CN111576384B - 高能级强夯的施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高能级强夯的施工方法，包括：步骤一、测量施工现场土质粘性，选取合理的夯锤、起重设备和脱钩装置；步骤二、采用主夯能级的点夯方式进行第一遍夯击，夯点形式为正方形布置，夯点间距离为夯锤底面直径的2～3.2倍；步骤三、用推土机整平场地，铺设1～3m的碎石垫层；采用主夯能级的点夯方式进行第二遍夯击，夯点形式为梅花形布置，夯点间距离为步骤二中夯点间距离的1/2，夯击顺序为45°角方向上一排一排夯；步骤四、回填第二遍夯坑后，采用设计主夯能级一半夯击能的满夯方式进行第三遍夯击，锤印彼此搭接1/4～1/3。本发明具有能够达到设计要求的加固效果，基本做到零补夯。
Description
技术领域
本发明涉及地基夯实领域。更具体地说，本发明涉及一种高能级强夯的施工方法。
背景技术
强夯是处理地基的较为常规的方法，尤其是处理地质较为软和的地基，该加固效果显著，设备简单，施工期短，施工费用低，应用范围极为广泛。高能级强夯技术虽然在处理各种地质条件下的地基加固领域取得了广泛的应用，其在具体施工时，很难达到设计要求的加固效果。
发明内容
本发明的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。
本发明还有一个目的是提供一高能级强夯的施工方法，其能够达到设计要求的加固效果，基本做到零补夯。
为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种高能级强夯的施工方法，包括：
步骤一、测量施工现场土质粘性，选取合理的夯锤、起重设备和脱钩装置，选取标准为：夯锤选用范围为10～40t；夯锤底面为圆柱形，当现场土质为淤泥土时，夯锤底面直径选用范围为2～3m；当现场土质为一般粘性土时，夯锤底面直径选用范围为1～2m；所述夯锤底面对称设置若干个上下贯通的排气孔；起重设备为25～50t的履带式起重机；自动脱钩装置锤底面积为3～5m2；
步骤二、采用主夯能级的点夯方式进行第一遍夯击，夯点形式为正方形布置，夯点间距离为夯锤底面直径的2～3.2倍，夯点位于正方形的中心；夯击顺序为水平方向一排一排夯，起重机直线行驶，从一边向另一边行进；
步骤三、用推土机整平场地，铺设1～3m的碎石垫层；采用主夯能级的点夯方式进行第二遍夯击，夯点形式为梅花形布置，夯点间距离为步骤二中夯点间距离的1/2，夯击顺序为45°角方向上一排一排夯；
步骤四、回填第二遍夯坑后，采用设计主夯能级一半夯击能的满夯方式进行第三遍夯击，锤印彼此搭接1/4～1/3。
优选的是，步骤二中夯击击数为8～12次，最后两击平均夯沉量为200mm。
优选的是，步骤三中碎石垫层厚度根据以下公式计算：
其中，α为调节系数，当主夯能级单击夯击能小于12000kN·m时，α取0.84；当主夯能级单击夯击能大于12000kN·m时，α取0.98；
ω为坑底土质的含水平均值(％)；
H为夯坑深度的平均值(m)。
优选的是，步骤三中夯击击数为8～12次，最后两击平均夯沉量为100mm。
优选的是，所述的高能级强夯的施工方法，还包括：在步骤一前对现场的清理平整。
优选的是，所述对现场的清理平整方法为推土机平整夯击场地表面，或者用压路机或推土机自身行走压实现场表面。
优选的是，所述的高能级强夯的施工方法，还包括：在步骤一前挖好临时排水沟的步骤。
本发明至少包括以下有益效果：其一，本发明提供的高能级强夯的施工方法可达到设计的加固效果；其二，本发明提供的高能级强夯的施工方法所得地基承载力可达设计要求，无橡皮土的现象；其三，本发明提供的高能级强夯的施工方法即使在较小降水的气候下施工，也能达到设计要求的地基承载力；其四，本发明提供的高能级强夯的施工方法所得地基的湿陷系数远小于规范要求，即使是粉土层，其湿陷系数也能大部分消除湿陷性。
本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
图1为本发明一个实施例步骤二中所述夯点布置图和夯击顺序图；
