一调节件在排料架523上升或者下降的过程中对调节A1滑动件541、A2滑动件551同步远离运动，以实现调节定位单元切换至T2状态。当排料架523上所有的管体521都已完成装载腔体000的操作，则通过平移的方式移动至转料位，实现将装载的腔体000投放/装配到后续的工序设备上，以进一步实现腔体000进入到后道的加工工序中，而在腔体000投放/装配到后续的工序设备上之后，还需要将定位单元调节至T1状态才能使得腔体000脱离定位单元的束缚，具体采用的方式是这样的，通过在排料单元520处于转料位时夹料腔道521a的旁侧位置处设置第二调节件，第二调节件调节A1滑动件541、A2滑动件551同步靠近运动实现将定位单元切换至T1状态，之后，排料架523通过平移远离转料位使得腔体000从管体521内移出，从而实现腔体000脱离定位单元的束缚的目的。

进一步地，如图9所示，装配位置的上方设置有立状布置的阻挡板570，阻挡板570用于防止腔体000从进料端滑脱，阻挡板570的下端延伸至第一调节件的下侧布置，从而保证夹料腔道521a内的腔体000在被夹紧定位之前，都完全处于管腔内。其实施原理是，通过先对夹料腔道521a内的腔体000沿管深方向的位置进行调整，然后再对夹料腔道521a内的腔体000实施夹紧，这样能够保证各管体521内的腔体000在处于T2状态之后，腔体000在各夹料腔道521a内所处的位置都能保持一致，有利于后续将腔体000在转料位转移到下一工序的设备上，提高上料操作的稳定、顺利的进行，从而减少返工量，这样也能提高产线效率。

如图9所示，同一高度的A1滑动件541通过A1连接架540连为一体，同一高度的A2滑动件551通过A2连接架550连为一体，A1连接架540、A2连接架550通过调节丝杆连接，调节丝杆上沿其身长方向的中部转动安装在翻转支架522上，调节丝杆的杆身具有螺纹旋向相反的A丝杆段与B丝杆段，A丝杆段、B丝杆段分别位于调节丝杆上沿其身长方向的两端，A丝杆段与A1连接架540构成丝杆螺母配合连接，B丝杆段与A2连接架550构成丝杆螺母配合连接，位于装配为的调节丝杆上靠近A输送单元510的一端安装有调节齿轮，第一调节件为第一齿条构成，第一齿条与调节齿轮对应布置，并与途经的调节齿轮构成啮合配合使得对应的A1连接架540、A2连接架550同步远离，第二调节件包括沿竖直方向滑动装配的活动件和沿竖直方向间隔布置在活动件上的第二齿条，在排料单元520由装料位移向转料位的过程中，各第一齿条分别位于各翻转支架522上的调节齿轮的移动路径的上侧，当排料单元520处于转料位之后，活动件下移驱使各第二齿条分别与各调节齿轮构成啮合配合使得A1连接架540、A2连接架550同步靠近。

具体实施时，如图9所示，可以将排料基座560沿竖直方向升降安装在机架上，采用气缸驱动升降或者步进电机结合丝杆螺母机构的结构形式驱动排料基座560实现升降。

由于排料单元520处于装料位逐步抬升的过程中各定位单元只需要调节一次，也就是将定位单元由T1状态调节至T2状态；同样地，当排料单元520处于转料位时也只需要对定位单元所处的状态调节一次，也就是将定位单元由T2状态调节至T1状态。

因此，在实施上述方案时，如图9所示，需要将第一调节件设置成相对于机架水平位置可调、竖直位置固定的形式，同时在安装第一调节件时，尽量要安装在排料架523与A输送单元510之间，这样能防止排料架523平移过程中与第一调节件发生干涉。之所以把第一调节件设置成相对于固定的机架水平位置可调，是因为排料架523只需要在抬升的过程中，利用第一调节件调节排料单元520上的A1滑动件541与A2滑动件551相互远离，而在复位后并进行下降的过程中，需要第一调节件平移进行避让。之所以将第一调节件设置成相对于固定的机架竖直位置固定，是因为在装料位排料架523能够实现竖直方向的升降，不需要第一调节件进行上下移动。

