CN111593161A - 一种超低氮低合金钢的冶炼方法 - Google Patents
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Abstract
一种超低氮低合金钢的冶炼方法:经铁水脱硫后转炉冶炼,并进行如下控制:在自开始底吹的700~705s内将底吹氩气的强度调至0.04~0.06Nm3/min.吨钢;在不点吹的前提下一次拉碳出钢;转炉出钢前30s内加入改质剂;出钢温度不超过1700℃;钢水进入钢包的期间不底部吹氩;RH真空处理:真空度≤67pa;控制加入的微合金总含量不低于3.5wt%;真空处理结束时,控制N≤0.0012wt%,S≤0.0007wt%,O≤0.00007wt%;连铸成坯:期间控制中间包钢水浇筑时的N≤0.0013wt%。本发明通过优化冶炼工艺,使钢中的氮含量N≤0.0013%,能减少汽车面板开裂废品发生率至20*10‑6以下。
Description
技术领域
本发明涉及钢铁冶炼方法,具体属于一种超低氮低合金钢的冶炼方法。
背景技术
一般来说,钢中的N是有害元素,如中厚板钢中,如N含量超过标准,易产生气孔裂纹等。氮元素对汽车用钢和硅钢等的力学和磁性影响非常敏感,如硅钢的N含量在0.0013wt%以下时比在0.0015wt%以上时,硅钢片的铁损更稳定且要小0.04W-0.06W,因此,除了把N元素作为有利的强化元素的个别钢种以外,绝大多数的钢种都要求低氮含量。
氮对车轮钢钢材性能具有易造成焊接热影响区脆化,形成裂纹,导致终端产品合格率低,生产成本高。
对于元素N,在现有技术中,在真空结束后采用,均采用钢包底部吹氩气,目的在于消除钢水循环不良,但这样却导致增N达 5*10-6。如经检索的:
刊登于《炼钢》(2012,28(1):41-47页),名称为《车轮钢氮控制工艺优化》的文献,其对车轮钢的生产过程进行了跟踪研究,全过程研究了“LD-LF-CC” 工艺生产车轮钢各工序氮含量的变化。其通过优化并控制工艺,推行全程控氮,使车轮钢成品中N含量稳定在45*10-6以内,平均在31.61*10-6,减少了质量异议,提高了车轮钢的质量。其中:在转炉冶炼阶段,采用全程底吹氩气模式,严格控制补吹等技术措施,可将车轮钢进站钢水的N含量控制在25*10-6以下;在LF炉精炼阶段,采用微正压操作,以避免出站钢水翻腾,可将精炼钢水增N的质量分数控制在7*10-6以下;在连铸阶段,采用全程保护浇铸,可将连铸钢水增N的质量分数控制在3*10-6以下。其就是全程底吹氩气模式,再加上在冶炼工艺上未采取其它技术措施,如转炉渣的改质,出钢时的钢包渣的改质等,使车轮钢进站钢水的N含量在25*10-6以下;
刊登于《炼钢》(2014,30(3):9-11页),名称为《首钢迁钢IF钢氮工艺生产实践》的文献,介绍了在生产高强IF钢过程中对于氮成分控制方面所做的探索和研究,总结高强IF钢的生产技术和防止增氮技术。低氮钢的生产工艺包括转炉冶炼工序减少补吹次数和时间、合理控制复吹条件,顶渣改质造高氮容量渣;RH精炼工序处理中期快速提高真空度,提高循环氩气流量、真空室化冷钢及惰性气体保护技术、浸渍管防增氮改造。实践表明,通过这些技术的开发和应用,迁钢冶炼低氮钢平均氮质量分数目前稳定在15*10-6左右。该文献为LD-RH-CC,由于在所冶炼的IF钢中S和O含量较高,因此对降低钢中N也不利。
刊登于《炼钢》(2015,31(2):1-4页),名称为《全三脱铁水转炉少渣冶炼低氮钢生产实践》的文献,其在“全三脱”铁水转炉少渣冶炼工艺过程中,通过对历史生产数据影响钢水氮含量因素进行的分析研究结果表明:转炉顶枪漏氮对钢水增氮有很大影响;采用硅铁作为提温剂可以有效控制钢水中N在12*10-6左右;脱碳转炉采用全程底吹氩钢水N可以降低3.3*10-6;转炉熔池内C=0.3%-0.4%时,加入矿石可有效降低钢水氮含量;转炉后吹以及出钢时间热长,钢中氮含量热高;采取优化措施后,脱碳转炉出钢后,可稳定控制钢包内钢水w(N)≤15*10-6,达到了冶炼低氮钢(w(N)≤30*10-6)的控制要求。该文献由于没有对转炉出钢前的转炉渣进行改质,导致出钢时N的含量在15*10-6以内。
