CN111540847A - 一种电池制作方法及电池 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种电池制作方法及电池，其中，电池制作方法为：在电池的底壳和盖帽组装前于盖帽的内侧壁焊接一金属防腐层，底壳和盖帽之间具有容纳电芯的容纳腔，使金属防腐层覆盖盖帽位于容纳腔内的所有区域，使电池的电芯的正极耳与金属防腐层焊接。本发明的电池制作方法操作简单，可有效防止盖帽腐蚀，提升电池的使用安全性。

Description

一种电池制作方法及电池

技术领域

本发明涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池制作方法及电池。

背景技术

豆式电池是一种尺寸非常小的电池，又称为纽扣电池或扣式电池。豆式电池一般包括底壳、盖帽和设置在二者构成的容纳腔内的电芯，电芯的正极耳与盖帽连接，负极耳与底壳连接，通常盖帽为不锈钢材质，电芯的正极耳一般为铝，正极耳通过焊接方式与盖帽进行电连接。在长期使用的过程中不锈钢盖帽会与电池内部的电解液发生腐蚀，使得电池存在较大的安全隐患。

发明内容

本发明实施例的一个目的在于：提供一种电池制作方法，其操作简单，可有效防止盖帽腐蚀，提升电池的使用安全性。

本发明实施例的另一个目的在于：提供一种电池，其结构简单，耐腐蚀效果好，安全性高。

为达此目的，本发明实施例采用以下技术方案：

第一方面，提供一种电池制作方法，在电池的底壳和盖帽组装前于所述盖帽的内侧壁焊接一金属防腐层，所述底壳和所述盖帽之间具有容纳电芯的容纳腔，使所述金属防腐层覆盖所述盖帽位于所述容纳腔内的所有区域，使所述电芯的正极耳与所述金属防腐层焊接。

作为电池制作方法的一种优选方案，所述金属防腐层与所述盖帽的内侧壁焊接后，在所述金属防腐层的外周环形涂覆密封胶以封堵所述盖帽的内侧壁与所述金属防腐层之间的间隙。

作为电池制作方法的一种优选方案，在涂覆所述密封胶时，使所述密封胶覆盖至所述金属防腐层与所述盖帽的焊接区域。

作为电池制作方法的一种优选方案，所述底壳的上端套设密封圈后，再将所述电芯放置于所述底壳内，所述密封圈部分贴附于所述底壳的内侧壁，部分贴附于所述底壳的外侧壁。

作为电池制作方法的一种优选方案，所述盖帽和所述底壳组装后，所述密封圈位于所述底壳上端端面的部分通过所述密封胶与所述金属防腐层粘接。

作为电池制作方法的一种优选方案，所述金属防腐层与所述正极耳的材质一致。

作为电池制作方法的一种优选方案，在焊接所述金属防腐层时，焊接成型后的焊接区域为弧形或圆环形。

作为电池制作方法的一种优选方案，在焊接所述正极耳时，所述正极耳、所述金属防腐层以及所述盖帽焊接为一体。

第二方面，提供一种电池，包括底壳、盖帽和电芯，所述底壳和所述盖帽均为金属件，所述底壳和所述盖帽之间形成容纳所述电芯的容纳腔，所述盖帽的内侧壁焊接有金属防腐层，所述金属防腐层覆盖所述盖帽位于所述容纳腔内的所有区域，所述金属防腐层与所述电芯的正极耳焊接。

作为电池的一种优选方案，所述金属防腐层外周环形设置一圈密封胶，所述密封胶密封所述金属防腐层与所述盖帽的内侧壁之间的缝隙。

作为电池的一种优选方案，所述密封胶遮挡所述金属防腐层与所述盖帽焊接的焊接区域，所述密封胶与所述正极耳间隔设置。

本发明实施例的有益效果为：通过在盖帽的内侧壁预先焊接一金属防腐层，并使金属防腐层与正极耳焊接，可以利用金属防腐层对盖帽和正极耳进行隔离，有效防止正极耳和盖帽被腐蚀而漏液或报废，另外焊接方式可靠，可有效保证金属防腐层与盖帽实现良好的电导通。

