CN111618246B - 一种带腔室的大型球墨铸铁磨盘的铸造生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种带腔室的大型球墨铸铁磨盘的铸造生产方法。本发明方法，将模具按照造型时第一层砂箱高度分成2部分，在下型生产完成完毕后，将砂箱逐层拆下将第二部分模具吊走，第一部分模具翻转后生产上型，在上型生产完毕之后，将各个砂箱重新组合起来，再将砂芯重新吊入到浇注模具中，最后进行铁水的浇注，本发明主要利用将模具分为两个部分将砂芯放在了上型中，从而起到有效的防止了平跑火和砂芯上浮的问题。

Description

一种带腔室的大型球墨铸铁磨盘的铸造生产方法

技术领域

本发明涉及铸造技术领域，具体而言，尤其涉及一种带腔室的大型球墨铸铁磨盘的铸造生产方法。

背景技术

目前大型磨盘国内生产厂家仅有2-3家，其它公司磨盘生产采用铸件大端位于下型和上、下型分开型板造型，此生产方法主要缺陷如下：

1、需要制作上、下模具等2部分模具，且模具带有型板，模具制作费用高昂；

2、铸件大端位于下型，这样型腔内大部分铁水位于下型，易出现跑火风险，为避免跑火需要增加吃砂量，导致铸件用砂量较大，生产成本较高；

3、铸件减重腔室的砂芯位于下型，需要使用螺栓固定在下型，而铁水将整个砂芯包裹，浇注时砂芯内气体无法排除型腔外，气体进入铁水内易形成气孔；同时砂芯受铁水的浮力作用易上浮，与导致铸件壁厚偏小。

因此需要设计一种带腔室的大型球墨铸铁磨盘的铸造生产方法。

发明内容

根据上述提出传统铸造方法存在容易跑火和砂芯位置易移动的技术问题，而提供一种带腔室的大型球墨铸铁磨盘的铸造生产方法。本发明主要利用将模具分为两个部分将砂芯放在了上型中，从而起到有效的防止了跑火和砂芯上浮的问题。

本发明采用的技术手段如下：

一种带腔室的大型球墨铸铁磨盘的铸造生产方法，其特征在于该生产方法步骤包括：

步骤S1：模型制作采用实样，铸造模具分成2部分包括模具Ⅰ和模具Ⅱ，分模高度根据造型时第一层砂箱高度确定；

步骤S2：将所述模具Ⅰ放置在平台上，放置第一层砂箱、冷铁、吊把和浇道，开动混砂机沿模具周圈逐层流砂，之后沿所述砂箱的上平面刮平；

步骤S3：第一层型砂硬化之后，将所述模具Ⅱ述放置在所述模具Ⅰ上，每放置一层后就开动所述混砂机沿模具周圈逐层流砂，待型砂硬化后放置下一层砂箱，直至下型制造完毕；

步骤S4：待所述下型的砂硬化完毕后，逐层将每层砂型吊出翻转，取出所述模具Ⅱ，之后将所述第一层砂箱及所述模具Ⅰ一起翻转，将所述第一层砂箱及所述模具Ⅰ放置在垫铁上；

步骤S5：所述第一层砂箱及所述模具Ⅰ上放置冷铁、冒口、浇道，之后放置上型砂箱，开动所述混砂机沿模具周圈逐层流砂，直至上型制造完毕；

步骤S6：将芯盒Ⅰ放置在平台上，放置冷铁，开动所述混砂机沿模具周圈逐层流砂，得到砂芯Ⅰ；

步骤S7：将芯盒Ⅱ放置在平台上，放置冷铁，开动所述混砂机沿模具周圈逐层流砂得到砂芯Ⅱ；

步骤S8：将芯盒Ⅲ放置在平台上，放置冷铁，开动所述混砂机沿模具周圈逐层流砂，在所述芯盒Ⅲ上放置吊环，所述吊环上缠绕出气绳，以便浇注时砂芯内气体引到型腔外，避免出现气孔，得到砂芯Ⅲ，在所述砂芯Ⅲ的芯头上放置陶瓷管；