图2为本发明另一个实施例步骤三中所述夯点布置图和夯击顺序图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不配出一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。
实施例1
某市某幼儿园地基强夯工程，地貌上属涧河Ⅱ级阶地，要求设计基础底面荷载为220kPq/m2,取4个100*100的预夯地面，分别采用以下强夯方法：
方法一：步骤一、测量施工现场土质粘性，选取合理的夯锤、起重设备和脱钩装置，选取标准为：点夯夯锤36t，满夯25t；夯锤底面为圆柱形，夯锤底面直径2.5m；所述夯锤底面对称设置若干个上下贯通的排气孔；起重设备为25～50t的履带式起重机；自动脱钩装置锤底面积为3～5m2；
步骤二、采用主夯能级10000kN·m的点夯方式进行第一遍夯击，夯点形式为正方形布置，夯点间距离为5m，夯点位于正方形的中心；夯击顺序为水平方向一排一排夯，起重机直线行驶，从一边向另一边行进；夯击击数为10次；
步骤三、用推土机整平场地，根据经验铺设1～3m的碎石垫层；再采用主夯能级10000kN·m的点夯方式进行第二遍夯击，夯点形式为梅花形布置，夯点间距离为步骤二中夯点间距离的1/2，夯击顺序为45°角方向上一排一排夯；夯击击数为10次；
步骤四、回填第二遍夯坑后，采用设计夯击能5000kN·m的满夯方式进行第三遍夯击，锤印彼此搭接1/4。
方法二：步骤一、测量施工现场土质粘性，选取合理的夯锤、起重设备和脱钩装置，选取标准为：点夯夯锤36t，满夯25t；夯锤底面为圆柱形，夯锤底面直径2.5m；所述夯锤底面对称设置若干个上下贯通的排气孔；起重设备为25～50t的履带式起重机；自动脱钩装置锤底面积为3～5m2；
步骤二、采用主夯能级10000kN·m的点夯方式进行第一遍夯击，夯点形式为正方形布置，夯点间距离为5m，夯点位于正方形的中心；夯击顺序为水平方向一排一排夯，起重机直线行驶，从一边向另一边行进；夯击击数为10次；
步骤三、用推土机整平场地，根据经验铺设1～3m的碎石垫层；再采用主夯能级10000kN·m的点夯方式进行第二遍夯击，夯点形式为正方形布置，夯点间距离为2.5m，夯点位于正方形的中心；夯击顺序为水平方向一排一排夯，起重机直线行驶，从一边向另一边行进；夯击击数为10次；
步骤四、回填第二遍夯坑后，采用设计夯击能5000kN·m的满夯方式进行第三遍夯击，锤印彼此搭接1/4。
方法三：步骤一、测量施工现场土质粘性，选取合理的夯锤、起重设备和脱钩装置，选取标准为：点夯夯锤36t，满夯25t；夯锤底面为圆柱形，夯锤底面直径2.5m；所述夯锤底面对称设置若干个上下贯通的排气孔；起重设备为25～50t的履带式起重机；自动脱钩装置锤底面积为3～5m2；
步骤二、采用主夯能级10000kN·m的点夯方式进行第一遍夯击，夯点形式为正方形布置，夯点间距离为5m，夯点位于正方形的中心；夯击顺序为水平方向一排一排夯，起重机直线行驶，从一边向另一边行进；夯击击数为10次；
步骤三、用推土机整平场地，根据经验铺设1～3m的碎石垫层；再采用主夯能级10000kN·m的点夯方式进行第二遍夯击，夯点形式为梅花形布置，夯点间距离为步骤二中夯点间距离的1/2夯击顺序为水平方向一排一排夯，起重机直线行驶，从一边向另一边行进；夯击击数为10次；
步骤四、回填第二遍夯坑后，采用设计夯击能5000kN·m的满夯方式进行第三遍夯击，锤印彼此搭接1/4。
方法四、步骤一、测量施工现场土质粘性，选取合理的夯锤、起重设备和脱钩装置，选取标准为：点夯夯锤36t，满夯25t；夯锤底面为圆柱形，夯锤底面直径2.5m；所述夯锤底面对称设置若干个上下贯通的排气孔；起重设备为25～50t的履带式起重机；自动脱钩装置锤底面积为3～5m2；
步骤二、采用主夯能级10000kN·m的点夯方式进行第一遍夯击，夯点形式为正方形布置，夯点间距离为5m，夯点位于正方形的中心；夯击顺序为水平方向一排一排夯，起重机直线行驶，从一边向另一边行进；夯击击数为10次；
步骤三、用推土机整平场地，铺设1～3m的碎石垫层；其中其中碎石垫层厚度根据以下公式计算：