附图说明

下面根据附图和实施例对本发明作进一步详细说明。

图1为本发明实施例的电池的剖视示意图。

图2为本发明实施例的底壳的剖视示意图。

图3为本发明实施例的盖帽的剖视示意图。

图4为本发明实施例的盖帽与金属防腐层焊接后的剖视示意图。

图5为本发明实施例的盖帽与金属防腐层焊接后的俯视示意图(未示出第二围壁)。

图6为本发明实施例的焊接在盖帽内的金属防腐层涂密封胶后的状态示意图。

图7为图6的俯视示意图(未示出第二围壁)。

图8为图6的A处放大示意图。

图中：

1、底壳；11、底板；12、第一围壁；121、第一内壁板；122、第二内壁板；123、第三内壁板；124、第四内壁板；125、第五内壁板；

2、盖帽；21、顶板；22、第二围壁；221、第一外壁板；222、第二外壁板；223、第三外壁板；

3、电芯；31、正极耳；

4、容纳腔；5、金属防腐层；51、焊接区域；6、密封胶；7、密封圈。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

如图1、图6和图8所示，本发明实施例的电池包括底壳1、盖帽2和电芯3，底壳1和盖帽2均为一端封口一端开口的壳体结构，盖帽2与底壳1组装，二者之间设置有密封圈7进行密封，电芯3安装于底壳1和盖帽2形成的容纳腔4内，电芯3的正极耳31与盖帽2连接，电芯3的负极耳与底壳1连接。

此电池的盖帽2的内侧壁焊接有金属防腐层5，此金属防腐层5的外周环形设置一圈密封胶6，密封胶6可以封堵金属防腐层5与盖帽2的内侧壁之间的间隙。

具体地，电池尺寸为：直径高度比≥1；优选＞1，例如：直径为8-15mm，高度为1-8mm。

本发明实施例的电池制作方法为：在电池的底壳1和盖帽2组装前于所述盖帽2的内侧壁焊接一金属防腐层5，所述底壳1和所述盖帽2之间具有容纳电芯3的容纳腔4，使所述金属防腐层5覆盖所述盖帽2位于所述容纳腔4内的所有区域，使所述电池的电芯3的正极耳31与所述金属防腐层5焊接。通过在盖帽2的内侧壁预先焊接一金属防腐层5，并使金属防腐层5与正极耳31焊接，可以利用金属防腐层5对盖帽2和正极耳31进行隔离，有效防止盖帽2被腐蚀而漏液，另外焊接方式可靠，可有效保证金属防腐层5与盖帽2实现良好的电导通。

进一步地，所述金属防腐层5与所述盖帽2的内侧壁焊接后，在所述金属防腐层5的外周环形涂覆密封胶6以封堵所述盖帽2的内侧壁与所述金属防腐层5之间的间隙。金属防腐层5在涂覆密封胶6前与盖帽2焊接，焊接方式可靠，可有效保证金属防腐层5与盖帽2实现良好的电导通，并且还可以降低操作难度，因为密封胶6在后涂覆，不会影响金属防腐层5的焊接；通过设置密封胶6，可以封堵盖帽2的内侧壁与所述金属防腐层5之间的间隙，完全杜绝电解液进入到金属防腐层5与盖帽2的内侧壁之间。

优选地，所述底壳1包括底板11和环设在所述底板11的一侧面的第一围壁12，所述盖帽2包括顶板21和环设在所述顶板21的一侧面的第二围壁22，所述第二围壁22套设在所述第一围壁12外，所述第一围壁12与所述第二围壁22之间设置有密封圈7，金属防腐层5焊接在所述顶板21的内侧壁，密封胶6用于密封金属防腐层5与顶板21之间的缝隙。

