CN111496482B - 一种耳轴挂板的加工方法及实施该加工方法的套丝机 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种耳轴挂板的加工方法及实施该加工方法的套丝机，涉及耳轴挂板加工的技术领域，本发明中的加工方法的主要步骤为：断料、加热、锻打、车外圆、打孔、套丝、抛丸、镀锌、装配，本发明解决了现有加工方法套丝加工精度较低的问题，具有加工出的耳轴挂板套丝精度较高的效果。本发明中的套丝机包括机架，机架上设有夹紧装置，夹紧装置包括工作台和用于夹紧耳轴挂板的的两个夹紧块，机架上设有供工作台滑动的滑轨，工作台上还设有支架，支架上设有第一气缸，第一气缸的活塞杆上设有用于辅助夹持耳轴挂板的夹板。本发明解决了现有套丝机无法自动装夹耳轴挂板，加工精度低的问题，具有自动对耳轴挂板进行夹紧，提升加工精度的效果。

Description

一种耳轴挂板的加工方法及实施该加工方法的套丝机
技术领域
本发明涉及耳轴挂板的技术领域，尤其是涉及一种耳轴挂板的加工方法及实施该加工方法的套丝机。
背景技术
电力传输线路中常常需要一些用于连接线缆的电力金具，耳轴挂板是其中需求量较大的一种金具，故就要求耳轴挂板具有批量化生产的能力。
如图1所示，为耳轴挂板1的结构示意图，包括耳部11和轴部12，耳部11的上侧设有上圆弧面111，耳轴的下侧则设有下圆弧面112，轴部12相对设于耳部11的两侧，轴部12上远离耳部11的一端设有螺纹部121，用于连接螺母122，螺纹部121上开设有锁紧孔123，用于***锁紧件124，对螺纹部121上的螺母122进行限位锁紧，轴部12上还套设有垫片125。
现有的耳轴挂板的加工方法一般为先铸造出耳轴挂板的毛坯，使耳部和轴部成型，然后通过车床对轴部进行车削，随后通过套丝机对轴部进行套丝，加工出螺纹部，最后利用打孔设备，将孔部和锁紧孔加工出来。现有的套丝机在套丝时由于采用人工装夹，其装夹精度较难保证，容易导致产品的加工精度较低。
发明内容
本发明的目的之一是提供一种耳轴挂板的加工方法，具有产品加工精度较高的效果。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种耳轴挂板的加工方法，该加工方法的具体工艺步骤如下：
S1、选取长杆状的原材料进行断料处理，断料后的单个杆件的长度为25～35cm、直径为2～5cm；
S2、将杆件并置排列于高频加热炉的炉腔中，对杆件的中间位置进行加热处理，加热温度为1100～1200℃，加热时间为5～7min；
S3、采用锻打设备对杆件的中间位置进行锻打，形成耳部；
S4、采用车外圆设备对杆件的两端进行车外圆，形成轴部；
S5、采用冲孔设备对耳部的平面上进行冲孔，打出孔部，并于两轴部上分别冲出锁紧孔；
S6、采用自动装夹的套丝机对两轴部进行套丝，在两轴部上分别加工出螺纹部；
S7、采用抛丸机对耳轴挂板的坯件进行抛丸处理，处理时间为15～25min，并对耳轴挂板的棱角或毛刺进行打磨处理；
S8、将打磨处理后的耳轴挂板浸入至装有锌熔液的镀锌槽内，耳轴挂板的表面形成一层镀锌层，空冷至镀锌层完全固结于耳轴挂板的表面；
S9、最后将耳轴挂板两端螺纹部与螺母及垫片进行装配，并将锁紧件卡入锁紧孔内，装配完成后打包。
通过采用上述技术方案，该加工方法的步骤为：先对原料进行断料，然后对杆件的中间部位进行加热和锻打，再对耳轴挂板的两端进行外圆车削、打孔、套丝、抛丸处理、打磨处理和镀锌处理；采用锻造的工艺方法，可消除在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件；先车外圆再打孔，可提升孔的加工精度，先打孔再套丝，则可减少打孔时，破坏螺纹的可能；该加工方法采用自动装夹套丝机，可提升产品的加工精度。
根据现有技术存在的不足，本发明的另一目的是提供一种实施上述加工方法的套丝机，具有自动对耳轴挂板进行夹紧，节省工人的体力劳动的效果。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种套丝机，包括机架，所述机架的一侧设有套丝装置，所述机架上远离所述套丝装置的一侧设有夹紧装置，所述夹紧装置包括工作台，所述机架上设有供所述工作台滑动的滑轨，所述工作台上设有夹紧板，所述夹紧板上沿所述机架的宽度方向相对滑动连接有夹紧块，两个所述夹紧块的相对面上对称设有第一V形槽，所述夹紧板上设有驱动两个所述夹紧块的第一驱动装置；
