CN111620485A - 一种废水回收利用工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种废水回收利用工艺，通过检测单元检测废水中非离子表面活性剂的含量，并将检测数据发送给控制单元；通过控制单元接收检测单元传送的检测数据并进行判断，根据判断结果控制开启回收处理***，将经检测的废水输送进入回收处理***；在回收处理***中进行废水的回收处理，并将回收处理所得物料输送到再利用装置；其中，所述回收处理***有N组，进入各组所述回收处理***的废水中非离子表面活性的浓度范围不同。本发明创新采用智能***，将非离子表面活性剂不同浓度的废水进行分别针对性回收处理，大幅提高回收处理效率，节能环保效果显著，且降低经济成本，适于在含非离子表面活性剂的相关工业废水处理领域推广应用。
Description
技术领域
本发明涉及废水处理技术领域，尤其涉及一种废水回收利用工艺，特别是用于含表面活性剂的废水回收处理。
背景技术
表面活性剂在煤化工、医药及印染等领域应用广泛，而与之相关的工业废水排放，却给环境和人民健康造成极大影响，其中，非离子表面活性剂导致的污染尤其严重。非离子表面活性剂不仅能够提高水的COD(即化学需氧量)，还能在水体中形成泡沫，进而与水面形成隔离层，阻碍水体与大气之间的气体交换，从而抑制有毒物质的降解，降低水体自净能力，进而引起水质变坏，产生水体发臭等现象。随着废水排放量的增加，表面活性剂进入水体的量增加，会加重危害水中生物的同时，也会对接触人员的身体健康造成损害。因此，对于含表面活性剂的废水处理一直是研究的重点，而且，意义重大。
非离子表面活性剂不同于离子表面活性剂，不能利用相分离的方法使其与水分离，现有技术中，对于含非离子表面活性剂的废水处理方法主要有吸附、混凝、生物降解、催化氧化及膜分离等。如专利CN104310665A公开了一种针对非离子表面活性剂废水的预处理方法依次按照以下步骤进行：a.用硫酸将废水调节槽中废水的pH调节至2.0～4.0，同时投加催化剂FeSO4；b.步骤a处理过的废水首先进入投加氧化剂的电解反应槽进行电解处理，接着进入催化氧化反应槽进行充分氧化反应，同时经催化氧化反应槽反应后输出的废水按照一定的内循环比例回流至电解反应槽处理；c.步骤b中催化氧化反应槽输出的废水进入絮凝沉淀单元进行沉淀处理，上清液进入后续处理工艺，废渣按规定另作处理；该方法取得了一定的技术效果，实现了废水处理的自动化运行，但能耗较大，成本较高。
再如，专利CN107935236A公开了一种含表面活性剂废水处理的方法，包括如下步骤：表面活性剂废水的收集和检测；加入合适的吸附材料微粒，用吸附材料微粒吸附表面活性剂；泡沫浮选工艺，利用鼓泡装置在液面产生大量气泡，让附着目标表面活性剂的吸附材料微粒随气泡上浮，最后通过泡沫分离除去表面泡沫，以达到降低水体中表面活性剂浓度的目的；但该方法中所用吸附材料制备方式较复杂，且成本较高，易造成二次污染，增加废水后续处理难度，且不利于大规模工业化应用。
因此，亟需研究开发出更优的废水回收处理方法，有效脱除的同时对生产复杂成本较高的非离子表面活性剂进行回收，实现环境保护和降低经济成本，而且，适于工业规模化应用。
发明内容
本发明的目的是，针对现有技术存在的问题，提供一种废水回收利用工艺，对含非离子表面活性剂的废水进行智能化处理及回收再利用，增强环境保护减少污染的同时，降低经济成本，且利于实现工业规模化应用。
本发明解决问题的技术方案是：一种废水回收利用工艺，包括如下步骤：
(1)通过检测单元检测废水中非离子表面活性剂的含量，并将检测数据发送给控制单元；
(2)通过所述控制单元接收所述检测单元传送的检测数据并进行判断，根据判断结果控制开启回收处理***，将步骤(1)中经检测的废水输送进入所述回收处理***；
(3)在所述回收处理***中进行废水的回收处理，并将回收处理所得物料输送到再利用装置；
其中，所述回收处理***有N组，进入各组所述回收处理***的废水中非离子表面活性的浓度范围不同，N≥1。
进一步地，在本发明所述的废水回收利用工艺中，所述废水中非离子表面活性剂的质量百分比浓度为0.03％～6％。