在实施上述方案时，需要将第二调节件设置成相对于机架水平位置固定、竖直位置可调的结构形式，同时在安装第二调节件时，尽量要把第二调节件安装在排料架523移动路径的旁侧，并使得第二调节件在初始状态下(第二调节件不工作时)处于对排料单元520上的调节齿轮进行避让的位置，这样能够防止排料架523平移过程中与第二调节件发生干涉。之所以把第二调节件设置成水平位置固定，是因为排料单元520在向转料位切换位置的过程中，第二调节件已经处于对排料单元520上的调节齿轮进行避让的位置，因此无需再对第二调节件的水平位置进行调节。之所以把第二调节件设置成竖直位置可调，是因为当排料单元520移动到转料位之后，需要将排料单元520上的各定位单元的状态由T2状态切换至T1状态，且此时第二调节件与排料单元520上的各调节齿轮在竖直方向应当是一一对应布置的，因此，需要通过调节第二调节件在竖直方向进行位置调节，以实现将排料单元520上的各定位单元的状态由T2状态切换至T1状态的目的。

在具体实施时，参阅图10，关于翻转支架522如何在排料单元520往返于装料位与转料位的过程中进行翻转，其实施方案可以优选为：在排料架523的外侧设置一立状的翻转调节轴160，翻转调节轴160通过锥齿轮传动组件与各翻转支架522的转轴构成转动连接，翻转调节轴160的一端部设置翻转齿轮，在翻转齿轮随排料架523移动的路径上对应布置翻转齿条，且翻转齿条位于装料位与转料位之间。通过移动排料架523使得排料架523上的翻转齿轮与移动路径上的翻转齿条构成啮合配合，进而驱使翻转调节轴160转动，最后驱使各翻转支架522同步翻转180°，实现了翻转支架522在排料单元520往返于装料位与转料位的过程中进行翻转的目的。

参阅图10，A输送单元510可以选用皮带输送带，皮带输送带上设置V形定位槽，V形定位槽能够对腔体000在皮带输送带上沿输送方向的位置进行限制，保证相邻两个腔体000间距的一致性，从而有利于保证排料单元520与皮带输送带上的腔体000的准确对位，从而有利于推送机构每次推送多个腔体000并装入位于排料单元520上同层的夹料腔道521a内。腔体000在皮带输送带上输送时腔体000上的方形出线端位于皮带输送带的外侧，这样有利于方形出线端先移入夹料腔道521a内。

如图16所示，进料器700包括用于导送腔体000的下料导送件710，下料导送件710上具有两立状相对布置的A导送腔道和B导送腔道，腔体000在下料导送件710上叠码状布置，腔体000的两端分别装配约束在A、B导送腔道内，且腔体000在下料导送件710内具有沿c方向或c方向的逆方向移动的自由度，下料导送件710的下端具有供最下层腔体000进行移出的出料口711，c方向为水平方向且该水平方向指向与出料口711的出料指向相同，下料导送件710的旁侧设置约束件720，约束件720上具有约束部，约束部沿c方向浮动安装，约束部抵靠第二层的腔体000对腔体000沿c方向移动的自由度进行约束，并约束使得第二层的腔体000处于c方向的最上游布置，出料口711处设置有用于将最下层腔体000移出的移出件，所述第二层的腔体000为下料导送件710内从下往上数的第二层的腔体000。

如图16所示，约束件720上还具有调节部，最下层腔体000从出料口711移出过程中腔体000中部抵靠调节部，调节约束部向远离下料导送件710一侧进行移动。

约束件720上还具有导向部，所述的导向部用于调节第二层上侧的腔体000在下移过程中向c方向的上游靠近移动，如图16所示。

参阅图16，约束件720为一竖状布置的条板件构成，条板件的上端安装在支架上，条板件上具有上、下布置的导向段和调节段，导向段由上至下逐渐向靠近c方向上游布置，调节段由上至下逐渐向靠近c方向下游布置，导向段构成所述的导向部，调节段构成所述的调节部，导向段和调节段的交接处构成所述的约束部。