所述工作台上还设有支架，所述支架上设有第一气缸，所述第一气缸的活塞杆上设有夹板，所述夹板上依次设有第一夹紧柱、第二夹紧柱和第三夹紧柱，所述第三夹紧柱插于孔部内，所述第一夹紧柱和第二夹紧柱分别与耳轴挂板的上圆弧面抵接，所述夹板的宽度小于耳部的宽度，当所述第一气缸的活塞杆伸出时，耳轴挂板上远离所述套丝装置的轴部位于两个所述夹紧块之间，且轴部的轴线与第一V形槽的沿竖直方向的中心线等高。
通过采用上述技术方案，第一夹紧柱、第二夹紧柱与耳轴挂板的上圆弧面抵接，第三夹紧柱则插于耳轴挂板的孔部内，第一夹紧柱、第二夹紧柱和第三夹紧柱相互配合将耳轴挂板固定住，随后第一气缸带动夹板朝向套丝装置移动，并在耳轴挂板上远离套丝装置的一端的轴部位于两个夹紧块之间时停止，随后第一驱动装置驱动两个夹紧块进行夹紧，将耳轴挂板上远离套丝装置的一端的轴部夹紧，实现自动夹紧，减少工人的体力劳动；随后工作台朝向套丝装置移动，对耳轴挂板靠近套丝装置的一端进行套丝，此时第一夹紧柱、第二夹紧柱和第三夹紧柱依旧对耳轴挂板进行支撑，提升耳轴挂板被加工时的稳定性。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述夹板的顶壁上设有电机板，所述电机板上固定连接有第一步进电机，所述第一步进电机的输出轴与所述夹板固定连接。
通过采用上述技术方案，当耳轴挂板上一端的轴部套丝结束后，第一驱动装置电动两个夹紧块松开，第一气缸的活塞杆缩回，随后第一步进电机启动，控制夹板转动180度，随后第一气缸的活塞杆再伸出，两个夹紧块对已套丝的轴部进行夹紧，随后工作台再次朝向套丝装置移动，对耳轴挂板上未套丝的轴部进行套丝。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述机架上设有运料装置，所述运料装置包括高度升降板，所述高度升降板沿所述机架的宽度方向相对安装于所述机架上，所述高度升降板上设有第三气缸，所述第三气缸的活塞杆的顶部设有纵向工作板；
所述纵向工作板上设有第二气缸，所述第二气缸的活塞杆朝向所述夹板的一端固定有匚形的夹具，所述夹具包括底板和沿底板长度方向相对设置的侧板，所述底板与所述侧板固定连接，所述底板上设有供耳轴挂板的下圆弧面卡入的定位槽，所述侧板的顶部开设有供轴部卡入的第二V形槽。
通过采用上述技术方案，耳轴挂板放置于夹具内，第二V形槽用于两个卡住轴部，定位槽则用于卡住下圆弧面，使得耳轴挂板稳定放置于夹具内；当需要将耳轴挂板转移至夹板上时，第三气缸的活塞杆伸出，带动纵向工作板上升，随后第二气缸的活塞杆伸出，将夹具推向夹板，使得耳轴挂板被第一夹紧柱、第二夹紧柱和第三夹紧柱夹持住，然后第三气缸的活塞杆再缩回，使得夹具与耳轴挂板脱离，便于后续套丝；当耳轴挂板两端的轴部均套丝完毕后，位于机架宽度方向的另一端的第二气缸伸出，将夹具移动至耳轴挂板的下方，此时第三气缸的活塞杆伸出，使得耳轴挂板位于夹具内，第二气缸的活塞杆再缩回，将耳轴挂板取出。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第一夹紧柱、第二夹紧柱和第三夹紧柱远离所述夹板的一端均设有尖锥部。
通过采用上述技术方案，尖锥部可在耳轴挂板在夹具中的位置略有偏差时，随着第一夹紧柱、第二夹紧柱和第三夹紧柱的***，也能将位置纠正。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述夹板上分别设有用于放置所述第一夹紧柱、第二夹紧柱和第三夹紧柱的放置槽，所述第一夹紧柱、第二夹紧柱和第三夹紧柱侧面上均相对设有插杆，所述插杆插于所述放置槽的侧壁内，所述插杆上套设有压缩弹簧。