步骤S9：将所述下型的每一层砂箱叠放在一起；

步骤S10：将所述砂芯Ⅰ按照芯头割角定位吊入所述下型中；

步骤S11：将所述砂芯Ⅱ吊入下型中，并以所述砂芯Ⅰ与所述砂芯Ⅱ所带半圆凸台为基准将所述砂芯Ⅰ与所述砂芯Ⅱ对齐；

步骤S12：将所述上型放置在铁架上；

步骤S13：用吊钩挂在所述吊环上，并用铁丝穿过所述吊环，铁丝挂在吊车上将所述砂芯Ⅲ放置在小推车上，利用所述小推车将所述砂芯Ⅲ推到所述上型下面，铁丝穿过所述陶瓷管，之后铁丝挂在所述吊车上将所述砂芯Ⅲ吊起，待所述砂芯Ⅲ放置到位后，将所述吊钩上放置垫片，然后用螺母将所述吊钩固定紧。按此步骤依次将每个所述砂芯Ⅲ吊入所述上型并固定；

步骤S14：每2个所述砂芯Ⅲ之间留有50mm，所述砂芯Ⅲ吊入完毕后，用树脂砂将此50mm填平，待砂硬化完毕后进行刷涂；

步骤S15：将所述上型吊入所述下型进行验箱；

步骤S16：将浇口箱放置在所述上型上；

步骤S17：利用电炉熔化铁水，将球化处理好的所述铁水翻到相应数量的浇包内，然后依次翻到所述浇口箱内，测温，达到浇注温度后拔塞浇注。浇注后待型内温度降到300℃以下后开箱，取出铸件。

进一步地，所述混砂机在逐层流砂时每一层砂子的厚度为200mm，所述陶瓷管的直径为100mm。

进一步地，所述冷铁的间隙使用木板进行紧实。

进一步地，所述铁水中的成分为：C：3.75-3.85、Si：1.43-1.48、Mn＜0.25、P＜0.04、S＜0.025。

较现有技术相比，本发明具有以下优点：

1、本发明提供的一种带腔室的大型球墨铸铁磨盘的铸造生产方法，通过实样设计，模具按照造型时第一层砂箱高度分成2部分，下型生产完成完毕后，将第二部分模具吊走，第一部分模具翻转后生产上型，取消了上模具和型板的制作，减少模具制作成本。

2、本发明提供的一种带腔室的大型球墨铸铁磨盘的铸造生产方法，通过将铸件大端位于上型、小端位于下型，型腔内大部分铁水位于上型，而小端处吃砂量较大，能够承受上端铁水的重力作用，避免了跑火风险，同时铸件大端处吃砂量不用为防止跑火而增加，减少了用砂量，降低了生产成本。

3、本发明提供的一种带腔室的大型球墨铸铁磨盘的铸造生产方法，通过将铸件减重腔室的砂芯通过螺栓吊到上型，可以由出气绳将砂芯内的气体引到型外，避免出现气孔，同时减重腔室的砂芯通位于上型，砂芯受铁水浮力作用不会下沉而出现壁厚偏差。

综上，应用本发明的技术方案为了解决出现气孔、跑火和砂芯发生位移的问题通过将模具分成两个部分，将第一部分的模具翻转生产上型使模具位于上型中。因此，本发明的技术方案解决了现有技术中的浇注时出现气孔、跑火以及砂芯位移的问题。

基于上述理由本发明可在铸造技术等领域广泛推广。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一种带腔室的大型球墨铸铁磨盘的铸造生产方法的模具Ⅰ示意图。

图2为本发明一种带腔室的大型球墨铸铁磨盘的铸造生产方法的模具Ⅱ示意图。

图3为本发明一种带腔室的大型球墨铸铁磨盘的铸造生产方法的芯盒Ⅰ示意图。

图4为本发明一种带腔室的大型球墨铸铁磨盘的铸造生产方法的芯盒Ⅱ示意图。

图5本发明一种带腔室的大型球墨铸铁磨盘的铸造生产方法的芯盒Ⅲ示意图

图6为本发明一种带腔室的大型球墨铸铁磨盘的铸造生产方法的下型示意图。

图7为本发明一种带腔室的大型球墨铸铁磨盘的铸造生产方法的砂芯Ⅰ示意图。

图8为本发明一种带腔室的大型球墨铸铁磨盘的铸造生产方法的砂芯Ⅱ示意图。

图9本发明一种带腔室的大型球墨铸铁磨盘的铸造生产方法的上型示意图。

图10本发明一种带腔室的大型球墨铸铁磨盘的铸造生产方法的砂芯Ⅲ示意图。

图11本发明一种带腔室的大型球墨铸铁磨盘的铸造生产方法的吊钩示意图。

图12本发明一种带腔室的大型球墨铸铁磨盘的铸造生产方法的砂芯Ⅲ组装示意图。

图13本发明一种带腔室的大型球墨铸铁磨盘的铸造生产方法的模具总装示意图。

图中：1、模具Ⅰ；2、模具Ⅱ；3、芯盒Ⅰ；4、芯盒Ⅱ；5、芯盒Ⅲ；6、下型；7、砂芯Ⅰ；8、砂芯Ⅱ；9、上型；10、砂芯Ⅲ；11、吊钩。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本发明的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。同时，应当清楚，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员己知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任向具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制：方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其位器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