刊登于冶金工业出版社2010-1,名称为《连铸坯质量控制》的文献,对在炼钢-精炼-连铸过程中钢洁净度控制的概论中,论述了钢中五大有害杂质元素S、P、N、H、O单独控制水平演变,其对杂质元素N的演变预测见下表:
表1 钢中有害杂质元素N单独控制水平演变
杂质元素 | 1960年 | 1970年 | 1980年 | 1990年 | 1996年 | 2000年 | 将来预计 |
N(%) | 0.015 | 0.0030 | 0.0070 | 0.0050 | 0.0040 | 0.0030 | 0.0020 |
发明内容
本发明针对现有技术的不足,提供一种通过优化冶炼工艺,使钢中的氮含量N≤0.0013%,进一步提高钢的质量,进而能降低硅钢的铁损0.1W,或减少汽车面板用钢的开裂废品发生率至20*10-6以下,更加满足高端用户的需求的超低氮低合金钢的冶炼方法。
实现上述目的的措施:
一种超低氮低合金钢的冶炼方法,其步骤为:
1) 经铁水脱硫后进行转炉冶炼,期间进行如下控制:
A、全程采用顶底复合吹炼,顶吹氧气,氧气的纯度不低于99.5%;
B、底吹采用全程供氩气,并在自开始底吹的700~705s内将底吹氩气的强度调整至0.04~0.06Nm3/min.吨钢;
C、在不进行点吹的前提下采用一次拉碳出钢;
D、转炉出钢前30s内按照常规量加入改质剂;准备出钢,控制转炉出钢温度不超过1700℃:转炉炼钢出钢结束时,控制钢水中的S≤0.005wt%,N≤0.0012wt%;
E、在钢水进入钢包的过程中不启动底部吹氩,并向钢包中按照0.48~0.52kg/吨钢加入含碳在1.8~2.3%碳锰铁,及按照1.9~2.1kg/吨钢的加入活性石灰;控制钢包渣的碱度不低于2.0,钢包液面渣厚度在25~35mm;
2)进行RH真空处理,期间进行如下控制:
A、控制真空度≤67pa;
B、控制***管***钢液的深度不低于500mm;
C、进行微合金化:根据具体钢种微合金元素加入量的设定,控制加入的微合金总含量不低于3.5wt%;
D、真空处理结束时,控制N≤0.0012wt%,S≤0.0007wt%,O≤0.00007wt%;
3)连铸成坯,期间进行如下控制
A、控制浇注机械手工作液压压力在9±0.1MPa;
B、控制中间包钢水浇筑时的N≤0.0013wt%。
进一步地:在步骤2)的真空处理期间,***管***钢液的深度不低于510mm;且***管的使用次数不超过30次。
进一步地:步骤2)的RH真空处理期间,真空度控制在≤60pa。
进一步地:所述改质剂,其中的MgO占28~32wt%,CaO占48~53wt%。
进一步地:步骤1)的转炉出钢期间,出钢温度不超过1690℃。
本发明中主要工艺的机理及作用
本发明之所以在自开始底吹的700~705s内将底吹氩气的强度调整至0.04~0.06Nm3/min.吨钢,是由于底吹氩强度>0.06 Nm3/min.吨钢,炉内易产生翻腾现象,使钢水与大气接触加剧,从而使出钢时的氮含量平均在16×10-6,比正常水平高出4×10-6;控制底吹氩强度在0.04-0.06 Nm3/min. 吨钢,是控氮的重要条件,其能增大脱氮反应面积。
本发明之所以在不进行点吹的前提下采用一次拉碳出钢,是由于点吹时熔池碳含量较低、CO发生量小,氧流冲开渣面使钢液裸露,火点区钢液吸氮速度大于脱氮速度,增N量大。一次拉碳出钢,能使吸氮速率常数降低。
本发明之所以控制转炉出钢温度不超过1700℃,进一步地不超过1690℃,是由于氮的溶解度随钢水温度升高而变大,在满足连铸工艺的前提下,出钢温度不必太高,以使N含量降低。
本发明之所以在出钢至进行RH真空处理的同时,停止钢包底吹氩,是由于进行钢包底吹氩会增大吸氮速率常数。
本发明之所以控制真空度≤67pa,进一步地控制真空度≤60pa,是由于,真空度越小,与其平衡的钢水中的N含量越低,脱N的热力学条件越好。
