CN111500825A - 一种炼钢转炉炉后控制钛含量的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于炼钢技术领域，具体涉及一种炼钢转炉炉后控制钛含量的方法，所述方法包括以下步骤：对炉后钢包进行顶渣改质，得到顶渣改质后的钢水；将所述顶渣改质后的钢水依次进行RH精炼和连铸；按质量百分比计，所述炉后钢包中的钢水包含：Ti＜0.01％；所述对炉后钢包进行顶渣改质，包括：在出钢过程中，向所述炉后钢包中添加萤石、白灰和轻烧白云石；所述萤石、所述白灰和所述轻烧白云石的质量比为(0.5‑1.5):(2‑5):(3‑8)；所述RH精炼包括RH脱碳、脱氧合金化和RH纯循环。本发明所述方法通过对各个工艺进行优化和控制，从而得到具有低钛含量的钢板坯及其相应的各种产品，平均钛含量控制在0.0010～0.0015％以内。

Description

一种炼钢转炉炉后控制钛含量的方法
技术领域
本发明属于炼钢技术领域，具体涉及一种炼钢转炉炉后控制钛含量的方法。
背景技术
在炼钢技术领域中，对于大部分钢种中的钛元素，其是作为合金元素进行添加的。但是在小部分钢种(如硅钢)中，钛元素则成为危害元素，钛元素的存在会影响所述钢种的疲劳性能和电磁性能。通常，对于例如硅钢的钢种类别，其中的钛元素含量不能超过0.0020％。
目前并未有有效地稳定地控制炼钢转炉炉后钛含量的方法。
发明内容
鉴于上述问题，本发明提供一种炼钢转炉炉后控制钛含量的方法。本发明所述方法通过选取炉后钢包、顶渣改质、RH脱碳、脱氧合金化、RH纯循环、连铸处理一系列的工艺，并对各个工艺进行优化和控制，从而得到具有低钛含量的钢板坯及其相应的各种产品，平均钛含量控制在0.0010～0.0015％以内。
本发明用于实现上述目的的技术方案如下：
本发明提供一种炼钢转炉炉后控制钛含量的方法，所述方法包括以下步骤：对炉后钢包进行顶渣改质，得到顶渣改质后的钢水；将所述顶渣改质后的钢水依次进行RH精炼和连铸；
其中，按质量百分比计，所述炉后钢包中的钢水包含：Ti＜0.01％；
所述对炉后钢包进行顶渣改质，包括：在出钢过程中，向所述炉后钢包中添加萤石、白灰和轻烧白云石；
所述萤石、所述白灰和所述轻烧白云石的质量比为(0.5-1.5):(2-5): (3-8)；
所述RH精炼包括RH脱碳、脱氧合金化和RH纯循环。
在一个实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，所述萤石、所述白灰和所述轻烧白云石的质量比为0.8:3.5:3.6；
在一个优选实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，所述萤石、所述白灰、所述轻烧白云石与所述炉后钢包中的钢水的质量比为(0.5-1.5)kg:(2-5)kg:(3-8)kg:(2.2～2.3)t；
在一个优选实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，所述萤石、所述白灰、所述轻烧白云石与所述炉后钢包中的钢水的质量比为0.8kg:3.5kg:3.6kg:2.2t。
在一个实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，所述对炉后钢包进行顶渣改质的过程中，钢包底吹流量为280～350L/min；
按质量百分比计，所述顶渣改质后的钢水包含：Ti 0.00015～0.0002％。
在一个实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，所述炉后钢包包括：本钢种返回钢包或非本钢种返回钢包；
在一个优选实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，所述本钢种返回钢包为硅钢返回钢包；
在一个优选实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，按质量百分比计，所述炉后钢包中的钢水包含：Ti＜0.002％；
在一个优选实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，所述RH脱碳的过程中，钢水温度为1580～1610℃；
所述RH脱碳完成时，按质量百分比计，钢水中的C含量≤0.003％；
在一个优选实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，所述脱氧合金化包括依次进行的第一次低碳硅铁脱氧合金化和第二次铝脱氧合金化(其中，采用铝粒和锡粒，或者采用铝粒和铜粒)；所述第一次低碳硅铁脱氧合金化和所述第二次铝脱氧合金化之间的间隔时间为2～3min；所述RH纯循环时间为7～8min；
其中，所述第一次低碳硅铁脱氧合金化，包括：向完成所述RH脱碳后的钢水中添加低碳硅铁；所述低碳硅铁与所述RH脱碳后的钢水的质量比为 (40-55)kg:(0.9-1.1)t；优选48kg:1t；
所述第二次铝脱氧合金化，包括：向完成所述第一次低碳硅铁脱氧合金化的钢水中添加铝粒和锡粒，或向完成所述第一次低碳硅铁脱氧合金化的钢水中添加铝粒和铜粒；
其中，所述铝粒与所述完成所述第一次低碳硅铁脱氧合金化的钢水的质量比为(4-14)kg:(0.9-1.1)t；优选9.5kg:1t；
所述锡粒与所述完成所述第一次低碳硅铁脱氧合金化的钢水的质量比为(0-0.1)kg:(0.9-1.1)t；优选0.05kg:1t；
所述铜粒与所述完成所述第一次低碳硅铁脱氧合金化的钢水的质量比为(0-0.1)kg:(0.9-1.1)t；优选0.03kg:1t。
在一个实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，按质量百分比计，所述低碳硅铁包含：Si 76～79％，Ti≤0.01％；
所述低碳硅铁中，按质量百分比计，粒径为10～50mm的颗粒≥90％，粒径小于10mm的颗粒≤5％，粒径大于10mm的颗粒≤5％；