进一步地，在本发明所述的废水回收利用工艺中，所述回收处理***有三组，分别为第一回收处理***、第二回收处理***和第三回收处理***；当所述废水中非离子表面活性剂的质量百分比浓度为0.03％～0.1％时，所述控制单元控制开启所述第一回收处理***，在所述第一回收处理***中进行废水的回收处理；当所述废水中非离子表面活性剂的质量百分比浓度为0.1％～1％时，所述控制单元控制开启所述第二回收处理***，在所述第二回收处理***中进行废水的回收处理；当所述废水中非离子表面活性剂的质量百分比浓度为1％～6％时，所述控制单元控制开启所述第三回收处理***，在所述第三回收处理***中进行废水的回收处理。
优选地，在本发明所述的废水回收利用工艺中，在所述第一回收处理***中，对废水进行处理的步骤包括：控制待处理废水pH为4～6，向待处理废水中投加第一沉淀用试剂，磁力搅拌0.5h～1h后，沉降分层；然后，将分层所得的上层清液输送到反应器中进行氧化反应2h～4h，将氧化所得物料输送到第一液体回收装置进行回收；将分层所得的下层沉淀送到第一固体回收装置进行回收。
较佳地，在本发明所述的废水回收利用工艺中，所述反应器为采用超级电容作为电源的电解氧化反应器；所述第一沉淀用试剂的用量为55mg/L～75mg/L；所述第一沉淀用试剂由聚氯化铝和阴离子聚丙烯酰胺组成，其中，聚氯化铝和阴离子聚丙烯酰胺的质量比为5:1。
优选地，在本发明所述的废水回收利用工艺中，在所述第二回收处理***中，对废水进行处理的步骤包括：向待处理废水中投加第二沉淀用试剂，控制pH为8.0～10.0，机械搅拌3h～5h后，沉降分层；然后，将分层所得的上层清液输送到反应器中，调节pH为3.0～4.0，进行微电解和氧化反应2h～4h，将氧化所得物料输送到第二液体回收装置进行回收；将分层所得的下层沉淀送到第二固体回收装置进行回收。
较佳地，在本发明所述的废水回收利用工艺中，所述第二沉淀用试剂的用量为35mg/L～85mg/L，所述第二沉淀用试剂由聚合硫酸铁和阴离子聚丙烯酰胺组成，其中，聚合硫酸铁和阴离子聚丙烯酰胺的质量比为(3:1)～(6:1)。
优选地，在本发明所述的废水回收利用工艺中，在所述第三回收处理***中，对废水进行处理的步骤包括：向待处理废水中加入溶剂***或者四氢呋喃，搅拌15min～25min后，静置分层；然后，将分层所得的水相通过膜壳进行过滤，将过滤后所得水输送到第三液体回收装置进行回收；将分层所得的有机相层进行汽提回收，将回收所得的溶剂送到溶剂槽收集，将回收所得非离子表面活性剂送到非离子表面活性剂回收槽进行收集。
较佳地，在本发明所述的废水回收利用工艺中，所述溶剂的用量为200ml/L～250ml/L，汽提温度为90℃以下。
进一步地，在本发明所述的废水回收利用工艺中，当所述检测单元检测到待处理废水中非离子表面活性剂的质量百分比浓度低于0.03％或者高于6％时，通过报警器发出声光报警信息；所述控制单元通过通讯模块向远程移动通讯终端发送信息，并接收调控指令。
本发明还提供了用于实施上述废水回收利用工艺的智能***设备，即用于废水回收利用的智能***，包括依次相连接的检测单元、控制单元和N组回收处理***，其中，N≥1。
进一步地，所述检测单元用于检测废水中非离子表面活性剂的含量，并将检测数据发送给所述控制单元；所述控制单元接收所述检测单元传送的检测数据并进行判断，根据判断结果控制开启N组回收处理***中的一组；所开启的回收处理***对经检测的废水进行回收处理，并将回收处理所得物料输送到再利用装置。
优选地，所述智能***还包括报警器和移动通讯终端，所述报警器和移动通讯终端分别与所述控制单元相连接；所述控制单元通过在所述控制单元内设置的通讯模块向所述远程移动通讯终端发送信息，并接收调控指令，其中，所述控制单元向所述远程移动通讯终端所发送的信息包括对检测数据的判断结果及各自回收处理***的运行信息，所述远程移动通讯终端根据所接收的信息向所述控制单元发送调控指令，所述控制单元进行实时接收和执行所述调控指令。
较佳地，当所述检测单元检测到待处理废水中非离子表面活性剂的质量百分比浓度超出所述N组回收处理***的处理浓度范围时，所述报警器发出声光报警信息，所述声光报警信息包括语音报警提示信息和发光报警提示。
优选地，所述回收处理***根据待处理废水中非离子表面活性剂的浓度范围设置为三组，即N＝3，分别为第一回收处理***、第二回收处理***和第三回收处理***。