本发明之所以控制加入的微合金总含量不低于3.5wt%,是由于微合金总含量不低于3.5wt%时,钢中的O和S就更容易降低,解决降低钢水中表面活性元素[O]、[S]的浓度的问题;
本发明与现有技术相比,通过优化冶炼工艺,使钢中的氮含量N≤0.0013%,进一步提高钢的质量,进而能减少汽车面板用钢的开裂废品发生率至20*10-6以下,更加满足高端用户的需求。
具体实施方式
下面对本发明予以详细描述:
实施例1
一种超低氮低合金钢的冶炼方法,其步骤为:
1) 经铁水脱硫后进行转炉冶炼,期间进行如下控制:
A、全程采用顶底复合吹炼,顶吹氧气,氧气的纯度在99.6%;
B、底吹采用全程供氩气,并在自开始底吹到701s时,将底吹氩气的强度调整至0.041Nm3/min.吨钢;
C、在不进行点吹的前提下采用一次拉碳出钢;
D、转炉出钢前29s时按照常规量加入改质剂;准备出钢,转炉出钢温度为1695℃:转炉炼钢出钢结束时,钢水中的S为0.0048wt%,N在0.0012wt%;
所述改质剂的组成原料种类不变,仅要求:MgO占28.5wt%,CaO占50wt%,其余量为剩余其它原料种类量之和;
E、在钢水进入钢包不启动底部吹氩的前提下,向钢包中按照0.48kg/吨钢加入含碳在1.9%的碳锰铁,及按照1.93kg/吨钢的加入活性石灰;钢包渣的碱度在2.5,钢包液面渣厚度在29mm;在出钢至进行RH真空处理的同时,停止了钢包底吹氩;
2)进行RH真空处理,期间进行如下控制:
A、控制真空度在60pa;
B、控制***管***钢液的深度在511mm;
C、进行微合金化:根据具体钢种微合金元素加入量的设定,加入的微合金总含量在3.8wt%;
D、真空处理结束时, N在0.0011wt%,S在0.0007wt%,O在0.00006wt%;
3)连铸成坯,期间进行如下控制
A、控制浇注机械手工作液压压力在9.1MPa;
B、控制中间包钢水浇铸时的N在0.0011wt%。
经检测,本实施例钢中的N含量为0.0011wt%,钢的质量得到提高,未发现有裂纹产生。
实施例2
一种超低氮低合金钢的冶炼方法,其步骤为:
1) 经铁水脱硫后进行转炉冶炼,期间进行如下控制:
A、全程采用顶底复合吹炼,顶吹氧气,氧气的纯度在于99.62%;
B、底吹采用全程供氩气,并在自开始底吹到703s时,将底吹氩气的强度调整至0.051Nm3/min.吨钢;
C、在不进行点吹的前提下采用一次拉碳出钢;
D、转炉出钢前25s时按照常规量加入改质剂;准备出钢,转炉出钢温度为1693℃:转炉炼钢出钢结束时,钢水中的S为0.0046wt%,N在0.0011wt%;
所述改质剂的组成原料种类不变,仅要求:MgO占29wt%,CaO占49wt%,其余量为剩余其它原料种类量之和;
E、在钢水进入钢包的过程中常规启动底部吹氩,并向钢包中按照0.49kg/吨钢加入含碳在1.98%的碳锰铁,及按照1.95kg/吨钢的加入活性石灰;钢包渣的碱度在2.3,钢包液面渣厚度在26mm;在出钢至进行RH真空处理的同时,停止了钢包底吹氩;
2)进行RH真空处理,期间进行如下控制:
A、控制真空度在59pa;
B、控制***管***钢液的深度在515mm;
C、进行微合金化:根据具体钢种微合金元素加入量的设定,加入的微合金总含量在3.6wt%;
D、真空处理结束时, N在0.0010wt%,S在0.0006wt%,O在0.00006wt%;
3)连铸成坯,期间进行如下控制
A、控制浇注机械手工作液压压力在9.0MPa;
B、控制中间包钢水浇铸时的N在0.0010wt%。
经检测,本实施例钢中的N含量为0.0010wt%,钢的质量得到提高,未发现有裂纹产生。
实施例3
一种超低氮低合金钢的冶炼方法,其步骤为:
1) 经铁水脱硫后进行转炉冶炼,期间进行如下控制:
A、全程采用顶底复合吹炼,顶吹氧气,氧气的纯度在于99.65%;
B、底吹采用全程供氩气,并在自开始底吹到705s时,将底吹氩气的强度调整至0.055Nm3/min.吨钢;
C、在不进行点吹的前提下采用一次拉碳出钢;
D、转炉出钢前25s时按照常规量加入改质剂;准备出钢,转炉出钢温度为1688℃:转炉炼钢出钢结束时,钢水中的S为0.0042wt%,N在0.0011wt%;