其中，α为调节系数，当主夯能级单击夯击能小于12000kN·m时，α取0.84；当主夯能级单击夯击能大于12000kN·m时，α取0.98；
ω为坑底土质的含水平均值(％)；
H为夯坑深度的平均值(m)。
再采用主夯能级10000kN·m的点夯方式进行第二遍夯击，夯点形式为梅花形布置，夯点间距离为步骤二中夯点间距离的1/2，夯击顺序为45°角方向上一排一排夯；夯击击数为10次；
步骤四、回填第二遍夯坑后，采用设计夯击能5000kN·m的满夯方式进行第三遍夯击，锤印彼此搭接1/4。
施工完成一个月后，待土内应力释放完成后，对强夯地基质量进行检测。
对四处场地地基处理效果的评价，四种方法所得夯后地基土的湿陷性、承载力都有变化，其中方法一所得夯后地基土的湿陷性、承载力变化更为明显(见表1)。以下将具体说明：
表1强夯前后地基物理性质变化表
| 平均变化值％ | 方法一 | 方法二 | 方法三 | 方法四 |
| 孔隙比 | 下降3427％ | 下降3292％ | 下降3190％ | 下降3496％ |
| 干密度 | 提高1826％ | 提高1669％ | 提高1543％ | 提高1873％ |
| 压缩系数 | 下降5322％ | 下降5254％ | 下降5065％ | 下降5403％ |
| 湿陷系数 | 下降97％ | 下降84％ | 下降91％ | 下降97％ |
方法一为本发明所提供的高能级强夯的施工方法；方法二与方法一的区别在于步骤三夯点的布置和夯击顺序不同；方法三与方法一的区别仅在于步骤三夯点的夯击顺序不同，方法四步骤三所得垫层厚度采用本申请的提供的优化公式所得；由表1中的数据可以看出，从孔隙比、干密度、压缩系数以及湿陷系数来看，方法一所得夯后地基的效果都优于方法二和方法三。方法一中，步骤二和三的夯点布置和夯击顺序使得强夯时土体产生纵波和横波，纵波使土体的原有骨架结构破坏，并在土层的表面产生裂隙，而横波使得深层的土更易于压实。由横波产生的剪应力变化，使得土骨架产生新的沉降和压密，步骤三中梅花形夯点的布置刚好嵌入步骤二中的方形夯点布置的夯点之间，产生更强更均衡的纵波和横波，使得土层的结构更趋向于设计方向变化。在方法四中采用的是本申请优化过的公式设计的垫层厚度，其在孔隙比、干密度、和压缩系数上均稍优于方法一，在湿陷系数上也能达到方法一的效果；方法四中步骤三，通过设计的公式设计出垫层厚度，选出最优的含水量，只有在最优含水量下强夯，才能取得更佳的效果；且铺设本发明设计的公式设计出的垫层厚度后，可将施工条件放宽限，在较小降水的天气中也能进行强夯工作，不影响强夯结果。
实施例2
某市某工业园区地基强夯工程，要求夯后地基承载力特征值为220kPa，具体施工步骤如下：
步骤一、测量施工现场土质粘性，选取合理的夯锤、起重设备和脱钩装置，选取标准为：点夯夯锤30t，满夯20t；夯锤底面为圆柱形，夯锤底面直径2.5m；所述夯锤底面对称设置若干个上下贯通的排气孔；起重设备为25～50t的履带式起重机；自动脱钩装置锤底面积为3～5m2；
步骤二、采用主夯能级8000kN·m的点夯方式进行第一遍夯击，夯点形式为正方形布置，夯点间距离为5m，夯点位于正方形的中心；夯击顺序为水平方向一排一排夯，起重机直线行驶，从一边向另一边行进；夯击击数为10次；
步骤三、用推土机整平场地，根据经验铺设1～3m的碎石垫层；
再采用主夯能级8000kN·m的点夯方式进行第二遍夯击，夯点形式为梅花形布置，夯点间距离为步骤二中夯点间距离的1/2，夯击顺序为45°角方向上一排一排夯；夯击击数为10次；
步骤四、回填第二遍夯坑后，采用设计夯击能4000kN·m的满夯方式进行第三遍夯击，锤印彼此搭接1/3。
施工完成一个月后，待土内应力释放完成后，对地基强度、土的湿陷性、土的干密度以及土的压缩系数检测，皆符合设计要求；在平板静载试验中，最大加载量大于地基承载力特征值的2倍，符合检测规定。
实施例3
某市某站地基强夯工程，该地地基属于湿陷性黄土，要求夯后地基承载力特征值为220kPa，具体施工步骤如下：
步骤一、测量施工现场土质粘性，选取合理的夯锤、起重设备和脱钩装置，选取标准为：点夯夯锤38t，满夯28t；夯锤底面为圆柱形，夯锤底面直径2.5m；所述夯锤底面对称设置若干个上下贯通的排气孔；起重设备为25～50t的履带式起重机；自动脱钩装置锤底面积为3～5m2；