本发明所提供的技术方案是发明人对现有含非离子表面活性剂的废水进行了充分的分析研究基础上进行的创新设计，发明人经过大量研究发现，含不同浓度非离子表面活性剂的废水的污染方式和污染程度不同，采用同种方法处理会对水体产生影响，尤其是不利于回收再利用，因此，破除固化思维，对不同浓度非离子表面活性剂的废水进行不同处理，以实现对废水进行有效处理的同时，对非离子表面活性剂进行充分回收，并为处理后的物料进行再利用提供安全保障，以避免造成二次污染；此外，针对工业废水处理的规模化特点，进行了***的智能设计，也为工作人员进行远程机动监控提供了便利。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：工艺方法设计优化，创新采用智能***，据含非离子表面活性剂的废水本身的特点，将非离子表面活性剂不同浓度的废水分别进行针对性回收处理，提高处理效率和回收效果，节能环保效果显著，实现了对非离子表面活性剂的充分处理与回收，大幅降低经济成本，适于在含非离子表面活性剂的相关工业废水处理领域推广应用。
附图说明
图1为本发明用于废水回收利用工艺的智能***的结构框图。
具体实施方式
下面通过实施例具体地说明本发明，但本发明不受实施例的任何限制。如无特别说明，本发明的实施例中的原料和试剂均通过商业途径购买。另外，为了避免对本发明的实质造成不必要的混淆，并没有详细说明众所周知的装置、元器件、电路和使用方法等。
实施例
本发明的一种废水回收利用工艺，包括如下步骤：
(1)通过检测单元检测废水中非离子表面活性剂的含量，并将检测数据发送给控制单元；
(2)通过所述控制单元接收所述检测单元传送的检测数据并进行判断，根据判断结果控制开启回收处理***，将步骤(1)中经检测的废水输送进入所述回收处理***；
(3)在所述回收处理***中进行废水的回收处理，并将回收处理所得物料输送到再利用装置；
其中，所述回收处理***有N组，进入各组所述回收处理***的废水中非离子表面活性的浓度范围不同，N≥1。
在上述实施例中，为保障废水回收处理效果，优选废水中非离子表面活性剂的质量百分比浓度为0.03％～6％的废水；优选地，在步骤(2)中，所述回收处理***设置为三组，分别为第一回收处理***、第二回收处理***和第三回收处理***；当所述废水中非离子表面活性剂的质量百分比浓度为0.03％～0.1％时，所述控制单元控制开启所述第一回收处理***，在所述第一回收处理***中进行废水的回收处理；当所述废水中非离子表面活性剂的质量百分比浓度为0.1％～1％时，所述控制单元控制开启所述第二回收处理***，在所述第二回收处理***中进行废水的回收处理；当所述废水中非离子表面活性剂的质量百分比浓度为1％～6％时，所述控制单元控制开启所述第三回收处理***，在所述第三回收处理***中进行废水的回收处理；较佳地，当所述废水中非离子表面活性剂的质量百分比浓度为0.1％时，所述控制单元控制开启所述第二回收处理***，进行废水回收处理；较佳地，当所述废水中非离子表面活性剂的质量百分比浓度为1％时，所述控制单元控制开启所述第三回收处理***，进行废水回收处理。具体地，所述三组回收处理***能够分别单独运行，也能够根据流动的废水检测情况同时运行，各组回收处理***对应的废水输入通道相互隔离，不互相影响。
在上述实施例中，针对三组不同非离子表面活性剂浓度范围的废水进行分别处理，以保障回收处理充分且避免对水体等造成环境二次污染；而对废水中的非离子表面活性剂没有特别的限制，能够为一种非离子表面活性剂或两种以上的非离子表面活性剂的混合物，优选为聚氧乙烯类非离子表面活性剂。针对三组不同非离子表面活性剂浓度范围的废水由低到高分别采用各自单独运行的回收处理***进行单独处理，优选地，在所述第一回收处理***中，对废水进行处理的步骤包括：控制待处理废水pH为4～6，向待处理废水中投加第一沉淀用试剂，磁力搅拌0.5h～1h后，沉降分层；然后，将分层所得的上层清液输送到反应器中进行氧化反应2h～4h，将氧化所得物料输送到第一液体回收装置进行回收；将分层所得的下层沉淀送到第一固体回收装置进行回收。较佳地，在所述第一回收处理***进行废水处理过程中，所述反应器为采用超级电容作为电源的电解氧化反应器，在氧化反应期间，所述反应器的电极电流密度根据具体工况进行调节，优选为10～30mA/cm2，以15～25mA/cm2为佳；所述第一沉淀用试剂的用量为55mg/L～75mg/L；所述第一沉淀用试剂由聚氯化铝和阴离子聚丙烯酰胺组成，其中，聚氯化铝和阴离子聚丙烯酰胺的质量比为5:1。