CN111546463B - 一种超大导程多头陶瓷螺纹加工方法及加工刀具 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种超大导程多头陶瓷螺纹加工方法，包括：配置多组样本粉料，以获取平均生坯压缩比数据和平均烧结收缩率的步骤S1；配置造粒粉末采用冷等静压压制，形成密度均匀的坯体的步骤S2；按照预设的螺旋升角和左右后角度制备特定螺纹刀具，并将所述螺纹刀具与数控车床配置，根据所述平均生坯压缩比数据和平均烧结收缩率数据对所述坯体进行车削加工的步骤S3；配置所述坯体进行煅烧以烧结形成初烧成品的步骤S4，取代现有技术下螺纹刀具与大导程多头陶瓷螺纹的螺纹槽之间面接触的磨削方式容易导致多头陶瓷螺纹出现开裂的问题，在烧结前采用刀具与螺纹槽的槽壁之间线接触的磨削方式，以降低磨削过程对螺纹槽的磨损。

Description

一种超大导程多头陶瓷螺纹加工方法及加工刀具

技术领域

本发明属于陶瓷制品加工成型技术领域，具体地说，涉及一种超大导程多头陶瓷螺纹加工方法及加工刀具。

背景技术

陶瓷是一种常见材料，众所周知，其作为一种具有强刚度，高硬度，高抗压的优点，又在高温下具有极好的化学稳定性的工程材料的同时，也存在抗拉强度低，塑性和韧性差的特性。正因为陶瓷材料的这种特性，导致陶瓷制品的再加工性能差，加工难度高。

现有陶瓷制品的工艺通常大致可分为冷等压制、烧结，最后磨削三个步骤。具体的说，是通过冷等静压压制将造粒粉末压制成坯，烧结前按照加工规格和尺寸对坯体进行烧结前的车削加工，接着对车削加工后的成品坯体进行高温烧结，烧结后再进行陶瓷磨削加工以得到最后的成型成品。

上述的这种现有技术下陶瓷加工方式具有一定的局限性，例如，在一种具有多头螺纹的陶瓷制品的加工过程中，由于陶瓷制品烧结过程时存在15％-20％的烧结收缩和0.5％-1％的烧结变形，因此具有多头螺纹的陶瓷制品在初烧后的成品往往达不到相应的精度要求。

一种容易想到的解决办法，是在具有多头螺纹的陶瓷制品初烧完成后，先对初烧成品的多头螺纹部分进行磨削加工(车、铣、钻)，以使其满足尺寸和规格要求，最后再对除多头螺纹之外的部分进行精密磨削，以对其产品特征进行加工。然而，这种方法，仅能针对20毫米以内的小螺距螺纹进行适用。其原因是，当该方法用于加工具有大螺距螺纹的陶瓷产品时，按照相同的烧结收缩率和烧结变形率，大螺距螺纹的陶瓷产品的烧结收缩量和形变量也更大，从而，导致其螺纹部在烧结过程中就极易出现开裂现象。

另一种容易想到的解决方法，是将精密磨削工艺运用至多头螺纹部分，也即，对初烧成品整体进行精密磨削。图1为状态图，示出了现有技术下对初烧成品的螺纹部分进行精密磨削的状态。精密磨削加工过程是采用旋转的砂轮10对物件表明进行磨削，以使其达到设计要求的规格、尺寸等，参看图1，在该过程中，由于初烧成品20和砂轮10都处于旋转状态，则磨削螺纹槽时，砂轮10旋转后两侧与螺纹槽21两侧面不可避免地形成面接触，尤其是在加工大导程甚至超大导程多头螺纹时，砂轮10会对螺纹槽21的两侧面形成干涉过切，也即磨削过程中，砂轮10除了对螺纹槽21进行磨削外，也不可避免会与螺纹槽槽壁22产生磨削，当陶瓷的大头螺纹导程增大的同时，深度也进一步加深时，则砂轮10与螺纹槽21的这种面性接触更加会导致在精密磨削过程中螺纹出现开裂、崩坏等现象，直接致使产品报废。因此，无法通过将精密磨削加工工艺运来加工大导程，尤其是超大导程深螺纹的陶瓷制品。