条板件的上端记为固定端，条板件的下端记为悬伸端，固定端、悬伸端分别与A导送腔道的间距相异。记腔体000的一端为a端，a端的外轮廓为圆形且该端的尺寸较小，条板件的下端向靠近a端的一侧倾斜布置。

条板件为弹性条板件，条板件的上端固定安装。

如图16所示，移出件包括固定块730和相对于固定块730活动安装的拉料爪740，固定块730位于拉料爪740的内侧，移出件处于如下两种状态，其一为：拉料爪740运动至与固定块730相对应布置形成一个向上的夹料口，并通过夹料口对下料导送件710内最下层的腔体000进行夹紧，其二为：移出件沿c方向移动，将最下层的腔体000移出下料导送件710。

还包括移动部，移动部具有分别沿c方向、竖直方向移动的自由度，固定块730固定安装在移动部上，拉料爪740为一折形件构成，折形件转动装配在移动部上，移动部上还设置有拉料气缸，拉料气缸调节拉料爪740进行翻转运动，以实现夹料口的启闭。

如图16所示，下料导送件710为两相对布置的槽型件构成，槽型件的下端靠近c方向下游的槽壁上开设空缺部，空缺部用于组成所述的出料口711。

参阅图11至图15，本申请实施例提供了一种挂具100卸料装置600，旨在解决的技术问题为：传统操作过程是通过人工将一个个的腔体000拆卸下来，且一个挂具100一般挂载多个数量的腔体000，因此卸料操作所需的时间长，由于挂具100装配在连续生产线上，这样就需要把生产线的运行速度调节的很慢以及将其他工序的速度调慢来适配卸料工序，使得整个生产效率低，同时，人工卸料的劳动强度大。

卸料装置600包括用于调整挂具100上的腔体000由竖直姿态调整为水平状态的姿态调节单元610以及将水平姿态的腔体000从挂具100上卸取的取料单元620，取料单元620上具有用于夹持腔体000的夹口，夹口与夹口调节机构相连接，夹口调节机构调节夹口进行启闭，夹口在开启状态下允许腔体000进入，夹口调节机构在腔体000进入夹口之后调节夹口转变为关闭状态，实现对进入夹口内的腔体000的夹持。

与现有技术相比，通过采用上述方案，无需通过人工将腔体000有竖直姿态调整为水平姿态，且无需通过人工操作将水平姿态的腔体000卸取下来，因此，能够有利于实现从挂具100上卸载腔体000的自动化操作，从而提高卸料的效率；正是由于节省了大量的人工参与的工作量，因此还有利于降低劳动强度和人力成本。

当取料单元620处于A2工作态时，即夹口调节机构调节夹口处于开启状态时，可以将取料单元620上的腔体000卸下，本实施例优选的实施方案是，还包括卸载机构，通过卸载机构将腔体000从取料单元620上卸载下来。

卸载机构可以采用现有的一切能够实现将腔体000从取料单元620中卸下的机构/结构形式，只要能够实现其目的即可。

参阅图13，取料单元620设置有两个，多个取料单元620可以分别对输送线上的各挂具100上的腔体000进行卸料操作，从而可以提高卸料效率。两个取料单元620的状态分为A1工作态和A2工作态，A1工作态的取料单元620用于对挂具100上的腔体000进行卸取，A2工作态的取料单元620用于实现腔体000从取料单元620上卸下。