优选地，在所述第二回收处理***中，对废水进行处理的步骤包括：向待处理废水中投加第二沉淀用试剂，控制pH为8.0～10.0，机械搅拌3h～5h后，沉降分层；然后，将分层所得的上层清液输送到反应器中，调节pH为3.0～4.0，进行微电解和氧化反应2h～4h，将氧化所得物料输送到第二液体回收装置进行回收；将分层所得的下层沉淀送到第二固体回收装置进行回收。较佳地，在所述第二回收处理***进行废水处理过程中，所述第二沉淀用试剂的用量为35mg/L～85mg/L，所述第二沉淀用试剂由聚合硫酸铁和阴离子聚丙烯酰胺组成，其中，聚合硫酸铁和阴离子聚丙烯酰胺的质量比为(3:1)～(6:1)。优选地，在所述第三回收处理***中，对废水进行处理的步骤包括：向待处理废水中加入溶剂***或者四氢呋喃，搅拌15min～25min后，静置分层；然后，将分层所得的水相通过膜壳进行过滤，将过滤后所得水输送到第三液体回收装置进行回收；将分层所得的有机相层进行汽提回收，将回收所得的溶剂送到溶剂槽收集，将回收所得非离子表面活性剂送到非离子表面活性剂回收槽进行收集。较佳地，在所述第三回收处理***进行废水处理过程中，所述溶剂的用量为200ml/L～250ml/L，汽提温度为90℃以下。
在上述实施例中，为保障回收处理效果，在对废水进行浓度检测前，均进行除渣等预处理，使废水中污染物以非离子表面活性剂为主，避免其他污染物对费离子表面活性剂回收处理的干扰。在步骤(3)中，对于废水经各组回收处理***处理后所得物料能够分别单独进行再利用，也能够根据不同物料组分合并进行回收再利用，如将由所述第一液体回收装置和所述第二液体回收装置设为同一再利用装置，对所回收物料水进行再利用；也能够将由所述第一固体回收装置所述第二固体回收装置为同一再利用装置，对所回收物料沉淀再利用，如用于建材或者发电等，实现节能环保效果。
在上述实施例中，对于高浓度非离子表面活性剂废水处理后于液体回收装置收集的物料能够根据再利用的目的进行直接使用或者进行再处理，优选地，将所述第二液体回收装置收集的物料进行所述步骤(1)的浓度检测，所述控制单元根据检测结果开启所述第一回收处理***，使所述第二液体回收装置收集的物料进入所述第一回收处理***进行再处理；和/或，将所述第三液体回收装置收集的物料进行步骤(1)的检测，所述控制单元根据检测结果开启所述第一回收处理***或者所述第二回收处理***，使所述第三液体回收装置收集的物料进入所述第一回收处理***或者所述第二回收处理***进行再处理；以利于各液体回收装置所收集的物料混合共同进行再利用，从而避免因直接混合造成二次污染。
在上述实施例中，工艺运行相应地优选采用如下用于废水回收利用的智能***进行，如图1所示，所述智能***包括依次相连接的检测单元、控制单元和N组回收处理***，其中，N≥1；其中，所述检测单元用于检测废水中非离子表面活性剂的含量，并将检测数据发送给所述控制单元；所述控制单元接收所述检测单元传送的检测数据并进行判断，根据判断结果控制开启N组回收处理***中的一组；所开启的回收处理***对步骤(1)中经检测的废水进行回收处理，并将回收处理所得物料输送到再利用装置。优选地，所述智能***还包括报警器和移动通讯终端，所述报警器和移动通讯终端分别与所述控制单元相连接；所述控制单元通过在所述控制单元内设置的通讯模块向所述远程移动通讯终端发送信息，并接收调控指令，其中，所述控制单元向所述远程移动通讯终端所发送的信息包括对检测数据的判断结果及各自回收处理***的运行信息，所述远程移动通讯终端根据所接收的信息向所述控制单元发送调控指令，所述控制单元进行实时接收和执行所述调控指令。较佳地，当所述检测单元检测到待处理废水中非离子表面活性剂的质量百分比浓度超出所述N组回收处理***的处理浓度范围时，所述报警器发出声光报警信息，所述声光报警信息包括语音报警提示信息和发光报警提示。优选地，所述回收处理***根据待处理废水中非离子表面活性剂的浓度范围设置为三组，即N＝3，分别为第一回收处理***、第二回收处理***和第三回收处理***；当所述检测单元检测到待处理废水中非离子表面活性剂的质量百分比浓度低于0.03％或者高于6％时，通过报警器发出声光报警信息；管理人员根据工况对不在检测浓度范围的废水进行报告并做其他引流处理。