有鉴于此，应当对现有技术进行改进，以解决大螺距螺纹多头陶瓷的加工过程中的加工难度大、加工时间长、废品率高的技术问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种能够解决现有技术下大导程和超大导程多头陶瓷螺纹加工难度大，加工时间长，且由于烧结过程中大导程多头陶瓷螺纹容易开裂导致废品率高的技术问题的超大导程多头陶瓷螺纹加工方法及加工刀具。

为解决以上技术问题，本发明采取的一种技术方案是：提供一种超大导程多头陶瓷螺纹加工方法，该方法包括以下步骤：配置多组样本粉料，以获取平均生坯压缩比数据和平均烧结收缩率的步骤S1；配置造粒粉末采用冷等静压压制，形成密度均匀的坯体的步骤S2；按照预设的螺旋升角和左右后角度制备特定螺纹刀具，并将所述螺纹刀具与数控车床配置，根据所述平均生坯压缩比数据和平均烧结收缩率数据对所述坯体进行车削加工的步骤S3；配置所述坯体进行煅烧以烧结形成初烧成品的步骤S4。

优选地，在所述步骤S1中，获取平均所述生坯压缩比和平均烧结收缩率数据的步骤包括在同等条件下对所述多组粉料进行冷等静压压制得到多个成型生坯，并获取多组所述成型生坯的生坯收缩比数据的步骤S11；对多个所述生坯按照相同条件进行烧结，以获取多组所述成型生坯的烧结收缩率数据的步骤S12；根据多组所述生坯收缩比数据和烧结收缩率数据加权获取平均生坯压缩比数据和所述平均烧结收缩率数据的步骤S13。

进一步优选的，在所述步骤S3中，还包括根据所述平均生坯压缩比数据和平均烧结收缩率数据计算烧结前所述坯体的尺寸的步骤S31。

更进一步优选地，在所述步骤S3中，配置所述切入刀角度为6度，螺纹需求角度为30度，两侧刃的角度在3度至5度的范围内。

又更进一步优选地，在所述步骤S3中，车削过程中，所述螺纹刀具固定，随着多头螺纹的旋转，所述螺纹刀具的两侧刃先后与所述多头螺纹的螺纹槽两侧槽面实现线性接触切削。

再进一步优选地，在所述步骤S3中，根据预设的螺纹大径、螺纹小径、以及所述螺纹刀具的宽度、导程、螺纹头数对所述数控车床进行参数配置。

优选地，在所述步骤S4中，煅烧过程还包括：于冶具方板上围绕所述方板中心周向等间距地设置开设多个通槽，所述通槽沿所述方板厚度方向贯穿，并使得所述多个通槽的中任意两通槽都以方板中心形成对称。

相应的，本发明还提供了一种运用于前述超大导程多头陶瓷螺纹加工方法的超大导程多头陶瓷螺纹加工刀具，所述刀具包括刀柄和形成于刀柄端部的刀头，所述刀头包括第一刀面和第二刀面，所述第一刀面和第二刀面所在平面都分别与垂直平面垂直，并沿自刀柄向刀头的方向延伸，其中，所述第一刀面所在平面与第二刀面所在平面之间的夹角在20度到40度的范围内，并且，所述第一刀面与第二刀面的末端交汇形成刀刃，所述刀刃的切口呈梯状。

优选地，所述刀具左右后角在3度到5度的范围内。

进一步优选地，所述刀具用于多头陶瓷螺纹加工时，所述螺纹刀具固定，随着多头螺纹的旋转，所述螺纹刀具的所述第一刀面和第二刀面先后与所述多头螺纹的螺纹槽两侧槽面实现线性接触，并对所述螺纹槽两侧槽面进行切削。

由于以上技术方案的采用，本发明相较于现有技术具有如下的有益技术效果：

1、由于造粒粉末压制成坯体存在压缩，且烧结过程中也同样存在坯体收缩，则预先进行多组样品压缩烧结，计算在同等条件冷等静压后，多组生坯压缩比数据，以及同等条件烧结后初烧成品的烧结收缩比，以得到平均生坯压缩比数据和平均烧结收缩率数据，从而，将现有技术下烧结后进行的磨削工艺前置到烧结工序之前，以使得烧结后形成的初烧成品上的大导程多头陶瓷螺纹和超大导程多头陶瓷螺纹即直接复合设计要求额定的规格和尺寸；