如图1所示，所述金属防腐层5可遮挡所述盖帽2位于所述容纳腔4内的所有区域为D1所表示的区域，在没有金属防腐层5时，盖帽2的顶板21的内侧壁与电解液直接接触的区域就是D1区域，而顶板21的尺寸为D2，密封圈7可遮挡顶板21的内侧壁的区域为图示的B区域，在设计金属防腐层5时，金属防腐层5要遮挡盖帽2位于容纳腔4内的所有区域，那么金属防腐层5的尺寸必然要大于或等于D1区域的尺寸。

对盖帽2的内侧壁可能会与电解液发生接触的区域进行全面覆盖，完全杜绝了盖帽2被腐蚀的可能。在实际使用时，顶板21才会与容纳腔4内的电解液接触，而第二围壁22是套设在第一围壁12外的，两个围壁之间又设置密封圈7，所以第二围壁22一般情况不会接触到电解液，因此可以无需考虑在第二围壁22的内侧壁设置金属防腐层5，有效地降低了成本，而为了提升防腐的全面性，所以对顶板21位于容纳腔4内的区域进行全面的遮挡。

在本实施例中，金属防腐层5的形状与顶板21的形状相匹配，尺寸小于顶板21但大于或等于盖帽2位于所述容纳腔4内的所有区域的尺寸，以便于金属防腐层5能够装配到顶板21的内侧壁。

所述金属防腐层5与所述正极耳31的材质一致。通过将金属防腐层5设置与正极耳31的材质一致，可以有效降低正极耳31和与盖帽2的腐蚀的几率，从而延长电池的使用寿命。

具体地，正极耳31采用铝制成，金属防腐层5为铝板、铝箔、铝膜和铝片中的任意一种，或者采用复合层制成，复合层包括基材和设置在基材靠近正极耳31一侧的铝层，基材的材料可以与盖帽2的材料一致。

采用金属的外壳(底壳1和盖帽2)硬度高，可以保证整个电池的外观形态不变，还能有效防止因电池内胀气而引起的外壳变形的情况。此处的底壳1和盖帽2可以为单一的金属，也可以为合金材料。在本实施例中，底壳1和盖帽2均为不锈钢，另外，在保证机械强度的前提下，还可以进一步采用金属箔材料，例如：钢箔，如此，可以进一步减轻电池的重量。

一实施例中，如图1和图5所示，在涂覆所述密封胶6时，使所述密封胶6覆盖至所述金属防腐层5与所述盖帽2的焊接区域51。通过将密封胶6覆盖金属防腐层5与盖帽2的焊接区域51，可以对此焊接区域51进行保护，如果在焊接金属防腐层5与盖帽2时，发生金属防腐层5穿孔，密封胶6还可以对此孔进行封堵，完全杜绝电解液进入到盖帽2与金属防腐层5之间。

进一步地，焊接区域51呈圆弧形或者圆环形。通过将焊接区域51设置为弧形或者圆环形，可以增大金属防腐层5与盖帽2之间的连接面积，不仅可以提升固定稳定性，还能增强电导通效果。电池的体积小，因此盖帽2的尺寸非常小，所以弧形或者圆环形的焊接区域51可以增加连接面积。

具体地，盖帽2呈圆柱形，对应的顶板21的形状为圆形，金属防腐层5也为圆形，金属防腐层5上设置两个弧形的焊接区域51，每个焊接区域51的圆心均与金属防腐层5的圆心重合，优选地，两个焊接区域51沿所述金属防腐层5的圆心对称设置。

所述密封胶6遮挡所述金属防腐层5与所述顶板21焊接的焊接区域51，所述密封胶6与所述正极耳31间隔设置。正极耳31需要与金属防腐层5焊接，因此密封胶6需要与正极耳31间隔一定距离，即密封胶6不能遮挡正极耳31需要焊接的区域。

在焊接所述正极耳31时，所述正极耳31、所述金属防腐层5以及所述盖帽2焊接为一体。通过将正极耳31、金属防腐层5和盖帽2焊接为一体，可以在焊接位置形成一个电导通的点，增强导电性，另外三者叠设后再焊接，可以增加焊接位置的厚度，避免焊穿。