挂具100上挂载的腔体000通常是沿竖直方向层状布置的，各层都可排列装配多个腔体000，这是为了提高单个挂具100的腔体000挂载量，从而在喷漆操作时提高单次喷漆处理的腔体000数量。因此，为了能够适应这种挂具100的卸料需求，在进行取料单元620的结构形式的实施中，优选地，如图13所示，取料单元620由各个沿竖直方向间隔布置的取料层621构成，各取料层621由上、下对应布置的A1取料夹件621a和A2取料夹件621b构成，A1取料夹件621a、A2取料夹件621b分别浮动安装在取料层装配支架630上，A1取料夹件621a上间隔排列状设置A1取料夹槽，A2取料夹件621b上间隔排列状设置A2取料夹槽，A1取料夹槽、A2取料夹槽分组，且各组A1取料夹槽与各组A2取料夹槽分别对应布置，同一组上、下对应布置的A1取料夹槽、A2取料夹槽组成所述的夹口，夹口调节机构调节A1取料夹件621a、A2取料夹件621b相互靠近和远离，从而实现夹口的启闭。

取料单元620处于A1工作态时，要想实现卸取挂具100上的腔体000的目的，本实施例采取的实施方案为：参阅图1和图13，取料单元620沿着a方向相对于挂具本体110滑动安装，a方向为取料单元620和挂具本体110之间的水平间距方向。其实施原理为，当取料单元620处于A1工作态时，夹口对容置其内的腔体000实施夹紧，进而再通过将取料单元620沿a方向远离挂具100滑动，可以实现将腔体000从挂具100上卸取的目的；同理，当A2工作态的取料单元620与待卸料的挂具100位置对应布置、且取料单元620上的夹口处于松开状态时，可以通过将取料单元620沿a方向靠近挂具100滑动，实现将挂具100上已调整为水平姿态的腔体000移入夹口内的目的。

参阅图1，两个取料单元620分别沿着b方向间隔布置，b方向为与a方向垂直布置的水平方向，一个取料单元620装配在一个取料层装配支架630上，两取料层装配支架630分别沿着a方向滑动装配在取料支架上，取料支架沿着方向b滑动安装在基座架上。

参阅图13，A1取料夹件621a、A2取料夹件621b通过压缩弹簧和导杆浮动安装在取料层装配支架630上，压缩弹簧驱动A1取料夹件621a、A2取料夹件621b相互远离运动，夹口调节机构包括分别与A1取料夹件621a、A2取料夹件621b对应布置的A1取料调节件、A2取料调节件，A1取料调节件、A2取料调节件分别为凸轮或凸轮轴构成，A1取料调节件、A2取料调节件转动装配在取料层装配支架630上，A1取料调节件、A2取料调节件用于调节A1取料夹件621a、A2取料夹件621b同步相互靠近或远离。

A1取料夹槽、A2取料夹槽为V形夹槽；V形夹槽为沿着槽长度方向间隔布置的V形件组成，V形件的槽口角度相同或相异。

参阅图11和图12，姿态调节单元610由间隔布置的姿态调节层611构成，姿态调节层611包括“√”状的推导杆611a，推导杆611a一端设置U型的插口611a1，插口611a1插设在腔体000的腔身上调节腔体000由竖直向水平翻转，推导杆611a的另一端转动安装在装配滑块611b上，装配滑块611b沿着a方向滑动安装在基座架上，姿态调节单元610和取料单元620安装在挂具100输送线的两侧。

如图11和图12所示，推导杆611a排列状安装在翻转板611c的一侧边部，翻转板611c中部通过扭簧转动安装在装配滑块611b上，翻转板611c另一边部滑动的路径上设置有翻转挡件611d，翻转挡件611d抵靠翻转板611c进行翻转从而调节腔体000进行翻转。

参阅图1、图14和图15，卸料装置600还包括用于将腔体000上的堵头与腔体000本体进行分离的下料机构640；下料机构640与A2工作态的取料单元620对应布置。

参阅图1、图14和图15，堵头分为A类堵头010和B类堵头020，相应地，下料机构640分为用于分离A类堵头010的A下料机构641和用于分离B类堵头020的B下料机构642，B类堵头020也即上述实施方案中的连接头。