2、为达到上述技术效果，需要根据生坯的尺寸设计专用的螺纹刀具，取代现有技术下螺纹刀具与大导程多头陶瓷螺纹的螺纹槽之间面接触的磨削方式容易导致多头陶瓷螺纹出现开裂的问题，在烧结前采用刀具与螺纹槽的槽壁之间线接触的磨削方式，由于特定刀具配置有刃口角度，从而可以避免刀口与螺纹槽的干涉，以降低磨削过程对螺纹槽的磨损；

3、根据平均生坯压缩比数据和平均烧结收缩率数据，可以根据烧结后成品的尺寸推算出烧结前生坯的精确尺寸，从而根据推算出的烧结前生坯的精确尺寸对烧结前的生坯进行烧结前车削；

4、根据推算出的烧结前生坯的精确尺寸，配置专用刀具的切入刀角度、侧刃左右后角角度。刀头的第一刀面和第二刀面所在平面与垂直平面垂直，并沿自刀柄向刀头方向延伸，两刀面所在平面之间的夹角在20度到40度的范围内，并于交汇处形成梯形状的刀刃，从而，实际加工时，刀刃置于多头陶瓷螺纹的螺纹槽内，并保持刀具位置固定，旋转生坯，并使得陶瓷螺纹的螺纹槽的侧壁先后与第一刀面和第二刀面线性接触并完成车削，从而避免因刀面与螺纹槽面接触车削而产生螺纹开裂，这样，显著减少了坯体相同的掉量下所需要的刀数，从而提高了走刀速度，也即提高了加工效率；

5、为减少高温烧结过程中因冶具的热张力，使得产品因收缩变形导致的成品尺寸不可控，在烧结前，于冶具方板上围绕方板中心周向等间距开设多个通槽，并使得多个通槽中的任意两通槽都以方板中心形成对称，从而在高温煅烧过程中，因为通槽的存在减小了冶具因热张力而产生的形变，从而保证了成品尺寸准确，继而使得烧结完成后成品无需再经过磨削即可满足设计需求的规格和尺寸，也即，烧结完成后，大导程多头陶瓷螺纹部分直接成型。

附图说明

图1为状态图，示出了现有技术下对初烧成品的螺纹部分进行精密磨削的状态；

图2为流程图，示出了本发明的一较佳实施例中所述的超大导程多头陶瓷螺纹加工方法的流程；

图3为流程图，示出了图2所示的较佳实施例中获取平均生坯压缩比和平均烧结收缩率数据的流程；

图4为侧视图，示出了本发明的该较佳实施例中特定螺纹刀具的侧面结构；

图5为俯视图，示出了图4所示的特定螺纹刀具的俯视结构；

图6为状态图，示出了图4所示的特定螺纹刀具于实际加工过程中置于多头陶瓷螺纹的螺纹槽内并与槽壁线性接触的状态；

图7为俯视图，示出了图2所示的较佳实施例中开设有通槽的冶具方板的俯视结构。

具体实施方式

下面将参考附图来描述本发明所述的一种超大导程多头陶瓷螺纹加工方法及加工刀具的实施例。本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。此外，在本说明书中，附图未按比例画出，并且相同的附图标记表示相同的部分。

需要说明的是，本发明实施例中所使用“第一”和“第二”的表述均是为了区分两个相同名称非相同的实体或者非相同的参量，可见“第一”、“第二”仅为了表述的方便，不应理解为对发明实施例的限定，后续实施例对此不再一一说明。

图2为流程图，示出了本发明的一较佳实施例中所述的超大导程多头陶瓷螺纹加工方法的流程。参看图2，在本发明的该较佳实施例中所述的超大导程多头陶瓷螺纹加工方法包括以下步骤：配置多组样本粉料，以获取平均生坯压缩比数据和平均烧结收缩率的步骤S1；配置造粒粉末采用冷等静压压制，形成密度均匀的坯体的步骤S2；按照预设的螺旋升角和左右后角度制备特定螺纹刀具，并将所述螺纹刀具与数控车床配置，根据所述平均生坯压缩比数据和平均烧结收缩率数据对所述坯体进行车削加工的步骤S3；配置所述坯体进行煅烧以烧结形成初烧成品的步骤S4。