当然，在保证正极耳31与金属防腐层5焊接的可靠性与便利性的情况下，金属防腐层5的尺寸也可以小于盖帽2位于所述容纳腔4内的所有区域(图1的D1区域)，需要对金属防腐层5的外周涂覆密封胶6，以将D1区域未被金属防腐层5遮盖的区域进行遮挡。

一实施例中，密封圈7上开设有插接槽，底壳1的上端插接于此插接槽内，即第一围壁12远离底板11的一端插接于此插接槽内，使得密封圈7在底壳1的第一围壁12的内侧壁、远离底板11的端面以及外侧壁均抵接。在实际安装时，所述底壳1的上端套设密封圈7后，再将所述电芯3放置于所述底壳1内。通过在密封圈7安装到位后再安装电芯3，可以降低密封圈7的安装难度，保证密封圈7贴紧在底壳1的内侧壁。另外，密封圈7位于第一围壁12的内侧壁的部分还可以对电芯3进行绝缘隔离。

所述盖帽2和所述底壳1组装后，所述密封圈7位于所述底壳1上端端面的部分通过所述密封胶6与所述金属防腐层5粘接。金属防腐层5上的密封胶6不仅可以密封金属防腐层5与盖帽2的内侧壁之间的间隙，还能粘接密封圈7，对底壳1和盖帽2之间进行二次密封，增强二者之间的密封性。

一实施例中，所述第一围壁12和所述第二围壁22均包括多个沿其轴向依次成夹角连接的壁板，相邻所述壁板的连接处形成抵紧所述密封圈7的抵紧部。通过在第一围壁12和第二围壁22上设置锥形抵紧部，此抵紧部可以将密封圈7压紧在第一围壁12和第二围壁22之间，显著提升了底壳1和盖帽2之间的密封性，第一围壁12和第二围壁22上设置的抵紧部的形状相互对应，如此，才能实现良好的密封。

具体地，如图1至3所示，所述第二围壁22包括沿其轴向依次连接第一外壁板221、第二外壁板222和第三外壁板223，所述第一外壁板221与所述顶板21垂直连接，所述第二外壁板222朝向远离所述第二围壁22的中心的一侧倾斜；所述第三外壁板223朝向所述第二围壁22的中心的一侧倾斜，或者，所述第三外壁板223包括呈夹角设置的第一子壁板和第二子壁板，所述第一子壁板与所述第二外壁板222连接并与所述顶板21垂直，所述第二子壁板朝向所述第二围壁22的中心的一侧倾斜；所述第一围壁12包括沿其轴向依次连接的第一内壁板121、第二内壁板122、第三内壁板123、第四内壁板124和第五内壁板125，所述第五内壁板125与所述底板11垂直连接，所述第四内壁板124朝向所述第一围壁12的中心的一侧倾斜，所述第三内壁板123和所述第一内壁板121均与所述底板11垂直，所述第二内壁板122朝向所述第一围壁12的外部倾斜，所述第一外壁板221和所述第一内壁板121平行并通过所述密封圈7相互抵持，所述第二外壁板222和所述第二内壁板122平行并通过所述密封圈7相互抵持，所述第三外壁板223将位于所述第三内壁板123和第四内壁板124一侧的所述密封圈7夹紧。注意：以上的外壁板和内壁板的倾斜方向是根据从上至下的方向判定的。

在本发明的一个具体的实施例中，第三外壁板223在盖帽2制造成型后先与顶板21垂直，待盖帽2装配在底壳1上后，再将第三外壁板223远离第二外壁板222的一端朝向第一围壁12挤压缩口，使得组装成型后的盖帽2的第三外壁板223呈朝向第二围壁22内部倾斜的状态。