如图1-10所示提供了一种带腔室的大型球墨铸铁磨盘的铸造生产方法，该生产方法步骤包括：

步骤S1：模型制作采用实样，铸造模具分成2部分包括模具Ⅰ1和模具Ⅱ2，分模高度根据造型时第一层砂箱高度确定；

步骤S2：将所述模具Ⅰ1放置在平台上，放置第一层砂箱砂箱、冷铁、吊把和浇道，开动混砂机沿模具周圈逐层流砂，之后沿所述砂箱的上平面刮平；

步骤S3：第一层型砂硬化之后，将所述模具Ⅱ2述放置在所述模具Ⅰ1上，每放置一层后就开动所述混砂机沿模具周圈逐层流砂，待型砂硬化后放置下一层砂箱，直至下型6制造完毕；

步骤S4：待所述下型6的砂硬化完毕后，逐层将每层砂型吊出翻转，取出所述模具Ⅱ2，之后将所述第一层砂箱及所述模具Ⅰ1一起翻转，将所述第一层砂箱及所述模具Ⅰ1放置在垫铁上；

步骤S5：所述第一层砂箱及所述模具Ⅰ1上放置冷铁、冒口、浇道，之后放置上型砂箱，开动所述混砂机沿模具周圈逐层流砂，直至上型9制造完毕；

步骤S6：将芯盒Ⅰ3放置在平台上，放置冷铁，开动所述混砂机沿模具周圈逐层流砂，得到砂芯Ⅰ7；

步骤S7：将芯盒Ⅱ4放置在平台上，放置冷铁，开动所述混砂机沿模具周圈逐层流砂得到砂芯Ⅱ8；

步骤S8：将芯盒Ⅲ5放置在平台上，放置冷铁，开动所述混砂机沿模具周圈逐层流砂，在所述芯盒Ⅲ5上放置吊环，所述吊环上缠绕出气绳，以便浇注时砂芯内气体引到型腔外，避免出现气孔，得到砂芯Ⅲ10，在所述砂芯Ⅲ10的芯头上放置陶瓷管；

步骤S9：将所述下型6的每一层砂箱叠放在一起；

步骤S10：将所述砂芯Ⅰ7按照芯头割角定位吊入所述下型6中；

步骤S11：将所述砂芯Ⅱ8吊入下型6中，并以所述砂芯Ⅰ7与所述砂芯Ⅱ8所带半圆凸台为基准将所述砂芯Ⅰ7与所述砂芯Ⅱ8对齐；

步骤S12：将所述上型9放置在铁架上；

步骤S13：用吊钩11挂在所述吊环上，并用铁丝穿过所述吊环，铁丝挂在吊车上将所述砂芯Ⅲ10放置在小推车上，利用所述小推车将所述砂芯Ⅲ10推到所述上型9下面，铁丝穿过所述陶瓷管，之后铁丝挂在所述吊车上将所述砂芯Ⅲ10吊起，待所述砂芯Ⅲ10放置到位后，将所述吊钩11上放置垫片，然后用螺母将所述吊钩11固定紧。按此步骤依次将每个所述砂芯Ⅲ10吊入所述上型9并固定；

步骤S14：每2个所述砂芯Ⅲ10之间留有50mm，所述砂芯Ⅲ10吊入完毕后，用树脂砂将此50mm填平，待砂硬化完毕后进行刷涂；

步骤S15：将所述上型9吊入所述下型6进行验箱；

步骤S16：将浇口箱放置在所述上型6上；

步骤S17：利用电炉熔化铁水，将球化处理好的所述铁水翻到相应数量的浇包内，然后依次翻到所述浇口箱内，测温，达到浇注温度后拔塞浇注。浇注后待型内温度降到300℃以下后开箱，取出铸件；