具体地说，在步骤S1中，是考虑到冷等静压压制过程和烧结过程中，坯体都会出现压缩收缩，则保持同样的冷等静压环境和烧结条件，选取10组粉料进行采样，分别记录每组粉料压制钱的尺寸，再按照相同的工艺和压强环境进行冷等静压压制成坯体，并记录多组压制后的坯体尺寸，最后按照同样的温度进行高温煅烧，并记录烧结形成初烧成品的尺寸数据。例如在该较佳实施例中，烧结前坯体的尺寸为12.55，烧结后坯体的尺寸为10，则烧结收缩率为1.255，对多组粉料分别采样烧结收缩率，并加权求平均，得到平均烧结收缩率数据。这样，即可以根据成品加工的实际规格，结合平均烧结收缩率，推算出烧结前的坯体尺寸，以使得烧结完成后形成的初烧成品即满足设计要求的螺纹大径、小径、导程和螺纹头数等螺纹参数。相应的，在本发明的其他实施例中，也可以根据多组采样获取的平均生坯压缩比，于冷等静压压制钱确定粉末数量，本发明的实施例不限于此。图3为流程图，示出了图2所示的较佳实施例中获取平均生坯压缩比和平均烧结收缩率数据的流程，前述的通过多组采样确定平均生坯压缩比数据和平均烧结收缩率的过程正如图3所示。

在确定了烧结前坯体的尺寸后，即可根据烧结前坯体的尺寸配置专用的螺纹刀具。为解决现有技术下烧结过程中和烧结后对初烧成品磨削的过程中螺纹开裂的问题，采用线性接触的刀具于烧结前对坯体进行切削取代现有技术中的于烧结后采用砂轮进行面性接触磨削的方式，以解决该问题。具体地说，图4为侧视图，示出了本发明的该较佳实施例中特定螺纹刀具的侧面结构。图5为俯视图，示出了图4所示的特定螺纹刀具的俯视结构。参看图4和图5，在本发明的该较佳实施例中，根据推算的烧结前坯体的尺寸配置刀具的切入刀角度、螺纹定型需求角度以及左右后角角度。在该实施例中，切入刀角度为6度，10度为掉排削粉，30度为该实施例中超大导程多头陶瓷螺纹定型设计需求角度，两侧刃左右后角在3度至5度的范围内，以确保正反切削加工时对称切削。

刀具配置完成后，将刀具与数控机床配置，并对数控进行配置包括螺纹大径、小径，螺纹刀宽度、螺纹导程、螺纹头数量、螺纹长度、径向吃刀量、轴向吃刀量以及螺纹槽宽度等在内的参数，而后配置调取参数并对变量计算代数值，以发送指令，设备对坯体进行径向扩槽，而后相应的，重新计算代数值并发送指令，设备对坯体进行轴向扩槽，从而形成符合设计要求的大导程多头陶瓷螺纹，加工获得烧结前坯体后退出。

图6为状态图，示出了图4所示的特定螺纹刀具于实际加工过程中置于多头陶瓷螺纹的螺纹槽内并与槽壁线性接触的状态。参看图6，在本发明的该较佳实施例的车削过程中，与现有技术中砂轮与坯体同步旋转的过程不同的是，是保持特定的螺纹刀具30固定，而旋转坯体20，并使得螺纹刀具30的两侧刃先后与坯体20多头螺纹的螺纹槽21的两侧槽面22实现线性接触，也即，在加工的任一时刻，由于特定刀具配置有刃口角度，从而可以避免刀口与螺纹槽的干涉，刀头的一侧刀面与螺纹槽的槽壁实现线接触。

烧结过程是将坯体置于烧结冶具上进行煅烧，从室温温度升至1530摄氏度，并连续煅烧120小时至130小时，从而得到烧结后的初烧成品。在该过程中，为减少高温烧结过程中因冶具的热张力，使得产品因收缩变形导致的成品尺寸不可控，在烧结前，于冶具方板上围绕方板中心周向等间距开设多个通槽，并使得多个通槽中的任意两通槽都以方板中心形成对称，从而在高温煅烧过程中，因为通槽的存在减小了冶具因热张力而产生的形变，从而保证了成品尺寸准确，继而使得烧结完成后成品无需再经过磨削即可满足设计需求的规格和尺寸，也即，烧结完成后，大导程多头陶瓷螺纹部分直接成型。图7为俯视图，示出了图2所示的较佳实施例中开设有通槽的冶具方板的俯视结构。参看图7，在本发明的该较佳实施例中，冶具方板50的规格为550毫米*550毫米正四边形方板，于冶具方板50上开设沿方板的厚度方向贯穿方板板面的四道通槽51，对于每一通槽51，槽口径宽为2毫米，且槽口距离其所在棱边的两侧端点的距离分别为198毫米和350毫米，并且，四道通槽51满足都按照固定的偏角顺时针等间距地分布，同时，四道通槽51又满足任意两道通槽都以冶具方板50中心形成对称，又或者，每一通槽51槽口与冶具方板50中心的连线，都以固定的倾斜角度，相对水平或者垂直方向的顺时针倾斜。