在一个优选实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，按质量百分比计，所述铝粒包含：Al≥99.95％，Ti≤0.01％；所述铝粒的粒径为3～20mm；
在一个优选实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，按质量百分比计，所述铜粒包含：Cu≥99.95％，Ti≤0.01％；所述铜粒的粒径为40～50mm；
在一个优选实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，按质量百分比计，所述锡粒包含：Sn≥99.90％，Ti≤0.01％；所述锡粒的尺寸为≤70mm×60mm×50mm。
在一个实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，所述RH精炼完成后，按质量百分比计，所述RH精炼后的钢水包含：Ti 0.0012～0.0013％；
在一个优选实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，所述RH精炼完成后，按质量百分比计，所述RH精炼过程中钢水中的Ti增加量(即，所述RH精炼过程中钢水相比于所述顶渣改质后的钢水的Ti增加量)为0.00105～0.0011％；
在一个优选实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，所述RH精炼的过程中，当所述炉后钢包为非本钢种返回钢包时，对 RH精炼炉进行涮炉处理；其中所述涮炉处理采用的涮炉水中，按质量百分比计，Ti≤0.0002％。
在一个实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，所述连铸包括：将所述RH精炼后的钢水注入中间包，得到中间包钢水；采用双层覆盖剂来覆盖所述中间包钢水的液面，进行连铸；
所述双层覆盖剂包含上层覆盖剂和下层覆盖剂，所述下层覆盖剂与所述中间包钢水接触，所述上层覆盖剂位于所述下层覆盖剂的上方；
按质量百分比计，所述上层覆盖剂包含：SiO2 42～62％，CaO≤10％， Ti 1.8％，Fe2O3≤15％，Al2O3 8～18％，C≤1％，MgO 2～10％；
按质量百分比计，所述下层覆盖剂包含：SiO2 45～55％，CaO 38～48％， Ti≤0.15％，Fe2O3≤3％，Al2O3≤3％，C≤1％，MgO≤3％；
在一个优选实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，按质量百分比计，所述上层覆盖剂包含：SiO2 52％，CaO 5％，Ti 1.8％， Fe2O3 10％，Al2O312％，C≤1％，MgO 5％；
按质量百分比计，所述下层覆盖剂包含：SiO2 47％，CaO 40％，Ti 0.15％， Fe2O32％，Al2O3 1％，C≤1％，MgO 1％。
在一个优选实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，所述SiO2选自膨胀珍珠岩或蛭石中的一种或两种；所述CaO选自生石灰或白云石中的一种或两种；所述Al2O3为铝酸钙。
在一个实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，所述双层覆盖剂与所述中间包钢水的质量比为(0.55-0.70)kg:(0.9-1.1)t；所述上层覆盖剂与所述下层覆盖剂的质量比为(7-7.5):(2.5-3)；
在一个优选实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，所述采用双层覆盖剂来覆盖所述中间包钢水的液面，包括以下步骤：当所述中间包钢水的质量达到正常浇铸质量的1/9时，加入下层覆盖剂，所述下层覆盖剂与所述中间包钢水的质量比为(66～77)kg:(21～22)t；当所述中间包钢水的质量达到正常浇铸质量的2/9～2/3时，加入下层覆盖剂，所述下层覆盖剂与所述中间包钢水的质量比为(6～7)kg:(21～22)t；当所述中间包钢水的质量达到正常浇铸质量时，加入上层覆盖剂，所述上层覆盖剂与所述中间包钢水的质量比为(6～7)kg:(21～22)t；
在一个优选实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，所述采用双层覆盖剂来覆盖所述中间包钢水的液面，包括以下步骤：当所述中间包钢水的质量达到正常浇铸质量的1/9时，分别在所述中间包的两边测温取样孔内和赛棒孔内加入下层覆盖剂，所述下层覆盖剂与所述中间包钢水的质量比为(66～77)kg:(21～22)t；当所述中间包钢水的质量达到正常浇铸质量的2/9～2/3时，在所述中间包的大包套管孔内加入下层覆盖剂，所述下层覆盖剂与所述中间包钢水的质量比为(6～7)kg:(21～22)t；当所述中间包钢水的质量达到正常浇铸质量时，加入上层覆盖剂，所述上层覆盖剂与所述中间包钢水的质量比为(6～7)kg:(21～22)t；
在一个优选实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，当所述中间包钢水裸露或翻开时，补加下层覆盖剂，后补加上层覆盖剂。
在一个实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，按质量百分比计，所述连铸完成后得到的钢板坯包含：Ti 0.0010～0.0015％；
在一个优选实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，按质量百分比计，所述连铸过程中钢板坯中的Ti增加量为 0.00015～0.0002％。
本发明所述的一个或多个技术实施方案，至少具有如下技术效果或优点：