A下料机构641包括上、下间隔布置的A下料层641a，A下料层641a包括一排水平布置的下料起头，下料起头装配在起头安装座上，起头安装座沿a方向滑动安装在基座架上，起头安装座上装配有A堵头卸载板，A堵头卸载板相对于起头安装座沿a方向滑动安装。B下料机构642包括上、下间隔布置的各B下料层642a，B下料层642a包括一排水平布置的上卸料件和一排下卸料件，上卸料件和下卸料件上、下对应布置，上卸料件装配在上卸料安装条块上，下卸料件装配在下卸料安装条块上，上卸料安装条块、下卸料安装条块分别沿竖直方向活动安装在卸料安装座上，上卸料安装条块、下卸料安装条块上分别安装有B1堵头卸载板、B2堵头卸载板，B1堵头卸载板、B2堵头卸载板分别相对于上卸料安装条块、下卸料安装条块沿a方向活动安装，上卸料安装条块、下卸料安装条块与安装条块调节件相连接，安装条块调节件用于调节上卸料安装条块、下卸料安装条块同步靠近或远离，A下料机构641、B下料机构642分置于取料单元620的两外侧。

取料单元620沿b方向向两外侧分别延伸设置有阻隔件，用于阻隔上下层取料层621的腔体000在下料过程中相互干涉。

下料机构640还包括引导腔体000和堵头从A2工作态的取料单元620上移出进行收集的辅助导向件，用于分别对腔体000和堵头的移出方向进行导引，以便于分别进行收集，也能够防止腔体000和堵头在导送过程中相互干涉。

参阅图2和图15，B类堵头020在装配到腔体000之后裸露在外的部位具有环状凹槽。上述的上卸料件和下卸料件可以采用外轮廓为U形的U形板件。U形板件的豁口处用于与B类堵塞头上的环状凹槽构成卡接配合，环状凹槽能够限制U形板件沿B类堵头020移出腔体000的方向相对于B类堵头020移动，进而通过调节上卸料件和下卸料件相互远离，可以实现将B类堵头020从腔体000拔出的目的。

参阅图1至图16，本申请实施例提供了一种涂装方法，其旨在解决现有技术中的问题为：传统操作过程通过人工将腔体000装配在挂具100上、喷涂、卸载腔体000以及卸载腔体000上的堵塞头。由于一个挂具100一般挂载多个数量的腔体000，而人工实施上述操作所需的时间长，使得整个生产效率较低，同时，人工操作的劳动强度大。

本申请实施例提供的实施方案为：包含如下步骤：将挂具100沿着吊挂式输送线200循环输送，使挂具100依序经过上料工位、喷涂工位、烘干工位、下料工位；当挂具100处于上料工位时，将待喷涂的腔体000挂载到挂具100上；当挂具100处于喷涂工位时，对挂具100上的腔体000进行喷漆；当挂具100处于烘干工位时，对腔体000上的漆料进行烘干固化；当挂具100处于下料工位时，至少将腔体000从挂具100上卸载下来。

本申请实施例提供的一种涂装方法，可以实现腔体000的上料、喷涂、烘干和下料的连续化操作，有利于提高涂装生产线的自动化程度，进而提高涂装效率。同时，还能够降低人工参与的工作量，继而降低劳动强度。

其中，喷涂工位布置有可供挂具100穿过的喷涂通道300；对挂具100上的腔体000进行喷漆的方法包括：挂具100在吊挂式输送线200上输送的过程中途经喷涂通道300；对喷涂通道300内的挂具100上的腔体000进行喷漆。

腔体000与挂具100之间采用可拆卸式连接结构进行装配；为了防止喷漆时漆料喷至可拆卸式连接结构处，在对喷涂通道300内的挂具100上的腔体000进行喷漆之前，对可拆卸连接结构进行遮挡，以防止可拆卸式连接结构裸露在喷漆范围内；同时，保持各腔体000均裸露在喷漆范围内。