再回看图4和图5，前述的超大导程多头陶瓷螺纹加工方法是基于特定的螺纹刀具得以实现，则，本发明也相应地提供了一种超大导程多头陶瓷螺纹加工刀具。如图所示，螺纹刀具40包括刀柄41和形成于刀柄41端部的刀头42，刀头42包括第一刀面421和第二刀面422，以垂直方向平面作为参照面，则第一刀面421和第二刀面422所在平面为相交平面，且都与垂直平面垂直地沿自刀柄41向刀头42的方向延伸。在该较佳实施例中，第一刀面421所在平面与第二刀面422所在平面相交时，其之间的夹角为30度，在本发明的其他实施例中，可以根据具体加工规格，调整第一刀面421和第二刀面422所在平明之间的夹角在20度至40度的范围内变化。另外，第一刀面421和第二刀面422的末端交汇形成刀刃423，该刀刃423的切口呈梯形状，同时，刀具左右后角为4度，且可以在3度至5度的范围内调整。再回看图6，实际加工时，保持螺纹刀具40固定，则随着坯体20的旋转，多头螺纹部旋转，继而，螺纹刀具40的第一刀面421和第二刀面422先后地与多头螺纹的螺纹槽21两侧槽面22实现线性接触地切削，以取代现有技术下如图1所示的，砂轮和坯体同步旋转时，砂轮与螺纹槽之间的面性切削方式。

由于以上技术方案的采用，本发明相较于现有技术具有如下的有益技术效果：

1、由于造粒粉末压制成坯体存在压缩，且烧结过程中也同样存在坯体收缩，则预先进行多组样品压缩烧结，计算在同等条件冷等静压后，多组生坯压缩比数据，以及同等条件烧结后初烧成品的烧结收缩比，以得到平均生坯压缩比数据和平均烧结收缩率数据，从而，将现有技术下烧结后进行的磨削工艺前置到烧结工序之前，以使得烧结后形成的初烧成品上的大导程多头陶瓷螺纹和超大导程多头陶瓷螺纹即直接复合设计要求额定的规格和尺寸；

2、为达到上述技术效果，需要根据生坯的尺寸设计专用的螺纹刀具，取代现有技术下螺纹刀具与大导程多头陶瓷螺纹的螺纹槽之间面接触的磨削方式容易导致多头陶瓷螺纹出现开裂的问题，在烧结前采用刀具与螺纹槽的槽壁之间线接触的磨削方式，由于特定刀具配置有刃口角度，从而可以避免刀口与螺纹槽的干涉，以降低磨削过程对螺纹槽的磨损；

3、根据平均生坯压缩比数据和平均烧结收缩率数据，可以根据烧结后成品的尺寸推算出烧结前生坯的精确尺寸，从而根据推算出的烧结前生坯的精确尺寸对烧结前的生坯进行烧结前车削；

4、根据推算出的烧结前生坯的精确尺寸，配置专用刀具的切入刀角度、侧刃左右后角角度。刀头的第一刀面和第二刀面所在平面与垂直平面垂直，并沿自刀柄向刀头方向延伸，两刀面所在平面之间的夹角在20度到40度的范围内，并于交汇处形成梯形状的刀刃，从而，实际加工时，刀刃置于多头陶瓷螺纹的螺纹槽内，并保持刀具位置固定，旋转生坯，并使得陶瓷螺纹的螺纹槽的侧壁先后与第一刀面和第二刀面线性接触并完成车削，从而避免因刀面与螺纹槽面接触车削而产生螺纹开裂，这样，显著减少了坯体相同的掉量下所需要的刀数，从而提高了走刀速度，也即提高了加工效率；