步骤二、采用主夯能级8000kN·m的点夯方式进行第一遍夯击，夯点形式为正方形布置，夯点间距离为5m，夯点位于正方形的中心；夯击顺序为水平方向一排一排夯，起重机直线行驶，从一边向另一边行进；夯击击数为8次；
步骤三、用推土机整平场地，铺设1～3m的碎石垫层；其中碎石垫层厚度根据以下公式计算：
其中，α为调节系数，当主夯能级单击夯击能小于12000kN·m时，α取0.84；当主夯能级单击夯击能大于12000kN·m时，α取0.98；
ω为坑底土质的含水平均值(％)；
H为夯坑深度的平均值(m)。
再采用主夯能级8000kN·m的点夯方式进行第二遍夯击，夯点形式为梅花形布置，夯点间距离为步骤二中夯点间距离的1/2，夯击顺序为45°角方向上一排一排夯；夯击击数为8次；
步骤四、回填第二遍夯坑后，采用设计夯击能4000kN·m的满夯方式进行第三遍夯击，锤印彼此搭接1/3。
施工完成一个月后，待土内应力释放完成后，对地基强度、土的湿陷性、土的干密度以及土的压缩系数检测，皆符合设计要求；在平板静载试验中，最大加载量大于地基承载力特征值的2倍，符合检测规定。
如上所述，根据本发明，本发明至少包括以下有益效果：其一，本发明提供的高能级强夯的施工方法可达到设计的加固效果；其二，本发明提供的高能级强夯的施工方法所得地基承载力可达设计要求，无橡皮土的现象；其三，本发明提供的高能级强夯的施工方法即使在较小降水的气候下施工，也能达到设计要求的地基承载力；其四，本发明提供的高能级强夯的施工方法所得地基的湿陷系数远小于规范要求，即使是粉土层，其湿陷系数也能大部分消除湿陷性。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的具体实施例。
Claims (6)
1.高能级强夯的施工方法，其特征在于，包括：
步骤一、测量施工现场土质粘性，选取合理的夯锤、起重设备和脱钩装置，选取标准为：夯锤选用范围为10~40t；夯锤底面为圆柱形，当现场土质为淤泥土时，夯锤底面直径选用范围为2~3m；当现场土质为一般粘性土时，夯锤底面直径选用范围为1~2m ；所述夯锤底面对称设置若干个上下贯通的排气孔；起重设备为25~50t的履带式起重机；自动脱钩装置锤底面积为3~5 m2 ；
步骤二、采用主夯能级的点夯方式进行第一遍夯击，夯点形式为正方形布置，夯点间距离为夯锤底面直径的2~3.2倍；夯击顺序为水平方向一排一排夯，起重机直线行驶，从一边向另一边行进；
步骤三、用推土机整平场地，铺设1~3m的碎石垫层；采用主夯能级的点夯方式进行第二遍夯击，夯点形式为梅花形布置，夯点间距离为步骤二中夯点间距离的1/2，夯击顺序为45°角方向上一排一排夯；所述碎石垫层厚度根据以下公式计算：
其中，α为调节系数，当主夯能级单击夯击能小于12000kN·m时，α取0.84；当主夯能级单击夯击能大于12000kN·m时，α取0.98；
ω为坑底土质的含水平均值，%；
H为夯坑深度的平均值，m；
步骤四、回填第二遍夯坑后，采用设计主夯能级一半夯击能的满夯方式进行第三遍夯击，锤印彼此搭接1/4~1/3。
2.如权利要求1所述的高能级强夯的施工方法，其特征在于，步骤二中夯击击数为8~12次，最后两击平均夯沉量为200mm。
3.如权利要求2所述的高能级强夯的施工方法，其特征在于，步骤三中夯击击数为8~12次，最后两击平均夯沉量为100mm。
4.如权利要求3所述的高能级强夯的施工方法，其特征在于，还包括：在步骤一前对现场的清理平整。
5.如权利要求4所述的高能级强夯的施工方法，其特征在于，所述对现场的清理平整方法为推土机平整夯击场地表面，或者用压路机或推土机自身行走压实现场表面。
6.如权利要求5所述的高能级强夯的施工方法，其特征在于，还包括：在步骤一前挖好临时排水沟的步骤。
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| GR01 | Patent grant | ||
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