当然，第三外壁板223不限于为整体朝向第二围壁22的中心的一侧倾斜，还可以将第三外壁板223设置为其他结构，比如，所述第三外壁板223包括呈夹角设置的第一子壁板和第二子壁板，所述第一子壁板与所述第二外壁板222连接并与所述顶板21垂直，所述第二子壁板朝向所述第二围壁22的中心的一侧倾斜，第一子壁板和第三内壁板123平行并通过所述密封层相互抵持，第二子壁板和第四内壁板124平行并通过所述密封层相互抵持，此时，优选第二外壁板222和第二子壁板沿第一子壁板对称设置。

一实施例中，参照图1所示，第二围壁22远离顶板21的一端形成有缩口部，缩口部的端部抵紧在第一围壁12的外壁。缩口部的设置可以有效防止盖帽2脱离底壳1，并可以进一步提升底壳1和盖帽2之间的密封性。

当然，缩口部的端部不限于抵接在第一围壁12的外壁，还可以将盖帽2的第二围壁22设置得足够长，使得盖帽2装配到底壳1上后可以延伸到底板11背离第一围壁12端部的一侧面，然后对第二围壁22的缩口部进行缩口，此时缩口部抵紧在底板11的外壁。

另外，还可以不形成缩口部，直接将第二围壁22的端部抵紧在第一围壁12的外壁。

电芯3可以为卷绕式电芯3，也可以为叠片式电芯3，以下以电芯3为卷绕式电芯3进行示例。

卷绕式电芯3可以为圆柱形、方柱形、椭圆柱形等形状，可依据电池的具体形状做选择。

卷绕式电芯3包括极片、隔膜和极耳，极片包括正极片和负极片，极耳包括正极耳31和负极耳，其中，正极耳31与正极片连接，负极耳与负极片连接，正极片、隔膜和负极片依次叠加后卷绕形成卷绕式电芯3。

卷绕式电芯3的正极耳31和负极耳分别从卷绕式电芯3的两端引出，其中，正极耳31与金属防腐层5焊接，负极耳与底壳1焊接。不限于将正极耳31从卷绕式电芯3的上端引出，将负极耳从卷绕式电芯3的下端引出，还可以将正极耳31和负极耳引出位置互换，即正极耳31从卷绕式电芯3的下端引出与底壳1焊接，负极耳从卷绕式电芯3的上端引出与盖帽2焊接，此时，金属防腐层5将与底壳1的内侧壁焊接，遮挡整个底壳1的内侧壁。

所述卷绕式电芯3的极片呈长条形，当所述极片上设置一个极耳时，所述极耳设置在所述极片的长度方向的中心位置，当所述极片上设置至少两个所述极耳时，至少一个所述极耳设置在所述极片的长度方向上，设置在所述极片的长度方向的所述极耳的长度沿所述卷绕式电芯3的轴线方向延伸，所述极耳延伸至所述卷绕式电芯3的外部。通过将单个极耳设置在卷绕式电芯3的极片的长度方向的中心位置，或者在极片上设置多个极耳，均可以使电池满足快充及大倍率放电的要求。

在本实施例中，正极片上只设置一个正极耳31，负极片上只设置一个负极耳，正极耳31位于正极片的长度方向的中心，并朝向卷绕式电芯3的上方延伸与盖帽2连接，负极耳位于负极片的长度方向的中心，并朝向卷绕式电芯3的下方延伸与底壳1连接。

当然，极片上的极耳不限于为一个，还可以为两个或者两个以上，当极片上设置两个或者两个以上的极耳时，所有极耳沿极片的长度方向间隔设置，在极片的长度方向的中心位置设置一个极耳，在此极耳的一侧或者两侧间隔设置剩余的极耳。以每个极片上设置五个极耳为例，其中一个极耳设置在极片的长度方向的中心位置，剩余四个极耳两两沿极片的长度方向的中心对称设置。

在其他实施例中，如果极片上设置有至少两个极耳时，还可以将极耳设置在极片的长度方向的端部。

或者，将极片的长度方向和宽度方向均设置极耳，极片的长度方向设置一个极耳，宽度方向也设置一个极耳，而设置在所述极片宽度方向上的所述极耳沿所述卷绕式电芯3的径向延伸。