腔体000在挂具100上沿高度方向层状布置；采用罩体对各层的可拆卸式连接结构分别进行遮挡。

为了提高腔体000表面的喷漆均匀度，本实施例优选的实施方案为：采用与待喷涂的腔体000对应布置的喷嘴310对腔体000实施喷漆处理；在喷漆处理过程中，调节喷嘴310沿腔体000的身长方向移动。

为了进一步提高喷涂效率，将喷嘴310布置在挂具100移动方向的两侧；在对喷涂通道300内的挂具100上的腔体000进行喷漆的过程中，调节挂具100两侧的喷嘴310同时对挂具100上的腔体000实施喷漆处理。

在对喷涂通道300内的挂具100上的腔体000进行喷漆的过程中，调节挂具100上的腔体000的姿态，使得腔体000外表面各处都能处于被喷漆处理的状态。具体地，可以采用转动的方式调节腔体000的姿态。

将待喷涂的腔体000挂载到挂具100上的方法包括：将挂具100上用于承载腔体000的承载部设置成活动式的，在装配腔体000时，先将承载部的姿态调整至与即将挂载的腔体000相对应布置的装配状态；然后移动腔体000，将腔体000的一端可拆卸式装载到承载部上；在腔体000装载到承载部上之后，调节承载部的姿态至工作状态，所述工作状态为腔体000的外表面处于能够被喷漆处理的状态。

在将腔体000装配到承载部的过程中，先在腔体000的进线端装配连接头；然后将连接头通过球头销与球头套卡接配合的方式装配到承载部上，实现将腔体000可拆卸式装载到承载部上；连接头和承载部之间的连接强度满足在腔体000喷涂油漆时的吊挂需求。

承载部采用转动安装的方式装配在挂具100上，通过转动承载部实现调整承载部的姿态的目的。

移动腔体000，将腔体000的一端可拆卸式装载到承载部上的方法为：将待喷涂的腔体000沿着输送线路向上料工位输送；将空载的夹料腔道521a移至靠近输送线路的出料端，并使夹料腔道521a的入口与输送线路上的腔体000对应布置；将输送线路上的腔体000移入夹料腔道521a内，并对夹料腔道521a内的腔体000进行定位和夹紧；将装载有腔体000的夹料腔道521a移至靠近待上料的挂具100的一侧，使夹料腔道521a的入口与待上料的挂具100对应布置，并使夹料腔道521a内的腔体000与承载部可拆卸式连接。

在装载有腔体000的夹料腔道521a移至靠近待上料的挂具100的过程中，利用夹料腔道521a的动能将夹料腔道521a内的腔体000插接装配到承载部上。

在夹料腔道521a内的腔体000装配到承载部上之后，对夹料腔道521a内的腔体000实施松夹，然后通过将夹料腔道521a回退使得腔体000移出。

上述实施方案还包括：将待上料的腔体000逐个码放到输送线路首端的导送腔道内，并对第二层的腔体000沿c方向的自由度进行约束，使得第二层的腔体000、最下层的腔体000分别在a平面内的投影之间呈点接触/线接触/分离状布置；其中，所述第二层的腔体000为导送腔道内从下往上数的第二层的腔体000，所述c方向为腔体000在输送线路上进行输送的方向；导送腔道沿c方向的宽度尺寸满足：腔体000在导送腔道内具有沿c方向或c方向的逆方向移动的自由度；所述a平面为与c方向相垂直的铅垂面；将最下层的腔体000沿c方向移至输送线路上，并在最下层的腔体000移出的同时，自适应调节第二层的腔体000下落至最下层的位置；将输送线路上的腔体000沿着c方向依序间隔输送。