5、为减少高温烧结过程中因冶具的热张力，使得产品因收缩变形导致的成品尺寸不可控，在烧结前，于冶具方板上围绕方板中心周向等间距开设多个通槽，并使得多个通槽中的任意两通槽都以方板中心形成对称，从而在高温煅烧过程中，因为通槽的存在减小了冶具因热张力而产生的形变，从而保证了成品尺寸准确，继而使得烧结完成后成品无需再经过磨削即可满足设计需求的规格和尺寸，也即，烧结完成后，大导程多头陶瓷螺纹部分直接成型。

以上对本发明做了详尽的描述，实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想，其目的在于让熟悉此领域技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种超大导程多头陶瓷螺纹加工方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

配置多组样本粉料，以获取平均生坯压缩比数据和平均烧结收缩率的步骤S1；

配置造粒粉末采用冷等静压压制，形成密度均匀的坯体的步骤S2；

按照预设的螺旋升角和左右后角度制备特定螺纹刀具，配置所述螺纹刀具的切入刀角度为6度，螺纹需求角度为30度，两侧刃的角度在3度至5度的范围内，再将所述螺纹刀具与数控车床配置，根据所述平均生坯压缩比数据、平均烧结收缩率数据以及烧结后成品的尺寸推算烧结前所述坯体的尺寸，并对所述坯体进行车削加工的步骤S3；

配置所述坯体进行煅烧以烧结形成初烧成品的步骤S4。

2.根据权利要求1所述的超大导程多头陶瓷螺纹加工方法，其特征在于，在所述步骤S1中，获取所述平均生坯压缩比和平均烧结收缩率数据的步骤包括

在同等条件下对所述多组粉料进行冷等静压压制得到多个成型生坯，并获取多组所述成型生坯的生坯收缩比数据的步骤S11；

对多个所述生坯按照相同条件进行烧结，以获取多组所述成型生坯的烧结收缩率数据的步骤S12；

根据多组所述生坯收缩比数据和烧结收缩率数据加权获取平均生坯压缩比数据和所述平均烧结收缩率数据的步骤S13。

3.根据权利要求2所述的超大导程多头陶瓷螺纹加工方法，其特征在于，在所述步骤S3中，车削过程中，所述螺纹刀具固定，随着多头螺纹的旋转，所述螺纹刀具的两侧刃先后与所述多头螺纹的螺纹槽两侧槽面实现线性接触切削。

4.根据权利要求2所述的超大导程多头陶瓷螺纹加工方法，其特征在于，在所述步骤S3中，根据预设的螺纹大径、螺纹小径、以及所述螺纹刀具的宽度、导程、螺纹头数对所述数控车床进行参数配置。

5.根据权利要求1所述的超大导程多头陶瓷螺纹加工方法，其特征在于，在所述步骤S4中，煅烧过程还包括：

于冶具方板上围绕所述方板中心周向等间距地设置开设多个通槽，所述通槽沿所述方板厚度方向贯穿，并使得所述多个通槽中的任意两通槽都以方板中心形成对称。

6.一种超大导程多头陶瓷螺纹加工刀具，该刀具运用于权利要求1-5任一项所述的超大导程多头陶瓷螺纹加工方法中，其特征在于，所述刀具包括刀柄和形成于刀柄端部的刀头，所述刀头包括第一刀面和第二刀面，所述第一刀面和第二刀面所在平面都分别与垂直平面垂直，并沿自刀柄向刀头的方向延伸，其中，

根据推算的烧结前坯体的尺寸配置，所述第一刀面所在平面与第二刀面所在平面之间的夹角在20度到40度的范围内，并且，所述第一刀面与第二刀面的末端交汇形成刀刃，所述刀刃的切口呈梯状。

7.根据权利要求6所述的超大导程多头陶瓷螺纹加工刀具，其特征在于，所述刀具左右后角在3度到5度的范围内。

8.根据权利要求6或7所述的超大导程多头陶瓷螺纹加工刀具，其特征在于，所述刀具用于多头陶瓷螺纹加工时，所述螺纹刀具固定，随着多头螺纹的旋转，所述螺纹刀具的所述第一刀面和第二刀面先后与所述多头螺纹的螺纹槽两侧槽面实现线性接触，并对所述螺纹槽两侧槽面进行切削。

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