当极耳设置在极片的宽度方向时，集流体具有沿卷绕式电芯3的径向方向延伸至活性物质外的延伸部，延伸部还可以与极片呈夹角设置，延伸部形成此极耳，当延伸部与极片成夹角设置时，卷绕式电芯3卷绕成型后，极耳直接从卷绕式电芯3的轴线方向引出至卷绕式电芯3的外部。通过将极片的集流体的延伸部延伸至活性物质的外部的部分直接或者弯折后形成极耳，省去了极耳焊接的工序，提升了生产效率，降低了卷绕式电芯3的内阻，同时一体成型的极耳和极片强度更高，不易脱离。

当极耳设置在极片的长度方向时，极耳无需弯折，直接可以引出至卷绕式电芯3的外部，集流体具有沿卷绕式电芯3的轴向方向延伸至活性物质外的延伸部，该延伸部无需弯折直接形成极耳，具体地，在呈长条形的正极片或负极片的长度方向上设置有此延伸部，当沿呈长条形的正极片或负极片的长度方向卷绕时，该延伸部直接形成于卷绕式电芯3的轴向方向的两端，然后分别将正极片的延伸部成为正极耳31，负极片的延伸部成为负极耳。

优选地，当延伸部需要折叠才能形成极耳时，延伸部的叠合位置设置有加强件。通过在延伸部的叠合位置设置额外的加强件，加强件可以加强折弯叠合位置的强度，有效防止延伸部折弯后被折断，保护极耳的完整性，同时也加强了极耳的整体强度。

延伸部折弯的角度大小根据卷绕式电芯3在封装时的要求灵活调整，具体地，延伸部以与极片的端部连接的位置为支点弯折，弯折第一夹角α，其中第一夹角α为90°，此角度可以使延伸部便于从卷绕式电芯3的两端引出，缩短极耳的长度，降低了制造成本。当然，延伸部的折弯角度不限于为90°，还可以根据需要将第一夹角α设置为30°、45°、100°或者120°等等。

在本发明的一个优选的实施例中，加强件为包裹在延伸部的叠合位置的外部的胶带。将加强件设置为胶带，一方面可以对延伸部在弯折后的叠合位置进行缓冲，可在一定程度上减缓延伸部在弯折处的应力，有效减少延伸部在叠合位置的断裂而导致极耳与极片分离的现象，另一方面，利用胶带对延伸部的叠合位置的结构起到保护及定型的作用，防止极耳经过长时间的使用后，延伸部在弯折后的叠合位置发生变形而影响卷绕式电芯3的正常使用。为了进一步增强胶带对延伸部的保护作用，可以在叠合位置缠绕多层胶带。

在本发明的另一个优选的实施例中，加强件为双面胶，延伸部上并位于叠合位置设置有相贴合的第一叠合面和第二叠合面，双面胶设置在第一叠合面和第二叠合面之间。双面胶的设置可以有效防止第一叠合面和第二叠合面分离，以避免极耳占用底壳1和盖帽2之间的空间。

另外，延伸部可以在同一位置弯折多次，增加叠合位置的厚度，进而提升极片的强度。

当然，极耳不限于与极片的集流体一体成型，还可以分体成型，在极片的集流体上预留位置不涂覆活性物质形成空箔区，将极耳的一端与空箔区焊接，另一端与底壳1或者盖帽2焊接。

优选地，当正负极耳为多个时，可以将多个正极耳31或负极耳汇聚后再焊接至底壳1或者盖帽2。

一实施例中，隔膜具有沿卷绕式电芯3的轴线方向延伸至负极片的两端的隔离部，隔离部用于隔离卷绕式电芯3的极耳或壳体与卷绕式电芯3的端面。隔离部的设置可以有效防止极耳或者壳体与卷绕式电芯3的竖直方向的两端发生电接触，该隔离部与卷绕式电芯3为一体结构，无需额外在卷绕式电芯3的端面上设置绝缘垫片，降低了电池的制备难度和成本，提升了生产效率，同时无需改变现有电池的制备工艺和设备，有利于电池的大规模生产，且绝缘性良好。