所述改质剂的组成原料种类不变,仅要求:MgO占28.0wt%,CaO占50.5wt%,其余量为剩余其它原料种类量之和;
E、在钢水进入钢包的过程中常规启动底部吹氩,并向钢包中按照0.51kg/吨钢加入含碳在2.0%的碳锰铁,及按照1.92kg/吨钢的加入活性石灰;钢包渣的碱度在2.4,钢包液面渣厚度在30mm;在出钢至进行RH真空处理的同时,停止了钢包底吹氩;
2)进行RH真空处理,期间进行如下控制:
A、控制真空度在55pa;
B、控制***管***钢液的深度在520mm;
C、进行微合金化:根据具体钢种微合金元素加入量的设定,加入的微合金总含量在3.75wt%;
D、真空处理结束时, N在0.0010wt%,S在0.0005wt%,O在0.00004wt%;
3)连铸成坯,期间进行如下控制
A、控制浇注机械手工作液压压力在9.0MPa;
B、控制中间包钢水浇铸时的N在0.0010wt%。
经检测,本实施例钢中的N含量为0.0010wt%,钢的质量得到提高,未发现有裂纹产生。
实施例4
一种超低氮低合金钢的冶炼方法,其步骤为:
1) 经铁水脱硫后进行转炉冶炼,期间进行如下控制:
A、全程采用顶底复合吹炼,顶吹氧气,氧气的纯度在于99.58%;
B、底吹采用全程供氩气,并在自开始底吹到702s时,将底吹氩气的强度调整至0.056Nm3/min.吨钢;
C、在不进行点吹的前提下采用一次拉碳出钢;
D、转炉出钢前25s时按照常规量加入改质剂;准备出钢,转炉出钢温度为1690℃:转炉炼钢出钢结束时,钢水中的S为0.0040wt%,N在0.0011wt%;
所述改质剂的组成原料种类不变,仅要求:MgO占30.0wt%,CaO占49.5wt%,其余量为剩余其它原料种类量之和;
E、在钢水进入钢包的过程中常规启动底部吹氩,并向钢包中按照0.48kg/吨钢加入含碳在1.85%的碳锰铁,及按照1.96kg/吨钢的加入活性石灰;钢包渣的碱度在2.4,钢包液面渣厚度在28mm;在出钢至进行RH真空处理的同时,停止了钢包底吹氩;
2)进行RH真空处理,期间进行如下控制:
A、控制真空度在56pa;
B、控制***管***钢液的深度在518mm;
C、进行微合金化:根据具体钢种微合金元素加入量的设定,加入的微合金总含量在3.7wt%;
D、真空处理结束时, N在0.0010wt%,S在0.0004wt%,O在0.00004wt%;
3)连铸成坯,期间进行如下控制
A、控制浇注机械手工作液压压力在9.0MPa;
B、控制中间包钢水浇铸时的N在0.0010wt%。
经检测,本实施例钢中的N含量为0.0010wt%,钢的质量得到提高,未发现有裂纹产生。
实施例5
一种超低氮低合金钢的冶炼方法,其步骤为:
1) 经铁水脱硫后进行转炉冶炼,期间进行如下控制:
A、全程采用顶底复合吹炼,顶吹氧气,氧气的纯度在于99.58%;
B、底吹采用全程供氩气,并在自开始底吹到702s时,将底吹氩气的强度调整至0.058Nm3/min.吨钢;
C、在不进行点吹的前提下采用一次拉碳出钢;
D、转炉出钢前25s时按照常规量加入改质剂;准备出钢,转炉出钢温度为1689℃:转炉炼钢出钢结束时,钢水中的S为0.0038wt%,N在0.0010wt%;
所述改质剂的组成原料种类不变,仅要求:MgO占28.0wt%,CaO占50wt%,其余量为剩余其它原料种类量之和;
E、在钢水进入钢包的过程中常规启动底部吹氩,并向钢包中按照0.51kg/吨钢加入含碳在1.97%的碳锰铁,及按照1.98kg/吨钢的加入活性石灰;钢包渣的碱度在2.3,钢包液面渣厚度在26mm;在出钢至进行RH真空处理的同时,停止了钢包底吹氩;
2)进行RH真空处理,期间进行如下控制:
A、控制真空度在55pa;
B、控制***管***钢液的深度在522mm;
C、进行微合金化:根据具体钢种微合金元素加入量的设定,加入的微合金总含量在3.9wt%;
D、真空处理结束时, N在0.0009wt%,S在0.0003wt%,O在0.00004wt%;
3)连铸成坯,期间进行如下控制