(1)本发明根据发明目的，对炉后钢包进行选择。主要思路为：由于炉后钢包不可避免地会在渣线部位、包壁上粘附有钢渣，该钢渣中含有较多的 TiO2，其在后续冶炼高硅、高铝钢种时会造成钢渣中TiO2被还原进入到钢水中，而造成钢水增钛现象。具体而言，在生产组织上进行相同钢种两个或更多个浇次连排，这样之后进行冶炼的钢水就可以用到前面TiO2含量低的钢包，进而减少钢水的增钛现象。此外，还可以选择针对对钛含量无要求的钢种使用的钢包 (即上包钢水不加入含钛合金的)。本发明所选择的炉后钢包中的钢水包含Ti ＜0.01％，优选Ti＜0.002％，如此可以最大程度地减少钢包渣造成的后续过程“回钛”现象；
(2)对炉后钢包进行顶渣改质，在出钢过程中，向所述炉后钢包中添加萤石、白灰和轻烧白云石，并限定了所述萤石、所述白灰和所述轻烧白云石的质量比为(0.5-1.5):(2-5):(3-8)。该工艺中，加入萤石主要是确保顶渣渣料全部融化；加入白灰则是调整顶渣成分，能够在稀释钢包顶渣中TiO2含量的同时吸附钢水夹杂物；加入轻烧白云石是为了在后续RH精炼处理过程中稠化所述的钢包顶渣，从而在续RH精炼中加入大量硅铁、铝粒等的情况下能够减少钢包顶渣的回钛现象。本发明针对炉后钢包进行顶渣改质，更有效地稠化了钢包顶渣，防止渣钢反应，从而高效地减少后续的回钛现象；
(3)本发明中，针对脱氧合金化过程进行了一系列的工艺设计，其目的在于确保降低因加入合金所带来的钢水增钛现象；此外通过针对所述低碳硅铁、铝粒和锡粒等进行的粒度和尺寸限制，极大地提高了合金熔化效果和合金收得率；
(4)在脱氧合金化过程中，现有技术通常采用铝粒脱氧，其为强脱氧工艺，主要将脱氧和合金化的铝粒分2-3批加入，加入量在4-14Kg/t，如此操作会造成进入到RH真空的部分钢包顶渣以及钢包内钢渣中的TiO2被还原，从而使钢水产生回钛现象；本发明所采用的工艺为先加入低钛硅铁进行弱脱氧，如此能够减少了因强脱氧带来的针对控制钛含量的不利因素；在弱脱氧后再采用铝粒和锡粒等进行合金化处理，从而进一步有效地减少了钢水的回钛现象。
(5)现有技术中通常采用单层覆盖剂，其Ti含量≤1.2％，价格相对较低，但是由于浇铸钢水为高硅、高铝，因此采用该单层覆盖剂则会导致浇次前1-3 炉钢水中增钛现象较严重；而本发明则是采用双层覆盖剂来覆盖所述中间包钢水的液面，并相应限定了所述双层覆盖剂的各个成分及其含量，因而更进一步地减少了在钢水浇铸过程发生的钢水增钛，将最终产品的平均钛含量控制在0.0010～0.0015％以内。
具体实施方式
下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。
在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。
除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
本发明实施例提供的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
本发明提供一种炼钢转炉炉后控制钛含量的方法，所述方法包括以下步骤：对炉后钢包进行顶渣改质，得到顶渣改质后的钢水；将所述顶渣改质后的钢水依次进行RH精炼和连铸；
其中，按质量百分比计，所述炉后钢包中的钢水包含：Ti＜0.01％；
所述对炉后钢包进行顶渣改质，包括：在出钢过程中，向所述炉后钢包中添加萤石、白灰和轻烧白云石；
所述萤石、所述白灰和所述轻烧白云石的质量比为(0.5-1.5):(2-5): (3-8)；
所述RH精炼包括RH脱碳、脱氧合金化和RH纯循环。
在一个实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，所述萤石、所述白灰和所述轻烧白云石的质量比为0.8:3.5:3.6；
在一个优选实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，所述萤石、所述白灰、所述轻烧白云石与所述炉后钢包中的钢水的质量比为(0.5-1.5)kg:(2-5)kg:(3-8)kg:(2.2～2.3)t；
在一个优选实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，所述萤石、所述白灰、所述轻烧白云石与所述炉后钢包中的钢水的质量比为0.8kg:3.5kg:3.6kg:2.2t。
在一个实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，所述对炉后钢包进行顶渣改质的过程中，钢包底吹流量为280～350L/min；
按质量百分比计，所述顶渣改质后的钢水包含：Ti 0.00015～0.0002％。
在一个实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，所述炉后钢包包括：本钢种返回钢包或非本钢种返回钢包；
在一个优选实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，所述本钢种返回钢包为硅钢返回钢包；
在一个优选实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，按质量百分比计，所述炉后钢包中的钢水包含：Ti＜0.002％；
在一个优选实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，所述RH脱碳的过程中，钢水温度为1580～1610℃；
所述RH脱碳完成时，按质量百分比计，钢水中的C含量≤0.003％；
在一个优选实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，所述脱氧合金化包括依次进行的第一次低碳硅铁脱氧合金化和第二次铝脱氧合金化(其中，采用铝粒和锡粒，或者采用铝粒和铜粒)；所述第一次低碳硅铁脱氧合金化和所述第二次铝脱氧合金化之间的间隔时间为 2～3min；所述RH纯循环时间为7～8min；
其中，所述第一次低碳硅铁脱氧合金化，包括：向完成所述RH脱碳后的钢水中添加低碳硅铁；所述低碳硅铁与所述RH脱碳后的钢水的质量比为 (40-55)kg:(0.9-1.1)t；优选48kg:1t；