将腔体000从挂具100上卸载下来的方法为：先将挂具100上的腔体000由竖直姿态调整为水平姿态；然后将水平姿态的腔体000从挂具100上卸取下来。

还包括如下步骤：在腔体000从挂具100上卸取下来之后，将腔体000上装配的堵头拆卸下来。

具体地，腔体000为具有二路功分功能的功分器腔体000，腔体000上沿其身长方向的两端分别设置信号输入接口、信号输出接口，两个信号输出接口沿直线方向相对布置，腔体000的信号输入接口采用螺纹连接方式装配有A类堵头010，腔体000的信号输出接口采用卡接方式装配有B类堵头020。通过旋转A类堵头010使得A类堵头010逐渐与腔体000分离，实现对腔体000上装配的A类堵头010的拆卸；通过对B类堵头020施加拆卸力使得B类堵头020与腔体000分离，实现对腔体000上装配的B类堵头020的拆卸，其中，拆卸力的作用方向与B类堵头020在装配时卡入腔体000的方向相反。

在对腔体000上装配的堵头实施拆卸操作之前，先保持腔体000的姿态固定不变。具体地，采用夹口对腔体000进行夹持的方式，保持腔体000呈水平姿态。

将腔体000上装配的堵头全部拆卸下来之后，先解除对腔体000的夹持，然后通过调节腔体000的一端抬升使得腔体000在身重作用下从夹口移出。

上述的烘干工位布置有可供挂具100穿过的烘干通道400；对腔体000上的漆料进行烘干固化的方法包括：在腔体000完成喷漆处理后，将对应的挂具100送入烘干通道400，并向烘干通道400内循环通入热风，使得腔体000表面的漆料固化。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。本发明中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。

Claims (10)

1.一种涂装方法，其特征在于，包含如下步骤：

将挂具沿着吊挂式输送线循环输送，使挂具依序经过上料工位、喷涂工位、烘干工位、下料工位；

当挂具处于上料工位时，将待喷涂的腔体挂载到挂具上；

当挂具处于喷涂工位时，对挂具上的腔体进行喷漆；

当挂具处于烘干工位时，对腔体上的漆料进行烘干固化；

当挂具处于下料工位时，至少将腔体从挂具上卸载下来。

2.根据权利要求1所述的涂装方法，其特征在于，喷涂工位布置有可供挂具穿过的喷涂通道；

对挂具上的腔体进行喷漆的方法包括：

挂具在吊挂输送线上输送的过程中途经喷涂通道；

对喷涂通道内的挂具上的腔体进行喷漆。

3.根据权利要求2所述的涂装方法，其特征在于，腔体与挂具之间采用可拆卸式连接结构进行装配；

在对喷涂通道内的挂具上的腔体进行喷漆之前，对可拆卸连接结构进行遮挡，以防止可拆卸式连接结构裸露在喷漆范围内；同时，保持各腔体均裸露在喷漆范围内。

4.根据权利要求3所述的涂装方法，其特征在于，腔体在挂具上沿高度方向层状布置；

采用罩体对各层的可拆卸式连接结构分别进行遮挡。

5.根据权利要求2所述的涂装方法，其特征在于，采用与待喷涂的腔体对应布置的喷嘴对腔体实施喷漆处理；

在喷漆处理过程中，调节喷嘴沿腔体的身长方向移动。

6.根据权利要求5所述的涂装方法，其特征在于，喷嘴布置在挂具的两侧；

在对喷涂通道内的挂具上的腔体进行喷漆的过程中，调节挂具两侧的喷嘴同时对挂具上的腔体实施喷漆处理。

7.根据权利要求2所述的涂装方法，其特征在于，在对喷涂通道内的挂具上的腔体进行喷漆的过程中，调节挂具上的腔体的姿态，使得腔体外表面各处都能处于被喷漆处理的状态。

8.根据权利要求7所述的涂装方法，其特征在于，采用转动的方式调节腔体的姿态。

9.根据权利要求1至8任意一项所述的涂装方法，其特征在于，将待喷涂的腔体挂载到挂具上的方法包括：将挂具上用于承载腔体的承载部设置成活动式的，在装配腔体时，先将承载部的姿态调整至与即将挂载的腔体相对应布置的装配状态；然后移动腔体，将腔体的一端可拆卸式装载到承载部上；在腔体装载到承载部上之后，调节承载部的姿态至工作状态，所述工作状态为腔体的外表面处于能够被喷漆处理的状态。