在上述实施例中，为保障废水回收处理高效稳定运行，所述控制单元优选采用PLC可编程控制器；所述检测单元中优选设置有多组用于检测非离子表面活性剂浓度的传感器，所述各组传感器均与所述控制单元相连接，所述各组传感器之间为并联连接，以保障检测结果准确，也避免因个别传感器故障而导致检测中断；所述移动通讯终端优选为手机或者笔记本电脑，以方便管理人员对工艺运行流程进行远程监控。
总体上，通过本发明的应用，以智能***设备实现对非离子表面活性剂不同浓度的废水进行分别针对性回收处理，节能环保，且大幅提高处理效率和回收效果，有效脱除的同时对生产复杂成本高的非离子表面活性剂进行回收，降低经济成本，有效避免二次污染，适于在含非离子表面活性剂的废水的各相关工业领域推广应用。
下面以更具体的应用实施例进一步对本发明作更详细地说明，但本发明不受任何实施例的任何限制。
应用实施例1
一种废水回收利用工艺，包括如下步骤：
(1)将待处理废水通过检测单元进行检测，检测到待处理废水中非离子表面活性剂的质量百分比浓度为0.03％，检测单元将检测数据发送给控制单元；
(2)通过所述控制单元接收所述检测单元传送的检测数据并进行判断，根据判断结果控制开启第一回收处理***，将步骤(1)中经检测的废水输送进入所述第一回收处理***；
(3)在所述第一回收处理***中对废水进行处理的步骤包括：
(3.1)控制待处理废水pH为4～5，向待处理废水中投加第一沉淀用试剂，磁力搅拌0.5h后，沉降分层；
(3.2)将所述步骤(3.1)分层所得的上层清液输送到反应器中进行氧化反应2h，将氧化所得处理液物料输送到第一液体回收装置进行回收；将所述步骤(3.1)分层所得的下层沉淀送到第一固体回收装置进行回收。
在上述实施例中，在所述步骤(3.1)中，所述第一沉淀用试剂由聚氯化铝和阴离子聚丙烯酰胺组成，其中，聚氯化铝和阴离子聚丙烯酰胺的质量比为5:1，向每升待处理废水中投加的所述第一沉淀用试剂的用量为55mg。
在上述实施例中，在所述步骤(3.2)中，所述反应器优选为采用超级电容作为电源的电解氧化反应器，所述反应器的电极电流密度为15mA/cm2，利用超级电容供电，为废水处理的绿色工艺提供一份保障。
通过本发明上述实施例的应用，进入所述第一液体回收装置的处理液与处理前的废水相比，COD去除率为96.6％。
应用实施例2
一种废水回收利用工艺，包括如下步骤：
(1)将待处理废水通过检测单元进行检测，检测到待处理废水中非离子表面活性剂的质量百分比浓度为0.08％，检测单元将检测数据发送给控制单元；
(2)通过所述控制单元接收所述检测单元传送的检测数据并进行判断，根据判断结果控制开启第一回收处理***，将步骤(1)中经检测的废水输送进入所述第一回收处理***；
(3)在所述第一回收处理***中对废水进行处理的步骤包括：
(3.1)控制待处理废水pH为5～6，向待处理废水中投加第一沉淀用试剂，磁力搅拌50min后，沉降分层；
(3.2)将所述步骤(3.1)分层所得的上层清液输送到反应器中进行氧化反应3.5h，将氧化所得处理液物料输送到第一液体回收装置进行回收；将所述步骤(3.1)分层所得的下层沉淀送到第一固体回收装置进行回收。
在上述实施例中，在所述步骤(3.1)中，所述第一沉淀用试剂由聚氯化铝和阴离子聚丙烯酰胺组成，其中，聚氯化铝和阴离子聚丙烯酰胺的质量比为5:1，向每升待处理废水中投加的所述第一沉淀用试剂的用量为72mg。
在上述实施例中，在所述步骤(3.2)中，所述反应器优选为采用超级电容作为电源的电解氧化反应器，所述反应器的电极电流密度为25mA/cm2，利用超级电容供电，为废水处理的绿色工艺提供一份保障。
通过本发明上述实施例的应用，进入所述第一液体回收装置的处理液与处理前的废水相比，COD去除率为95.2％。
应用实施例3
一种废水回收利用工艺，包括如下步骤：
(1)将待处理废水通过检测单元进行检测，检测到待处理废水中非离子表面活性剂的质量百分比浓度为0.1％，检测单元将检测数据发送给控制单元；
(2)通过所述控制单元接收所述检测单元传送的检测数据并进行判断，根据判断结果控制开启第二回收处理***，将步骤(1)中经检测的废水输送进入所述第二回收处理***；
(3)在所述第二回收处理***中对废水进行处理的步骤包括：
(3.1)向待处理废水中投加第二沉淀用试剂，控制pH为8.0，机械搅拌3h后，沉降分层；
(3.2)将步骤(3.1)分层所得的上层清液输送到反应器中，调节pH为3.0，进行微电解和氧化反应2h，将氧化所得处理液物料输送到第二液体回收装置进行回收；将步骤(3.1)分层所得的下层沉淀送到第二固体回收装置进行回收。