所述第二次铝脱氧合金化，包括：向完成所述第一次低碳硅铁脱氧合金化的钢水中添加铝粒和锡粒，或向完成所述第一次低碳硅铁脱氧合金化的钢水中添加铝粒和铜粒；
其中，所述铝粒与所述完成所述第一次低碳硅铁脱氧合金化的钢水的质量比为(4-14)kg:(0.9-1.1)t；优选9.5kg:1t；
所述锡粒与所述完成所述第一次低碳硅铁脱氧合金化的钢水的质量比为(0-0.1)kg:(0.9-1.1)t；优选0.05kg:1t；
所述铜粒与所述完成所述第一次低碳硅铁脱氧合金化的钢水的质量比为(0-0.1)kg:(0.9-1.1)t；优选0.03kg:1t。
在一个实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，按质量百分比计，所述低碳硅铁包含：Si 76～79％，Ti≤0.01％；
所述低碳硅铁中，按质量百分比计，粒径为10～50mm的颗粒≥90％，粒径小于10mm的颗粒≤5％，粒径大于10mm的颗粒≤5％；
在一个优选实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，按质量百分比计，所述铝粒包含：Al≥99.95％，Ti≤0.01％；所述铝粒的粒径为3～20mm；
在一个优选实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，按质量百分比计，所述铜粒包含：Cu≥99.95％，Ti≤0.01％；所述铜粒的粒径为40～50mm；
在一个优选实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，按质量百分比计，所述锡粒包含：Sn≥99.90％，Ti≤0.01％；所述锡粒的尺寸为≤70mm×60mm×50mm。
在一个实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，所述RH精炼完成后，按质量百分比计，所述RH精炼后的钢水包含：Ti 0.0012～0.0013％；
在一个优选实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，所述RH精炼完成后，按质量百分比计，所述RH精炼过程中钢水中的Ti增加量(即，所述RH精炼过程中钢水相比于所述顶渣改质后的钢水的Ti增加量)为0.00105～0.0011％；
在一个优选实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，所述RH精炼的过程中，当所述炉后钢包为非本钢种返回钢包时，对 RH精炼炉进行涮炉处理；其中所述涮炉处理采用的涮炉水中，按质量百分比计，Ti≤0.0002％。
在一个实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，所述连铸包括：将所述RH精炼后的钢水注入中间包，得到中间包钢水；采用双层覆盖剂来覆盖所述中间包钢水的液面，进行连铸；
所述双层覆盖剂包含上层覆盖剂和下层覆盖剂，所述下层覆盖剂与所述中间包钢水接触，所述上层覆盖剂位于所述下层覆盖剂的上方；
按质量百分比计，所述上层覆盖剂包含：SiO2 42～62％，CaO≤10％， Ti 1.8％，Fe2O3≤15％，Al2O3 8～18％，C≤1％，MgO 2～10％；
按质量百分比计，所述下层覆盖剂包含：SiO2 45～55％，CaO 38～48％， Ti≤0.15％，Fe2O3≤3％，Al2O3≤3％，C≤1％，MgO≤3％；
在一个优选实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，按质量百分比计，所述上层覆盖剂包含：SiO2 52％，CaO 5％，Ti 1.8％，Fe2O3 10％，Al2O3 12％，C≤1％，MgO 5％；
按质量百分比计，所述下层覆盖剂包含：SiO2 47％，CaO 40％，Ti 0.15％， Fe2O32％，Al2O3 1％，C≤1％，MgO 1％。
在一个优选实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，所述SiO2选自膨胀珍珠岩或蛭石中的一种或两种；所述CaO选自生石灰或白云石中的一种或两种；所述Al2O3为铝酸钙。
在一个实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，所述双层覆盖剂与所述中间包钢水的质量比为(0.55-0.70)kg:(0.9-1.1)t；所述上层覆盖剂与所述下层覆盖剂的质量比为(7-7.5):(2.5-3)；
在一个优选实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，所述采用双层覆盖剂来覆盖所述中间包钢水的液面，包括以下步骤：当所述中间包钢水的质量达到正常浇铸质量的1/9时，加入下层覆盖剂，所述下层覆盖剂与所述中间包钢水的质量比为(66～77)kg:(21～22)t；当所述中间包钢水的质量达到正常浇铸质量的2/9～2/3时，加入下层覆盖剂，所述下层覆盖剂与所述中间包钢水的质量比为(6～7)kg:(21～22)t；当所述中间包钢水的质量达到正常浇铸质量时，加入上层覆盖剂，所述上层覆盖剂与所述中间包钢水的质量比为(6～7)kg:(21～22)t；
在一个优选实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，所述采用双层覆盖剂来覆盖所述中间包钢水的液面，包括以下步骤：当所述中间包钢水的质量达到正常浇铸质量的1/9时，分别在所述中间包的两边测温取样孔内和赛棒孔内加入下层覆盖剂，所述下层覆盖剂与所述中间包钢水的质量比为(66～77)kg:(21～22)t；当所述中间包钢水的质量达到正常浇铸质量的2/9～2/3时，在所述中间包的大包套管孔内加入下层覆盖剂，所述下层覆盖剂与所述中间包钢水的质量比为(6～7)kg:(21～22)t；当所述中间包钢水的质量达到正常浇铸质量时，加入上层覆盖剂，所述上层覆盖剂与所述中间包钢水的质量比为(6～7)kg:(21～22)t；