所述混砂机在逐层流砂时每一层砂子的厚度为200mm，所述陶瓷管的直径为100mm，所述冷铁的间隙使用木板进行紧实，所述铁水中的成分为：C：3.75-3.85、Si：1.43-1.48、Mn＜0.25、P＜0.04、S＜0.025。

实施例1

如图1-10所示提供了一种带腔室的大型球墨铸铁磨盘的铸造生产方法，该生产方法步骤包括：

步骤S1：模型制作采用实样，铸造模具分成2部分包括模具Ⅰ1和模具Ⅱ2，分模高度根据造型时第一层砂箱高度确定；

步骤S2：将所述模具Ⅰ1放置在平台上，放置第一层砂箱砂箱、冷铁、吊把和浇道，所述冷铁的间隙使用木板进行紧实，开动混砂机沿模具周圈逐层流砂，每一层砂子的厚度为200mm，之后沿所述砂箱的上平面刮平；

步骤S3：第一层型砂硬化之后，将所述模具Ⅱ2述放置在所述模具Ⅰ1上，每放置一层后就开动所述混砂机沿模具周圈逐层流砂，每一层砂子的厚度为200mm，待型砂硬化后放置下一层砂箱，直至下型6制造完毕；

步骤S4：待所述下型6的砂硬化完毕后，逐层将每层砂型吊出翻转，取出所述模具Ⅱ2，之后将所述第一层砂箱及所述模具Ⅰ1一起翻转，将所述第一层砂箱及所述模具Ⅰ1放置在垫铁上；

步骤S5：所述第一层砂箱及所述模具Ⅰ1上放置冷铁、冒口、浇道，所述冷铁的间隙使用木板进行紧实，之后放置上型砂箱，开动所述混砂机沿模具周圈逐层流砂，每一层砂子的厚度为200mm，直至上型9制造完毕；

步骤S6：将芯盒Ⅰ3放置在平台上，放置冷铁，开动所述混砂机沿模具周圈逐层流砂，每一层砂子的厚度为200mm，得到砂芯Ⅰ7；

步骤S7：将芯盒Ⅱ4放置在平台上，放置冷铁，开动所述混砂机沿模具周圈逐层流砂，每一层砂子的厚度为200mm，得到砂芯Ⅱ8；

步骤S8：将芯盒Ⅲ5放置在平台上，放置冷铁，开动所述混砂机沿模具周圈逐层流砂，每一层砂子的厚度为200mm，在所述芯盒Ⅲ5上放置吊环，所述吊环上缠绕出气绳，以便浇注时砂芯内气体引到型腔外，避免出现气孔，得到砂芯Ⅲ10，在所述砂芯Ⅲ10的芯头上放置φ100陶瓷管；

步骤S9：将所述下型6的每一层砂箱叠放在一起；

步骤S10：将所述砂芯Ⅰ7按照芯头割角定位吊入所述下型6中；

步骤S11：将所述砂芯Ⅱ8吊入下型6中，并以所述砂芯Ⅰ7与所述砂芯Ⅱ8所带半圆凸台为基准将所述砂芯Ⅰ7与所述砂芯Ⅱ8对齐；

步骤S12：将所述上型9放置在铁架上；

步骤S13：用吊钩11挂在所述吊环上，并用铁丝穿过所述吊环，铁丝挂在吊车上将所述砂芯Ⅲ10放置在小推车上，利用所述小推车将所述砂芯Ⅲ10推到所述上型9下面，铁丝穿过所述φ100陶瓷管，之后铁丝挂在所述吊车上将所述砂芯Ⅲ10吊起，待所述砂芯Ⅲ10放置到位后，将所述吊钩11上放置垫片，然后用螺母将所述吊钩11固定紧。按此步骤依次将每个所述砂芯Ⅲ10吊入所述上型9并固定；

步骤S14：每2个所述砂芯Ⅲ10之间留有50mm，所述砂芯Ⅲ10吊入完毕后，用树脂砂将此50mm填平，待砂硬化完毕后进行刷涂；

步骤S15：将所述上型9吊入所述下型6进行验箱；

步骤S16：将浇口箱放置在所述上型6上；

步骤S17：利用电炉熔化铁水，所述铁水中的成分为：C：3.8、Si：1.45、Mn：0.2:、P：0.01、S：0.01，将球化处理好的所述铁水翻到相应数量的浇包内，然后依次翻到所述浇口箱内，测温，达到浇注温度后拔塞浇注。浇注后待型内温度降到300℃以下后开箱，取出铸件。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (4)