在本实施例中，隔离部延伸出卷绕式电芯3的端面的长度不小于0.75mm。此设计可以保证正极片、负极片和隔膜卷绕后形成的卷绕式电芯3的端面有足够长度的隔离部，以对极耳或壳体与卷绕式电芯3的端面进行绝缘隔离，保证绝缘效果。

当然，不限于设置隔离部隔离极耳和卷绕式电芯3的端面，还可以在卷绕式电芯3的两端分别设置额外的绝缘片对极耳或壳体和卷绕式电芯3的端面隔离。

另外，一般地，由于正极片的集流体为铝箔，而负极片的集流体为铜箔，因此正极耳31的材质为铝箔，负极耳的材质为铜箔。对于铝箔和铜箔，二者均比现有的极耳的材质铝片(带)或镍片(带)软，使得隔离部在贴合到卷绕式电芯3的端面时不易被极耳刺破。

为了进一步提高电池的安全性，可以使用具有耐高温(130-150℃)特性和/或具有高机械强度的隔膜，例如：芳纶隔膜。

所述电池还包括辅助件，所述辅助件呈两端开口的筒体结构，其具有相对设置的第一端和第二端，所述卷绕式电芯3远离所述底板11的一端***到所述第一端内，所述第二端位于所述卷绕式电芯3的上方。通过在卷绕式电芯3的上方设置辅助件，此辅助件可以临时储存电解液，在进行注液操作时，注液设备将电解液注入到辅助件的内部，电解液再慢慢地进入到卷绕式电芯3的缝隙中，并被卷绕式电芯3吸收，可以有效地防止电解液外溢，同时可一次性注入足量电解液，极大地提升了生产效率，降低了生产成本。

第一端与卷绕式电芯3远离底板11的一端连接，此设计可以使辅助件尽可能减少占用底壳1甚至整个电池的外壳内部空间。优选地，辅助件的第一端与卷绕式电芯3的外周部连接，可以扩大辅助件储存电解液的空间，同时也便于辅助件与卷绕式电芯3连接。

优选地，辅助件为圆筒结构，即第一端的尺寸等于第二端的尺寸，此设计可以使辅助件的内腔各处直径一致，注液时，内腔内的电解液的压力直接作用于卷绕式电芯3的端部，增大内腔内的电解液对卷绕式电芯3的压力，更有利于卷绕式电芯3对电解液的吸收，提高电池的生产效率。当然，在其他实施例中，还可以将辅助件设置为喇叭结构，第一端的尺寸小于第二端的尺寸，此设计可以便于电解液的注液，降低对注液设备的精度要求。

为了在辅助件内电解液注入量提供参考，辅助件的内腔设置有液位高度线，在注射电解液前可先计算出需要临时储存在内腔内的电解液的具体高度，然后在实际注液过程中，只需要将电解液控制在该高度上即可实现精确注液，有助于对电解液注入量精确控制。

在本实施例中，辅助件由胶纸卷绕而成，辅助件的第一端粘贴在卷绕式电芯3的外周部。由于胶纸较薄并具有一定的定型作用，将胶纸卷绕成辅助件，在注液完成后，不需要将辅助件从卷绕式电芯3上拆卸，可直接将胶纸封装在底壳1和盖帽2组成的外壳内，几乎不占用外壳的内部空间，便于提高电池能量密度，降低封装难度，使得电池的生产效率高。具体地，胶纸可以为聚丙烯(PP)或聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)或聚酰亚胺(PI)制成。