在一个优选实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，当所述中间包钢水裸露或翻开时，补加下层覆盖剂，后补加上层覆盖剂。
在一个实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，按质量百分比计，所述连铸完成后得到的钢板坯包含：Ti 0.0010～0.0015％；
在一个优选实施方案中，本发明所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法中，按质量百分比计，所述连铸过程中钢板坯中的Ti增加量为 0.00015～0.0002％。
实施例1：
本实施例中，所述炼钢转炉炉后控制钛含量的方法包括以下步骤：
(1)转炉冶炼完合格钢水后，开始出钢，选用本钢种返回钢包(220t 钢水)，其中钢包中的钢水钛含量为0.0016％；
(2)在出钢过程中，向所述炉后钢包中添加萤石80kg、白灰350kg 和轻烧白云石360kg，出钢过程采用的钢包底吹流量为280L/min；得到的钢水中，按质量百分比计，Ti含量为0.00015％；
(3)对步骤(2)得到的钢水进行RH脱碳，其中钢水温度为1580℃，该RH脱碳完成时，按质量百分比计，钢水中的C含量≤0.003％；
(4)对步骤(3)得到的钢水进行脱氧合金化和RH纯循环；
所述脱氧合金化包括依次进行的第一次低碳硅铁脱氧合金化和第二次铝脱氧合金化；所述第一次低碳硅铁脱氧合金化和所述第二次铝脱氧合金化之间的间隔时间为2min；所述RH纯循环时间为7min；
其中，所述第一次低碳硅铁脱氧合金化中，向步骤(3)得到的钢水中添加低碳硅铁；所述低碳硅铁与所述RH脱碳后的钢水的质量比为48kg:1t；
所述第二次铝脱氧合金化中，向完成所述第一次低碳硅铁脱氧合金化的钢水中添加铝粒和锡粒；
其中，所述铝粒与所述完成所述第一次低碳硅铁脱氧合金化的钢水的质量比为9.5kg:1t；
所述锡粒与所述完成所述第一次低碳硅铁脱氧合金化的钢水的质量比为0.05kg:1t；
其中，RH精炼炉为已处理过此类钢种工位，无需再进行涮炉操作。
上述过程中，所述低碳硅铁包含：Si 76％，Ti≤0.01％；
所述低碳硅铁中，按质量百分比计，粒径为10～50mm的颗粒≥90％，粒径小于10mm的颗粒≤5％，粒径大于10mm的颗粒≤5％；
按质量百分比计，所述铝粒包含：Al≥99.95％，Ti≤0.01％；所述铝粒的粒径为3～20mm；
按质量百分比计，所述锡粒包含：Sn≥99.90％，Ti≤0.01％；所述锡粒的尺寸为≤70mm×60mm×50mm。
上述RH精炼完成后，按质量百分比计，所述RH精炼后的钢水包含： Ti 0.0012％；按质量百分比计，所述RH精炼过程中钢水中的Ti增加量为 0.00085％；
(5)对步骤(4)得到的钢水进行连铸，将所述RH精炼后的钢水注入中间包，得到中间包钢水；采用双层覆盖剂来覆盖所述中间包钢水的液面，进行连铸；
所述双层覆盖剂包含上层覆盖剂和下层覆盖剂，所述下层覆盖剂与所述中间包钢水接触，所述上层覆盖剂位于所述下层覆盖剂的上方；
按质量百分比计，所述上层覆盖剂包含：SiO2 52％，CaO 5％，Ti 1.8％， Fe2O310％，Al2O3 12％，C≤1％，MgO 5％；
按质量百分比计，所述下层覆盖剂包含：SiO2 47％，CaO 40％，Ti 0.15％， Fe2O32％，Al2O3 1％，C≤1％，MgO 1％；
所述SiO2为膨胀珍珠岩；所述CaO为生石灰；所述Al2O3为铝酸钙。
所述双层覆盖剂与所述中间包钢水的质量比为0.55kg:0.9t；所述上层覆盖剂与所述下层覆盖剂的质量比为7:2.5；
其中，采用双层覆盖剂来覆盖所述中间包钢水的液面时，当所述中间包钢水裸露或翻开时，补加下层覆盖剂，后补加上层覆盖剂。
按质量百分比计，所述连铸过程中钢板坯包含：Ti 0.0010％；按质量百分比计，所述连铸过程中钢板坯中的Ti增加量为0.00015％。
实施例2：
本实施例中，所述炼钢转炉炉后控制钛含量的方法包括以下步骤：
(1)转炉冶炼完合格钢水后，开始出钢，选用非本钢种返回钢包(220 t钢水)，其中钢包中的钢水钛含量为0.0045％；
(2)在出钢过程中，向所述炉后钢包中添加萤石50kg、白灰200kg 和轻烧白云石300kg，出钢过程采用的钢包底吹流量为350L/min；得到的钢水中，按质量百分比计，Ti含量为0.0002％；
(3)对步骤(2)得到的钢水进行RH脱碳，其中钢水温度为1610℃，该RH脱碳完成时，按质量百分比计，钢水中的C含量≤0.003％；
在RH精炼的过程中，炉后钢包为非本钢种返回钢包，在步骤(3)开始之前，需要对RH精炼炉进行涮炉处理；其中所述涮炉处理采用的涮炉水中，按质量百分比计，Ti≤0.0002％；
(4)对步骤(3)得到的钢水进行脱氧合金化和RH纯循环；
所述脱氧合金化包括依次进行的第一次低碳硅铁脱氧合金化和第二次铝脱氧合金化；所述第一次低碳硅铁脱氧合金化和所述第二次铝脱氧合金化之间的间隔时间为3min；所述RH纯循环时间为8min；
其中，所述第一次低碳硅铁脱氧合金化中，向步骤(3)得到的钢水中添加低碳硅铁；所述低碳硅铁与所述RH脱碳后的钢水的质量比为55kg:1.1 t；
所述第二次铝脱氧合金化中，向完成所述第一次低碳硅铁脱氧合金化的钢水中添加铝粒和锡粒；
其中，所述铝粒与所述完成所述第一次低碳硅铁脱氧合金化的钢水的质量比为4kg:0.9t；
所述锡粒与所述完成所述第一次低碳硅铁脱氧合金化的钢水的质量比为0.1kg:1.1t；
其中，RH精炼炉为已处理过此类钢种工位，无需再进行涮炉操作。
上述过程中，所述低碳硅铁包含：Si 79％，Ti≤0.01％；
所述低碳硅铁中，按质量百分比计，粒径为10～50mm的颗粒≥90％，粒径小于10mm的颗粒≤5％，粒径大于10mm的颗粒≤5％；