1.一种带腔室的大型球墨铸铁磨盘的铸造生产方法，其特征在于该生产方法步骤包括：

步骤S1：模型制作采用实样，铸造模具由模具Ⅰ和模具Ⅱ两部分组成，其分模高度根据造型时第一层砂箱高度确定；

步骤S2：将所述模具Ⅰ放置在平台上，放置第一层砂箱、冷铁、吊把和浇道，开动混砂机沿模具周圈逐层流砂，之后沿所述砂箱的上平面刮平；

步骤S3：第一层型砂硬化之后，将所述模具Ⅱ述放置在所述模具Ⅰ上，每放置一层后开动所述混砂机沿模具周圈逐层流砂，待型砂硬化后放置下一层砂箱，直至下型制造完毕；

步骤S4：待所述下型的砂硬化完毕后，逐层将每层砂型吊出翻转，取出所述模具Ⅱ，之后将所述第一层砂箱及所述模具Ⅰ一起翻转，将所述第一层砂箱及所述模具Ⅰ放置在垫铁上；

步骤S5：所述第一层砂箱及所述模具Ⅰ上放置冷铁、冒口、浇道，之后放置上型砂箱，开动所述混砂机沿模具周圈逐层流砂，直至上型制造完毕；

步骤S6：将芯盒Ⅰ放置在平台上，放置冷铁，开动所述混砂机沿模具周圈逐层流砂，得到砂芯Ⅰ；

步骤S7：将芯盒Ⅱ放置在平台上，放置冷铁，开动所述混砂机沿模具周圈逐层流砂得到砂芯Ⅱ；

步骤S8：将芯盒Ⅲ放置在平台上，放置冷铁，开动所述混砂机沿模具周圈逐层流砂，在所述芯盒Ⅲ上放置吊环，所述吊环上缠绕出气绳，以便浇注时砂芯内气体引到型腔外，避免出现气孔，得到砂芯Ⅲ，在所述砂芯Ⅲ的芯头上放置陶瓷管；

步骤S9：将所述下型的每一层砂箱叠放在一起；

步骤S10：将所述砂芯Ⅰ按照芯头割角定位吊入所述下型中；

步骤S11：将所述砂芯Ⅱ吊入下型中，并以所述砂芯Ⅰ与所述砂芯Ⅱ所带半圆凸台为基准将所述砂芯Ⅰ与所述砂芯Ⅱ对齐；

步骤S12：将所述上型放置在铁架上；

步骤S13：用吊钩挂在所述吊环上，并用铁丝穿过所述吊环，铁丝挂在吊车上将所述砂芯Ⅲ放置在小推车上，利用所述小推车将所述砂芯Ⅲ推到所述上型下面，铁丝穿过所述陶瓷管，之后铁丝挂在所述吊车上将所述砂芯Ⅲ吊起，待所述砂芯Ⅲ放置到位后，将所述吊钩上放置垫片，然后用螺母将所述吊钩固定紧，按此步骤依次将每个所述砂芯Ⅲ吊入所述上型并固定；

步骤S14：每2个所述砂芯Ⅲ之间留有50mm，所述砂芯Ⅲ吊入完毕后，用树脂砂将此50mm填平，待砂硬化完毕后进行刷涂；

步骤S15：将所述上型吊入所述下型进行验箱；

步骤S16：将浇口箱放置在所述上型上；

步骤S17：利用电炉熔化铁水，将球化处理好的所述铁水翻到相应数量的浇包内，然后依次翻到所述浇口箱内，测温，达到浇注温度后拔塞浇注，浇注后待型内温度降到300℃以下后开箱，取出铸件。

2.根据权利要求1所述的一种带腔室的大型球墨铸铁磨盘的铸造生产方法，其特征在于，所述步骤S2-S8中，所述混砂机在逐层流砂时每一层砂子的厚度为200mm，所述陶瓷管的直径为100mm。

3.根据权利要求1所述的一种带腔室的大型球墨铸铁磨盘的铸造生产方法，其特征在于，所述步骤S2-S8中，所述冷铁的间隙使用木板进行紧实。

4.根据权利要求1所述的一种带腔室的大型球墨铸铁磨盘的铸造生产方法，其特征在于，所述步骤S17中，所述铁水中的成分为：C：3.75-3.85、Si：1.43-1.48、Mn＜0.25、P＜0.04、S＜0.025。

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