A、控制浇注机械手工作液压压力在9.1MPa;
B、控制中间包钢水浇铸时的N在0.0009wt%。
经检测,本实施例钢中的N含量为0.0009wt%,钢的质量得到提高,未发现有裂纹产生。
实施例6
一种超低氮低合金钢的冶炼方法,其步骤为:
1) 经铁水脱硫后进行转炉冶炼,期间进行如下控制:
A、全程采用顶底复合吹炼,顶吹氧气,氧气的纯度在于99.61%;
B、底吹采用全程供氩气,并在自开始底吹到702s时,将底吹氩气的强度调整至0.057Nm3/min.吨钢;
C、在不进行点吹的前提下采用一次拉碳出钢;
D、转炉出钢前25s时按照常规量加入改质剂;准备出钢,转炉出钢温度为1695℃:转炉炼钢出钢结束时,钢水中的S为0.0043wt%,N在0.0010wt%;
所述改质剂的组成原料种类不变,仅要求:MgO占28.0wt%,CaO占50wt%,其余量为剩余其它原料种类量之和;
E、在钢水进入钢包的过程中常规启动底部吹氩,并向钢包中按照0.48kg/吨钢加入含碳在1.9%的碳锰铁,及按照1.93kg/吨钢的加入活性石灰;钢包渣的碱度在2.3,钢包液面渣厚度在26mm;在出钢至进行RH真空处理的同时,停止了钢包底吹氩;
2)进行RH真空处理,期间进行如下控制:
A、控制真空度在55pa;
B、控制***管***钢液的深度在516mm;
C、进行微合金化:根据具体钢种微合金元素加入量的设定,加入的微合金总含量在4.0wt%;
D、真空处理结束时, N在0.0010wt%,S在0.0003wt%,O在0.00005wt%;
3)连铸成坯,期间进行如下控制
A、控制浇注机械手工作液压压力在9.1MPa;
B、控制中间包钢水浇铸时的N在0.0010wt%。
经检测,本实施例钢中的N含量为0.0010wt%,钢的质量得到提高,未发现有裂纹产生。
上述实施例仅为最佳例举,而并非是对本发明的实施方式的限定。
Claims (5)
1.一种超低氮低合金钢的冶炼方法,其步骤为:
1) 经铁水脱硫后进行转炉冶炼,期间进行如下控制:
A、全程采用顶底复合吹炼,顶吹氧气,氧气的纯度不低于99.5%;
B、底吹采用全程供氩气,并在自开始底吹的700~705s内将底吹氩气的强度调整至0.04~0.06Nm3/min.吨钢;
C、在不进行点吹的前提下采用一次拉碳出钢;
D、转炉出钢前30s内按照常规量加入改质剂;准备出钢,控制转炉出钢温度不超过1700℃:转炉炼钢出钢结束时,控制钢水中的S≤0.005wt%,N≤0.0012wt%;
E、在钢水进入钢包的过程中不启动底部吹氩,并向钢包中按照0.48~0.52kg/吨钢加入含碳在1.8~2.3%碳锰铁,及按照1.9~2.1kg/吨钢的加入活性石灰;控制钢包渣的碱度不低于2.0,钢包液面渣厚度在25~35mm;
2)进行RH真空处理,期间进行如下控制:
A、控制真空度≤67pa;
B、控制***管***钢液的深度不低于500mm;
C、进行微合金化:根据具体钢种微合金元素加入量的设定,控制加入的微合金总含量不低于3.5wt%;
D、真空处理结束时,控制N≤0.0012wt%,S≤0.0007wt%,O≤0.00007wt%;
3)连铸成坯,期间进行如下控制
A、控制浇注机械手工作液压压力在9±0.1MPa;
B、控制中间包钢水浇筑时的N≤0.0013wt%。
2.如权利要求1所述的一种超低氮低合金钢的冶炼方法,其特征在于:在步骤2)的真空处理期间,***管***钢液的深度不低于510mm;且***管的使用次数不超过30次。
3.如权利要求1所述的一种超低氮低合金钢的冶炼方法,其特征在于:步骤2)的RH真空处理期间,真空度控制在≤60pa。
4.如权利要求1所述的一种超低氮低合金钢的冶炼方法,其特征在于:所述改质剂,其中的MgO占28~32wt%,CaO占48~53wt%。
5.如权利要求1所述的一种超低氮低合金钢的冶炼方法,其特征在于:步骤1)的转炉出钢期间,出钢温度不超过1690℃。
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