按质量百分比计，所述铝粒包含：Al≥99.95％，Ti≤0.01％；所述铝粒的粒径为3～20mm；
按质量百分比计，所述锡粒包含：Sn≥99.90％，Ti≤0.01％；所述锡粒的尺寸为≤70mm×60mm×50mm。
上述RH精炼完成后，按质量百分比计，所述RH精炼后的钢水包含： Ti 0.0013％；按质量百分比计，所述RH精炼过程中钢水中的Ti增加量为 0.0010％；
(5)对步骤(4)得到的钢水进行连铸，将所述RH精炼后的钢水注入中间包，得到中间包钢水；采用双层覆盖剂来覆盖所述中间包钢水的液面，进行连铸；
所述双层覆盖剂包含上层覆盖剂和下层覆盖剂，所述下层覆盖剂与所述中间包钢水接触，所述上层覆盖剂位于所述下层覆盖剂的上方；
按质量百分比计，所述上层覆盖剂包含：SiO2 42％，CaO 2％，Ti 1.8％， Fe2O38％，Al2O3 8％，C≤1％，MgO 2％；
按质量百分比计，所述下层覆盖剂包含：SiO2 45％，CaO 38％，Ti 0.12％， Fe2O31％，Al2O32％，C≤1％，MgO 1％；
所述SiO2为蛭石；所述CaO为白云石；所述Al2O3为铝酸钙。
采用双层覆盖剂来覆盖所述中间包钢水的液面，包括以下步骤：当所述中间包钢水的质量达到正常浇铸质量的1/9时，分别在所述中间包的两边测温取样孔内和赛棒孔内加入下层覆盖剂，所述下层覆盖剂与所述中间包钢水的质量比为66kg:21t；当所述中间包钢水的质量达到正常浇铸质量的 2/9～2/3时，在所述中间包的大包套管孔内加入下层覆盖剂，所述下层覆盖剂与所述中间包钢水的质量比为6kg:21t；当所述中间包钢水的质量达到正常浇铸质量时，加入上层覆盖剂，所述上层覆盖剂与所述中间包钢水的质量比为6kg:21t；
其中，采用双层覆盖剂来覆盖所述中间包钢水的液面时，当所述中间包钢水裸露或翻开时，补加下层覆盖剂，后补加上层覆盖剂。
按质量百分比计，所述连铸过程中钢板坯包含：Ti 0.0015％；按质量百分比计，所述连铸过程中钢板坯中的Ti增加量为0.0002％。
实施例3：
本实施例中，所述炼钢转炉炉后控制钛含量的方法包括以下步骤：
(1)转炉冶炼完合格钢水后，开始出钢，选用本钢种返回钢包(230t 钢水)，其中钢包中的钢水钛含量为0.0013％；
(2)在出钢过程中，向所述炉后钢包中添加萤石150kg、白灰500kg 和轻烧白云石800kg，出钢过程采用的钢包底吹流量为300L/min；得到的钢水中，按质量百分比计，Ti含量为0.0002％；
(3)对步骤(2)得到的钢水进行RH脱碳，其中钢水温度为1590℃，该RH脱碳完成时，按质量百分比计，钢水中的C含量≤0.003％；
(4)对步骤(3)得到的钢水进行脱氧合金化和RH纯循环；
所述脱氧合金化包括依次进行的第一次低碳硅铁脱氧合金化和第二次铝脱氧合金化；所述第一次低碳硅铁脱氧合金化和所述第二次铝脱氧合金化之间的间隔时间为3min；所述RH纯循环时间为8min；
其中，所述第一次低碳硅铁脱氧合金化中，向步骤(3)得到的钢水中添加低碳硅铁；所述低碳硅铁与所述RH脱碳后的钢水的质量比为40kg:0.9 t；
所述第二次铝脱氧合金化中，向完成所述第一次低碳硅铁脱氧合金化的钢水中添加铝粒和铜粒；
其中，所述铝粒与所述完成所述第一次低碳硅铁脱氧合金化的钢水的质量比为14kg:1.1t；
所述铜粒与所述完成所述第一次低碳硅铁脱氧合金化的钢水的质量比为0.03kg:1t；
其中，RH精炼炉为已处理过此类钢种工位，无需再进行涮炉操作。
上述过程中，所述低碳硅铁包含：Si 79％，Ti≤0.01％；
所述低碳硅铁中，按质量百分比计，粒径为10～50mm的颗粒≥90％，粒径小于10mm的颗粒≤5％，粒径大于10mm的颗粒≤5％；
按质量百分比计，所述铝粒包含：Al≥99.95％，Ti≤0.01％；所述铝粒的粒径为3～20mm；
按质量百分比计，所述铜粒包含：Cu≥99.95％，Ti≤0.01％；所述铜粒的粒径为40～50mm；
上述RH精炼完成后，按质量百分比计，所述RH精炼后的钢水包含： Ti 0.0013％；按质量百分比计，所述RH精炼过程中钢水中的Ti增加量为 0.0010％；
(5)对步骤(4)得到的钢水进行连铸，将所述RH精炼后的钢水注入中间包，得到中间包钢水；采用双层覆盖剂来覆盖所述中间包钢水的液面，进行连铸；
所述双层覆盖剂包含上层覆盖剂和下层覆盖剂，所述下层覆盖剂与所述中间包钢水接触，所述上层覆盖剂位于所述下层覆盖剂的上方；
按质量百分比计，所述上层覆盖剂包含：SiO2 62％，CaO 8％，Ti 1.8％，Fe2O310％，Al2O3 18％，C≤1％，MgO 10％；
按质量百分比计，所述下层覆盖剂包含：SiO2 55％，CaO 48％，Ti 0.15％， Fe2O32％，Al2O3 2％，C≤1％，MgO 1％；
所述SiO2为蛭石；所述CaO为白云石；所述Al2O3为铝酸钙。
采用双层覆盖剂来覆盖所述中间包钢水的液面，包括以下步骤：当所述中间包钢水的质量达到正常浇铸质量的1/9时，分别在所述中间包的两边测温取样孔内和赛棒孔内加入下层覆盖剂，所述下层覆盖剂与所述中间包钢水的质量比为77kg:22t；当所述中间包钢水的质量达到正常浇铸质量的 2/9～2/3时，在所述中间包的大包套管孔内加入下层覆盖剂，所述下层覆盖剂与所述中间包钢水的质量比为7kg:22t；当所述中间包钢水的质量达到正常浇铸质量时，加入上层覆盖剂，所述上层覆盖剂与所述中间包钢水的质量比为7kg:22t；
其中，采用双层覆盖剂来覆盖所述中间包钢水的液面时，当所述中间包钢水裸露或翻开时，补加下层覆盖剂，后补加上层覆盖剂。
按质量百分比计，所述连铸过程中钢板坯包含：Ti 0.0015％；按质量百分比计，所述连铸过程中钢板坯中的Ti增加量为0.0002％。
实施例4：
本实施例中，所述炼钢转炉炉后控制钛含量的方法包括以下步骤：
(1)转炉冶炼完合格钢水后，开始出钢，选用本钢种返回钢包(220t 钢水)，其中钢包中的钢水钛含量为0.0016％；
(2)在出钢过程中，向所述炉后钢包中添加萤石80kg、白灰350kg 和轻烧白云石360kg，出钢过程采用的钢包底吹流量为280L/min；得到的钢水中，按质量百分比计，Ti含量为0.00015％；