当采用胶纸作为辅助件时其还可以充当收尾胶，如此可以进一步减少成本。

在其他实施例中，辅助件不限于采用胶纸卷绕而成，还可以采用其他不影响电池性能的材料卷绕而成，比如采用与隔膜相同的材质卷绕成型。

又或者辅助件直接与卷绕式电芯3作为一体结构，可以将隔膜邻近于外圈的尺寸做大，使得卷绕后的隔膜在卷绕式电芯3的外周形成一圈外凸于卷绕式电芯3背离底板11的一端的端面的结构，此结构至少环绕卷绕式电芯3的外周一圈形成辅助件。此设计可以省去额外制造和安装辅助件，使得辅助件在卷绕式电芯3卷绕后成型。

本发明的电池具体的制作方法如下：

步骤S100、提供铝板，按照盖帽2的形状冲压铝板形成金属防腐层5；

步骤S200、如图4和图5所示，将金属防腐层5焊接在盖帽2的顶板21的内侧壁；

步骤S300、如图6和图7所示，在金属防腐层5的外周涂覆密封胶6，并使密封胶6遮挡金属防腐层5与顶板21的焊接区域51；

步骤S400、如图1所示，在底壳1的第二围壁22上套设密封圈7；

步骤S500、将负极耳与底壳1焊接，然后将卷绕式电芯3组装于底壳1内，再使正极耳31与金属防腐层5焊接，注液；

步骤S600、组装底壳1和盖帽2，挤压盖帽2的第二围壁22的下端，使其抵紧在密封圈7上。

优选该电池为可充电电池。

于本文的描述中，需要理解的是，术语“上”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”等的描述意指结合该实施例的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种电池制作方法，其特征在于，在电池的底壳和盖帽组装前于所述盖帽的内侧壁焊接一金属防腐层，所述底壳和所述盖帽之间具有容纳电芯的容纳腔，使所述金属防腐层覆盖所述盖帽位于所述容纳腔内的所有区域，使所述电芯的正极耳与所述金属防腐层焊接。

2.根据权利要求1所述的电池制作方法，其特征在于，所述金属防腐层与所述盖帽的内侧壁焊接后，在所述金属防腐层的外周环形涂覆密封胶以封堵所述盖帽的内侧壁与所述金属防腐层之间的间隙。

3.根据权利要求2所述的电池制作方法，其特征在于，在涂覆所述密封胶时，使所述密封胶覆盖至所述金属防腐层与所述盖帽的焊接区域。

4.根据权利要求2所述的电池制作方法，其特征在于，所述底壳的上端套设密封圈后，再将所述电芯放置于所述底壳内，所述密封圈部分贴附于所述底壳的内侧壁，部分贴附于所述底壳的外侧壁。

5.根据权利要求4所述的电池制作方法，其特征在于，所述盖帽和所述底壳组装后，所述密封圈位于所述底壳上端端面的部分通过所述密封胶与所述金属防腐层粘接。

6.根据权利要求1至5任一项所述的电池制作方法，其特征在于，所述金属防腐层与所述正极耳的材质一致。

7.根据权利要求1至5任一项所述的电池制作方法，其特征在于，在焊接所述金属防腐层时，焊接成型后的焊接区域为弧形或圆环形。

8.根据权利要求1至5任一项所述的电池制作方法，其特征在于，在焊接所述正极耳时，所述正极耳、所述金属防腐层以及所述盖帽焊接为一体。

9.一种电池，其特征在于，采用如权利要求1至8任一项所述的电池制作方法制作成型，所述电池包括底壳、盖帽和电芯，所述底壳和所述盖帽均为金属件，所述底壳和所述盖帽之间形成容纳所述电芯的容纳腔，所述盖帽的内侧壁焊接有金属防腐层，所述金属防腐层覆盖所述盖帽位于所述容纳腔内的所有区域，所述金属防腐层与所述电芯的正极耳焊接。

10.根据权利要求9所述的电池，其特征在于，所述金属防腐层外周环形设置一圈密封胶，所述密封胶密封所述金属防腐层与所述盖帽的内侧壁之间的缝隙。

11.根据权利要求10所述的电池，其特征在于，所述密封胶遮挡所述金属防腐层与所述盖帽焊接的焊接区域，所述密封胶与所述正极耳间隔设置。

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