在上述实施例中，在所述步骤(3.1)中，所述第二沉淀用试剂由聚合硫酸铁和阴离子聚丙烯酰胺组成，其中，聚合硫酸铁和阴离子聚丙烯酰胺的质量比为3:1；向每升待处理废水中投加的所述第二沉淀用试剂的用量为35mg。
通过本发明上述实施例的应用，进入所述第二液体回收装置的处理液与处理前的废水相比，COD去除率为97.2％。
应用实施例4
一种废水回收利用工艺，包括如下步骤：
(1)将待处理废水通过检测单元进行检测，检测到待处理废水中非离子表面活性剂的质量百分比浓度为0.6％，检测单元将检测数据发送给控制单元；
(2)通过所述控制单元接收所述检测单元传送的检测数据并进行判断，根据判断结果控制开启第二回收处理***，将步骤(1)中经检测的废水输送进入所述第二回收处理***；
(3)在所述第二回收处理***中对废水进行处理的步骤包括：
(3.1)向待处理废水中投加第二沉淀用试剂，控制pH为9.0，机械搅拌4h后，沉降分层；
(3.2)将步骤(3.1)分层所得的上层清液输送到反应器中，调节pH为4.0，进行微电解和氧化反应3h，将氧化所得处理液物料输送到第二液体回收装置进行回收；将步骤(3.1)分层所得的下层沉淀送到第二固体回收装置进行回收。
在上述实施例中，在所述步骤(3.1)中，所述第二沉淀用试剂由聚合硫酸铁和阴离子聚丙烯酰胺组成，其中，聚合硫酸铁和阴离子聚丙烯酰胺的质量比为5:1；向每升待处理废水中投加的所述第二沉淀用试剂的用量为66mg。
通过本发明上述实施例的应用，进入所述第二液体回收装置的处理液与处理前的废水相比，COD去除率为96.7％。
应用实施例5
一种废水回收利用工艺，包括如下步骤：
(1)将待处理废水通过检测单元进行检测，检测到待处理废水中非离子表面活性剂的质量百分比浓度为0.9％，检测单元将检测数据发送给控制单元；
(2)通过所述控制单元接收所述检测单元传送的检测数据并进行判断，根据判断结果控制开启第二回收处理***，将步骤(1)中经检测的废水输送进入所述第二回收处理***；
(3)在所述第二回收处理***中对废水进行处理的步骤包括：
(3.1)向待处理废水中投加第二沉淀用试剂，控制pH为10.0，机械搅拌5h后，沉降分层；
(3.2)将步骤(3.1)分层所得的上层清液输送到反应器中，调节pH为4.0，进行微电解和氧化反应4h，将氧化所得处理液物料输送到第二液体回收装置进行回收；将步骤(3.1)分层所得的下层沉淀送到第二固体回收装置进行回收。
在上述实施例中，在所述步骤(3.1)中，所述第二沉淀用试剂由聚合硫酸铁和阴离子聚丙烯酰胺组成，其中，聚合硫酸铁和阴离子聚丙烯酰胺的质量比为6:1；向每升待处理废水中投加的所述第二沉淀用试剂的用量为84mg。
通过本发明上述实施例的应用，进入所述第二液体回收装置的处理液与处理前的废水相比，COD去除率为96.3％。
应用实施例6
一种废水回收利用工艺，包括如下步骤：
(1)将待处理废水通过检测单元进行检测，检测到待处理废水中非离子表面活性剂的质量百分比浓度为1％，检测单元将检测数据发送给控制单元；
(2)通过所述控制单元接收所述检测单元传送的检测数据并进行判断，根据判断结果控制开启第三回收处理***，将步骤(1)中经检测的废水输送进入所述第三回收处理***；
(3)在所述第三回收处理***中对废水进行处理的步骤包括：
(3.1)向待处理废水中加入***，搅拌15min后，静置分层；其中，每升待处理废水中加入的***为200ml；
(3.2)将步骤(3.1)分层所得的水相通过膜壳进行过滤，将过滤后所得水输送到第三液体回收装置进行回收；将步骤(3.1)分层所得的有机相层于50℃及80℃下分别进行汽提回收，将回收所得的溶剂送到溶剂槽收集，将回收所得非离子表面活性剂送到非离子表面活性剂回收槽进行收集。
通过本发明上述实施例的应用，进入所述第三液体回收装置的处理液与处理前的废水相比，COD去除率为92％，进入所述非离子表面活性剂回收槽的非离子表面活性剂约为废水处理前非离子表面活性剂含量的94％。
应用实施例7
一种废水回收利用工艺，包括如下步骤：
(1)将待处理废水通过检测单元进行检测，检测到待处理废水中非离子表面活性剂的质量百分比浓度为3％，检测单元将检测数据发送给控制单元；