(3)对步骤(2)得到的钢水进行RH脱碳，其中钢水温度为1610℃，该RH脱碳完成时，按质量百分比计，钢水中的C含量≤0.003％；
(4)对步骤(3)得到的钢水进行脱氧合金化和RH纯循环；
所述脱氧合金化包括依次进行的第一次低碳硅铁脱氧合金化和第二次铝脱氧合金化；所述第一次低碳硅铁脱氧合金化和所述第二次铝脱氧合金化之间的间隔时间为2min；所述RH纯循环时间为7min；
其中，所述第一次低碳硅铁脱氧合金化中，向步骤(3)得到的钢水中添加低碳硅铁；所述低碳硅铁与所述RH脱碳后的钢水的质量比为48kg:1t；
所述第二次铝脱氧合金化中，向完成所述第一次低碳硅铁脱氧合金化的钢水中添加铝粒和锡粒；
其中，所述铝粒与所述完成所述第一次低碳硅铁脱氧合金化的钢水的质量比为9.5kg:1t；
所述锡粒与所述完成所述第一次低碳硅铁脱氧合金化的钢水的质量比为0.05kg:1t；
其中，RH精炼炉为已处理过此类钢种工位，无需再进行涮炉操作。
上述过程中，所述低碳硅铁包含：Si 76％，Ti≤0.01％；
所述低碳硅铁中，按质量百分比计，粒径为10～50mm的颗粒≥90％，粒径小于10mm的颗粒≤5％，粒径大于10mm的颗粒≤5％；
按质量百分比计，所述铝粒包含：Al≥99.95％，Ti≤0.01％；所述铝粒的粒径为3～20mm；
按质量百分比计，所述锡粒包含：Sn≥99.90％，Ti≤0.01％；所述锡粒的尺寸为≤70mm×60mm×50mm。
上述RH精炼完成后，按质量百分比计，所述RH精炼后的钢水包含： Ti 0.0012％；按质量百分比计，所述RH精炼过程中钢水中的Ti增加量为 0.00085％；
(5)对步骤(4)得到的钢水进行连铸，将所述RH精炼后的钢水注入中间包，得到中间包钢水；采用双层覆盖剂来覆盖所述中间包钢水的液面，进行连铸；
所述双层覆盖剂包含上层覆盖剂和下层覆盖剂，所述下层覆盖剂与所述中间包钢水接触，所述上层覆盖剂位于所述下层覆盖剂的上方；
按质量百分比计，所述上层覆盖剂包含：SiO2 42％，CaO 2％，Ti 1.8％， Fe2O38％，Al2O3 8％，C≤1％，MgO 2％；
按质量百分比计，所述下层覆盖剂包含：SiO2 45％，CaO 38％，Ti 0.12％， Fe2O31％，Al2O32％，C≤1％，MgO 1％；
所述SiO2为膨胀珍珠岩；所述CaO为生石灰；所述Al2O3为铝酸钙。
所述双层覆盖剂与所述中间包钢水的质量比为0.70kg:1.1t；所述上层覆盖剂与所述下层覆盖剂的质量比为7.5:3；
其中，采用双层覆盖剂来覆盖所述中间包钢水的液面时，当所述中间包钢水裸露或翻开时，补加下层覆盖剂，后补加上层覆盖剂。
按质量百分比计，所述连铸过程中钢板坯包含：Ti 0.0010％；按质量百分比计，所述连铸过程中钢板坯中的Ti增加量为0.00015％。
通过以上实施例，本发明至少具有如下技术效果或优点：
(1)本发明所选择的炉后钢包中的钢水包含Ti＜0.01％，优选Ti＜ 0.002％，如此可以最大程度地减少钢包渣造成的后续过程“回钛”现象；
(2)本发明针对炉后钢包进行顶渣改质，更有效地稠化了钢包顶渣，防止渣钢反应，从而高效地减少后续的回钛现象；
(3)本发明通过针对所述低碳硅铁、铝粒和锡粒等进行的粒度和尺寸限制，极大地提高了合金熔化效果和合金收得率；
(4)本发明先加入低钛硅铁进行弱脱氧，如此能够减少了因强脱氧带来的针对控制钛含量的不利因素；在弱脱氧后再采用铝粒和锡粒等进行合金化处理，从而进一步有效地减少了钢水的回钛现象。
(5)本发明采用双层覆盖剂来覆盖所述中间包钢水的液面，并相应限定了所述双层覆盖剂的各个成分及其含量，因而更进一步地减少了在钢水浇铸过程发生的钢水增钛，将最终产品的平均钛含量控制在0.0010～0.0015％以内。
最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种炼钢转炉炉后控制钛含量的方法，所述方法包括以下步骤：对炉后钢包进行顶渣改质，得到顶渣改质后的钢水；将所述顶渣改质后的钢水依次进行RH精炼和连铸；
其中，按质量百分比计，所述炉后钢包中的钢水包含：Ti＜0.01％；
所述对炉后钢包进行顶渣改质，包括：在出钢过程中，向所述炉后钢包中添加萤石、白灰和轻烧白云石；
所述萤石、所述白灰和所述轻烧白云石的质量比为(0.5-1.5):(2-5):(3-8)；
所述RH精炼包括RH脱碳、脱氧合金化和RH纯循环。
2.根据权利要求1所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法，其特征在于，所述萤石、所述白灰和所述轻烧白云石的质量比为0.8:3.5:3.6；
优选地，所述萤石、所述白灰、所述轻烧白云石与所述炉后钢包中的钢水的质量比为(0.5-1.5)kg:(2-5)kg:(3-8)kg:(2.2～2.3)t；
优选地，所述萤石、所述白灰、所述轻烧白云石与所述炉后钢包中的钢水的质量比为0.8kg:3.5kg:3.6kg:2.2t。
3.根据权利要求1或2所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法，其特征在于，所述对炉后钢包进行顶渣改质的过程中，钢包底吹流量为280～350L/min；
按质量百分比计，所述顶渣改质后的钢水包含：Ti 0.00015～0.0002％。
4.根据权利要求1或2所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法，其特征在于，所述炉后钢包包括：本钢种返回钢包或非本钢种返回钢包；
优选地，所述本钢种返回钢包为硅钢返回钢包；
优选地，按质量百分比计，所述炉后钢包中的钢水包含：Ti＜0.002％；
优选地，所述RH脱碳的过程中，钢水温度为1580～1610℃；
所述RH脱碳完成时，按质量百分比计，钢水中的C含量≤0.003％。