10.根据权利要求9所述的涂装方法，其特征在于，包含如下特征A～特征M中至少一者：

特征A.在将腔体装配到承载部的过程中，先在腔体的进线端装配连接头；然后将连接头通过球头销与球头套卡接配合的方式装配到承载部上，实现将腔体可拆卸式装载到承载部上；连接头和承载部之间的连接强度满足在腔体喷涂油漆时的吊挂需求；

特征B.承载部采用转动安装的方式装配在挂具上，通过转动承载部实现调整承载部的姿态；

特征C.移动腔体，将腔体的一端可拆卸式装载到承载部上的方法为：

将待喷涂的腔体沿着输送线路向上料工位输送；

将空载的夹料腔道移至靠近输送线路的出料端，并使夹料腔道的入口与输送线路上的腔体对应布置；

将输送线路上的腔体移入夹料腔道内，并对夹料腔道内的腔体进行定位和夹紧；

将装载有腔体的夹料腔道移至靠近待上料的挂具的一侧，使夹料腔道的入口与待上料的挂具对应布置，并使夹料腔道内的腔体与承载部可拆卸式连接；

特征D.在装载有腔体的夹料腔道移至靠近待上料的挂具的过程中，利用夹料腔道的动能将夹料腔道内的腔体插接装配到承载部上；

特征E.在夹料腔道内的腔体装配到承载部上之后，对夹料腔道内的腔体实施松夹，然后通过将夹料腔道回退使得腔体移出；

特征F.还包括：将待上料的腔体逐个码放到输送线路首端的导送腔道内，并对第二层的腔体沿c方向的自由度进行约束，使得第二层的腔体、最下层的腔体分别在a平面内的投影之间呈点接触/线接触/分离状布置；其中，所述第二层的腔体为导送腔道内从下往上数的第二层的腔体，所述c方向为腔体在输送线路上进行输送的方向；导送腔道沿c方向的宽度尺寸满足：腔体在导送腔道内具有沿c方向或c方向的逆方向移动的自由度；所述a平面为与c方向相垂直的铅垂面；

将最下层的腔体沿c方向移至输送线路上，并在最下层的腔体移出的同时，自适应调节第二层的腔体下落至最下层的位置；

将输送线路上的腔体沿着c方向依序间隔输送；

特征G.将腔体从挂具上卸载下来的方法为：

先将挂具上的腔体由竖直姿态调整为水平姿态；

然后将水平姿态的腔体从挂具上卸取下来；

特征H.还包括如下步骤：

在腔体从挂具上卸取下来之后，将腔体上装配的堵头拆卸下来；

特征I.腔体为具有二路功分功能的功分器腔体，腔体上沿其身长方向的两端分别设置信号输入接口、信号输出接口，两个信号输出接口沿直线方向相对布置，腔体的信号输入接口采用螺纹连接方式装配有A类堵头，腔体的信号输出接口采用卡接方式装配有B类堵头；

通过旋转A类堵头使得A类堵头逐渐与腔体分离，实现对腔体上装配的A类堵头的拆卸；

通过对B类堵头施加拆卸力使得B类堵头与腔体分离，实现对腔体上装配的B类堵头的拆卸，其中，拆卸力的作用方向与B类堵头在装配时卡入腔体的方向相反；

特征J.在对腔体上装配的堵头实施拆卸操作之前，先保持腔体的姿态固定不变；

特征K.采用夹口对腔体进行夹持的方式，保持腔体呈水平姿态；

特征L.将腔体上装配的堵头全部拆卸下来之后，先解除对腔体的夹持，然后通过调节腔体的一端抬升使得腔体在身重作用下从夹口移出；

特征M.烘干工位布置有可供挂具穿过的烘干通道；

对腔体上的漆料进行烘干固化的方法包括：

在腔体完成喷漆处理后，将对应的挂具送入烘干通道，并向烘干通道内循环通入热风，使得腔体表面的漆料固化。

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