(2)通过所述控制单元接收所述检测单元传送的检测数据并进行判断，根据判断结果控制开启第三回收处理***，将步骤(1)中经检测的废水输送进入所述第三回收处理***；
(3)在所述第三回收处理***中对废水进行处理的步骤包括：
(3.1)向待处理废水中加入***，搅拌20min后，静置分层；其中，每升待处理废水中加入的四氢呋喃为230ml；
(3.2)将步骤(3.1)分层所得的水相通过膜壳进行过滤，将过滤后所得水输送到第三液体回收装置进行回收；将步骤(3.1)分层所得的有机相层于50℃和85℃下分别进行汽提回收，将回收所得的溶剂送到溶剂槽收集，将回收所得非离子表面活性剂送到非离子表面活性剂回收槽进行收集。
通过本发明上述实施例的应用，进入所述第三液体回收装置的处理液与处理前的废水相比，COD去除率为93％，进入所述非离子表面活性剂回收槽的非离子表面活性剂约为废水处理前非离子表面活性剂含量的94.7％。
应用实施例8
一种废水回收利用工艺，包括如下步骤：
(1)将待处理废水通过检测单元进行检测，检测到待处理废水中非离子表面活性剂的质量百分比浓度为6％，检测单元将检测数据发送给控制单元；
(2)通过所述控制单元接收所述检测单元传送的检测数据并进行判断，根据判断结果控制开启第三回收处理***，将步骤(1)中经检测的废水输送进入所述第三回收处理***；
(3)在所述第三回收处理***中对废水进行处理的步骤包括：
(3.1)向待处理废水中加入四氢呋喃，搅拌25min后，静置分层；其中，每升待处理废水中加入的四氢呋喃为250ml；
(3.2)将步骤(3.1)分层所得的水相通过膜壳进行过滤，将过滤后所得水输送到第三液体回收装置进行回收；将步骤(3.1)分层所得的有机相层于72℃和90℃下分别进行汽提回收，将回收所得的溶剂送到溶剂槽收集，将回收所得非离子表面活性剂送到非离子表面活性剂回收槽进行收集。
通过本发明上述实施例的应用，进入所述第三液体回收装置的处理液与处理前的废水相比，COD去除率为93.6％，进入所述非离子表面活性剂回收槽的非离子表面活性剂约为废水处理前非离子表面活性剂含量的95％。
为保障对所述第三液体回收装置收集的处理液再利用时不会造成水体二次污染，优选地，将所述第三液体回收装置收集的处理液输送到所述第一回收处理***中，进行如下再处理：
(3.1)控制处理液pH为4，投加聚氯化铝和阴离子聚丙烯酰胺组成的第一沉淀用试剂，磁力搅拌40min后，沉降分层；其中，所述第一沉淀用试剂中聚氯化铝和阴离子聚丙烯酰胺的质量比为5:1，向每升处理液中投加的所述第一沉淀用试剂的用量为60mg。
(3.2)将所述步骤(3.1)分层所得的上层清液输送到电解氧化反应器中进行氧化反应2h，将氧化所得水体物料输送到第一液体回收装置进行回收；将所述步骤(3.1)分层所得的下层沉淀送到第一固体回收装置进行回收。
通过对所述第三液体回收装置收集的处理液进行的再处理，进入所述第一液体回收装置的处理液与处理前的处理液相比，COD去除率为97.6％。
本发明不限于上述实施方式，本领域技术人员所做出的对上述实施方式任何显而易见的改进或变更，都不会超出本发明的构思和所附权利要求的保护范围。
Claims (10)
1.一种废水回收利用工艺，包括如下步骤：
(1)通过检测单元检测废水中非离子表面活性剂的含量，并将检测数据发送给控制单元；
(2)通过所述控制单元接收所述检测单元传送的检测数据并进行判断，根据判断结果控制开启回收处理***，将步骤(1)中经检测的废水输送进入所述回收处理***；
(3)在所述回收处理***中进行废水的回收处理，并将回收处理所得物料输送到再利用装置；
其中，所述回收处理***有N组，进入各组所述回收处理***的废水中非离子表面活性的浓度范围不同，N≥1。
2.根据权利要求1所述的废水回收利用工艺，其特征在于：所述废水中非离子表面活性剂的质量百分比浓度为0.03％～6％。
3.根据权利要求2所述的废水回收利用工艺，其特征在于：所述回收处理***有三组，分别为第一回收处理***、第二回收处理***和第三回收处理***；
当所述废水中非离子表面活性剂的质量百分比浓度为0.03％～0.1％时，所述控制单元控制开启所述第一回收处理***，在所述第一回收处理***中进行废水的回收处理；
当所述废水中非离子表面活性剂的质量百分比浓度为0.1％～1％时，所述控制单元控制开启所述第二回收处理***，在所述第二回收处理***中进行废水的回收处理；