5.根据权利要求1或2所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法，其特征在于，所述脱氧合金化包括依次进行的第一次低碳硅铁脱氧合金化和第二次铝脱氧合金化；所述第一次低碳硅铁脱氧合金化和所述第二次铝脱氧合金化之间的间隔时间为2～3min；所述RH纯循环时间为7～8min；
其中，所述第一次低碳硅铁脱氧合金化，包括：向完成所述RH脱碳后的钢水中添加低碳硅铁；所述低碳硅铁与所述RH脱碳后的钢水的质量比为(40-55)kg:(0.9～1.1)t；优选48kg:1t；
所述第二次铝脱氧合金化，包括：向完成所述第一次低碳硅铁脱氧合金化的钢水中添加铝粒和锡粒，或向完成所述第一次低碳硅铁脱氧合金化的钢水中添加铝粒和铜粒；
其中，所述铝粒与所述完成所述第一次低碳硅铁脱氧合金化的钢水的质量比为(4-14)kg:(0.9-1.1)t；优选9.5kg:1t；
所述锡粒与所述完成所述第一次低碳硅铁脱氧合金化的钢水的质量比为(0-0.1)kg:(0.9-1.1)t；优选0.05kg:1t；
所述铜粒与所述完成所述第一次低碳硅铁脱氧合金化的钢水的质量比为(0-0.1)kg:(0.9-1.1)t；优选0.03kg:1t。
6.根据权利要求5所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法，其特征在于，按质量百分比计，所述低碳硅铁包含：Si 76～79％，Ti≤0.01％；
所述低碳硅铁中，按质量百分比计，粒径为10～50mm的颗粒≥90％，粒径小于10mm的颗粒≤5％，粒径大于10mm的颗粒≤5％；
优选地，按质量百分比计，所述铝粒包含：Al≥99.95％，Ti≤0.01％；所述铝粒的粒径为3～20mm；
优选地，按质量百分比计，所述铜粒包含：Cu≥99.95％，Ti≤0.01％；所述铜粒的粒径为40～50mm；
优选地，按质量百分比计，所述锡粒包含：Sn≥99.90％，Ti≤0.01％；所述锡粒的尺寸为≤70mm×60mm×50mm。
7.根据权利要求1或2所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法，其特征在于，所述RH精炼完成后，按质量百分比计，所述RH精炼后的钢水包含：Ti 0.0012～0.0013％；
优选地，所述RH精炼完成后，按质量百分比计，所述RH精炼过程中钢水中的Ti增加量为0.00105～0.0011％；
优选地，所述RH精炼的过程中，当所述炉后钢包为非本钢种返回钢包时，对RH精炼炉进行涮炉处理；其中所述涮炉处理采用的涮炉水中，按质量百分比计，Ti≤0.0002％。
8.根据权利要求1或2所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法，其特征在于，所述连铸包括：将所述RH精炼后的钢水注入中间包，得到中间包钢水；采用双层覆盖剂来覆盖所述中间包钢水的液面，进行连铸；
所述双层覆盖剂包含上层覆盖剂和下层覆盖剂，所述下层覆盖剂与所述中间包钢水接触，所述上层覆盖剂位于所述下层覆盖剂的上方；
按质量百分比计，所述上层覆盖剂包含：SiO2 42～62％，CaO≤10％，Ti 1.8％，Fe2O3≤15％，Al2O3 8～18％，C≤1％，MgO 2～10％；
按质量百分比计，所述下层覆盖剂包含：SiO2 45～55％，CaO 38～48％，Ti≤0.15％，Fe2O3≤3％，Al2O3≤3％，C≤1％，MgO≤3％；
优选地，按质量百分比计，所述上层覆盖剂包含：SiO2 52％，CaO 5％，Ti 1.8％，Fe2O310％，Al2O3 12％，C≤1％，MgO 5％；
按质量百分比计，所述下层覆盖剂包含：SiO2 47％，CaO 40％，Ti 0.15％，Fe2O3 2％，Al2O3 1％，C≤1％，MgO 1％；
优选地，所述SiO2选自膨胀珍珠岩或蛭石中的一种或两种；所述CaO选自生石灰或白云石中的一种或两种；所述Al2O3为铝酸钙。
9.根据权利要求8所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法，其特征在于，所述双层覆盖剂与所述中间包钢水的质量比为(0.55-0.70)kg:(0.9-1.1)t；所述上层覆盖剂与所述下层覆盖剂的质量比为(7-7.5):(2.5-3)；
优选地，所述采用双层覆盖剂来覆盖所述中间包钢水的液面，包括以下步骤：当所述中间包钢水的质量达到正常浇铸质量的1/9时，加入下层覆盖剂，所述下层覆盖剂与所述中间包钢水的质量比为(66～77)kg:(21～22)t；当所述中间包钢水的质量达到正常浇铸质量的2/9～2/3时，加入下层覆盖剂，所述下层覆盖剂与所述中间包钢水的质量比为(6～7)kg:(21～22)t；当所述中间包钢水的质量达到正常浇铸质量时，加入上层覆盖剂，所述上层覆盖剂与所述中间包钢水的质量比为(6～7)kg:(21～22)t；
优选地，所述采用双层覆盖剂来覆盖所述中间包钢水的液面，包括以下步骤：当所述中间包钢水的质量达到正常浇铸质量的1/9时，分别在所述中间包的两边测温取样孔内和赛棒孔内加入下层覆盖剂，所述下层覆盖剂与所述中间包钢水的质量比为(66～77)kg:(21～22)t；当所述中间包钢水的质量达到正常浇铸质量的2/9～2/3时，在所述中间包的大包套管孔内加入下层覆盖剂，所述下层覆盖剂与所述中间包钢水的质量比为(6～7)kg:(21～22)t；当所述中间包钢水的质量达到正常浇铸质量时，加入上层覆盖剂，所述上层覆盖剂与所述中间包钢水的质量比为(6～7)kg:(21～22)t；
优选地，当所述中间包钢水裸露或翻开时，补加下层覆盖剂，后补加上层覆盖剂。
10.根据权利要求1或2所述的炼钢转炉炉后控制钛含量的方法，其特征在于，按质量百分比计，所述连铸完成后得到的钢板坯包含：Ti0.0010～0.0015％；
优选地，按质量百分比计，所述连铸过程中钢板坯中的Ti增加量为0.00015～0.0002％。
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