当所述废水中非离子表面活性剂的质量百分比浓度为1％～6％时，所述控制单元控制开启所述第三回收处理***，在所述第三回收处理***中进行废水的回收处理。
4.根据权利要求3所述的废水回收利用工艺，其特征在于：在所述第一回收处理***中，对废水进行处理的步骤包括：
控制待处理废水pH为4～6，向待处理废水中投加第一沉淀用试剂，磁力搅拌0.5h～1h后，沉降分层；然后，将分层所得的上层清液输送到反应器中进行氧化反应2h～4h，将氧化所得物料输送到第一液体回收装置进行回收；将分层所得的下层沉淀送到第一固体回收装置进行回收。
5.根据权利要求4所述的废水回收利用工艺，其特征在于：所述反应器为采用超级电容作为电源的电解氧化反应器；所述第一沉淀用试剂的用量为55mg/L～75mg/L；所述第一沉淀用试剂由聚氯化铝和阴离子聚丙烯酰胺组成，其中，聚氯化铝和阴离子聚丙烯酰胺的质量比为5:1。
6.根据权利要求3所述的废水回收利用工艺，其特征在于：在所述第二回收处理***中，对废水进行处理的步骤包括：
向待处理废水中投加第二沉淀用试剂，控制pH为8.0～10.0，机械搅拌3h～5h后，沉降分层；然后，将分层所得的上层清液输送到反应器中，调节pH为3.0～4.0，进行微电解和氧化反应2h～4h，将氧化所得物料输送到第二液体回收装置进行回收；将分层所得的下层沉淀送到第二固体回收装置进行回收。
7.根据权利要求6所述的废水回收利用工艺，其特征在于：所述第二沉淀用试剂的用量为35mg/L～85mg/L，所述第二沉淀用试剂由聚合硫酸铁和阴离子聚丙烯酰胺组成，其中，聚合硫酸铁和阴离子聚丙烯酰胺的质量比为(3:1)～(6:1)。
8.根据权利要求3所述的废水回收利用工艺，其特征在于：在所述第三回收处理***中，对废水进行处理的步骤包括：
向待处理废水中加入溶剂***或者四氢呋喃，搅拌15min～25min后，静置分层；然后，将分层所得的水相通过膜壳进行过滤，将过滤后所得水输送到第三液体回收装置进行回收；将分层所得的有机相层进行汽提回收，将回收所得的溶剂送到溶剂槽收集，将回收所得非离子表面活性剂送到非离子表面活性剂回收槽进行收集。
9.根据权利要求8所述的废水回收利用工艺，其特征在于：所述溶剂的用量为200ml/L～250ml/L，汽提温度为90℃以下。
10.根据权利要求1至9中任一项所述的废水回收利用工艺，其特征在于：当所述检测单元检测到待处理废水中非离子表面活性剂的质量百分比浓度低于0.03％或者高于6％时，通过报警器发出声光报警信息；所述控制单元通过通讯模块向远程移动通讯终端发送信息，并接收调控指令。
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1562327A1 (ru) * | 1988-04-12 | 1990-05-07 | Всесоюзный научно-исследовательский институт водоснабжения, канализации, гидротехнических сооружений и инженерной гидрогеологии | Способ очистки сточных вод от поверхностно-активных веществ |
| CN104276685A (zh) * | 2013-07-12 | 2015-01-14 | 荆门市格林美新材料有限公司 | 一种从含氨氮废水中回收氨的工艺 |
| CN107879531A (zh) * | 2017-11-21 | 2018-04-06 | 四川理工学院 | 废水中表面活性剂的回收工艺 |
| CN109626675A (zh) * | 2019-02-12 | 2019-04-16 | 辽宁拓启环保科技有限公司 | 一种含非离子表面活性剂废水的处理方法 |
| CN110357357A (zh) * | 2019-07-22 | 2019-10-22 | 江苏大学 | 一种高浓度非离子表面活性剂废水处理装置和方法 |
-
2020
- 2020-06-17 CN CN202010551503.3A patent/CN111620485A/zh active Pending
Patent Citations (5)
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