通过采用上述技术方案，在耳轴挂板的上圆弧面和下圆弧面略有偏差时，夹紧柱可通过插杆在夹板内滑移，对偏差进行补偿，而压缩弹簧则可使夹紧柱始终保持对耳轴挂板的夹紧力。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述机架上设有用于安装套丝装置的套丝架，所述套丝架上设有导向套，所述导向套内插设有导向杆，所述夹紧板上设有安装套，所述安装套与所述导向杆的一端转动连接，所述导向杆上套设有挡杆套，挡杆套上设有挡杆，所述挡杆远离所述挡杆套的一端沿导向杆轴向的投影位于两个所述夹紧块之间。
通过采用上述技术方案，挡杆可用于在耳轴挂板进行装夹时，限定耳轴挂板伸出夹紧块的长度，进而使轴部加工的螺纹部的长度保持一致。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述挡杆套上螺纹连接有锁紧螺栓，所述导向杆上开设有供所述锁紧螺栓沿所述导向杆的轴向滑动的导向槽。
通过采用上述技术方案，挡杆套可沿导杆进行滑动，调节耳轴挂板伸出夹紧块的长度，并可通过锁紧螺栓进行锁紧固定。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述导向套朝向所述导向杆设有导向轴，所述导向槽远离所述安装套的一端开设有供所述导向轴滑动的圆弧槽，所述圆弧槽与所述导向槽连通，所述圆弧槽与所述导向杆的轴线相互倾斜，当所述导向轴位于所述导向槽内时，所述挡杆位于所述夹紧块的前方，当所述导向轴位于所述圆弧槽远离所述导向槽的一端时，所述挡杆位于所述夹紧块的上方。
通过采用上述技术方案，在工作台进给时，带动导向杆朝向导向套移动，使得圆弧槽和导向槽沿着导向轴移动，由于圆弧槽的倾斜设置，而导向轴又固定不动，故在导向杆在移动的同时还会发生转动，又由于初始状态时转轴就是位于圆弧槽中的，故当工作台开始移动时，导向杆立刻移动且转动，减少挡杆与套丝装置产生碰撞的可能。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述挡杆朝向所述夹紧块的一侧设有光电感应器，所述光电感应器的感应面朝向远离所述挡杆套的一端，所述光电感应器与所述第一驱动装置电连接。
通过采用上述技术方案，在耳轴挂板一端的轴部与挡杆抵接时，光电感应器前方的光线变暗，光电传感器即发出电信号给第一驱动装置，第一驱动装置再驱动两个夹紧块对耳轴挂板进行夹紧。
综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：
1.通过夹紧装置、支架、第一气缸、夹板、第一夹紧柱、第二夹紧柱和第三夹紧柱的设置，能够起到自动对耳轴挂板进行夹紧，节省工人的体力劳动的效果；
2.通过第一气缸、第一步进电机和电机板的设置，能够自动对耳轴挂板进行换向，对两轴部进行加工的效果；
3.通过高度升降板、第三气缸、纵向工作板、第二气缸和夹具的设置，能够将未加工的耳轴挂板传送至夹板上，并自动将加工好的耳轴挂板自夹板取下，且夹具为针对于耳轴挂板设计的专用夹持部件，能够较好地使耳轴挂板在运动中保持稳定的状态。
附图说明
图1是现有技术中耳轴挂板的结构示意图。
图2是本实施例1中用于体现整体的结构示意图。
图3是图2中A部的局部放大示意图。
图4是图2中B部的局部放大示意图。
图5是图4中C部的局部放大示意图。
图6是实施例1中用于齿轮、齿条和第二步进电机的结构示意图。
图7是图6中D部的局部放大示意图。
图中，1、耳轴挂板；11、耳部；111、上圆弧面；112、下圆弧面；113、孔部；12、轴部；121、螺纹部；122、螺母；123、锁紧孔；124、锁紧件；125、垫片；2、机架；21、滑轨；3、套丝装置；31、套丝架；32、导向套；321、导向轴；33、导向杆；331、挡杆套；3311、挡杆；3312、光电感应器；3313、锁紧螺栓；332、导向槽；333、圆弧槽；34、卡盘；341、套丝刀；4、夹紧装置；41、工作台；411、夹紧板；412、第一驱动装置；4121、竖板；4122、第四气缸；4123、安装套；413、夹紧块；4131、第一V形槽；414、支架；415、第一气缸；416、电机板；4161、第一步进电机；417、夹板；4171、第一夹紧柱；4172、第二夹紧柱；4173、第三夹紧柱；4174、放置槽；4175、插杆；4176、压缩弹簧；4177、尖锥部；42、齿条；421、齿轮；422、第二步进电机；5、运料装置；51、高度升降板；52、第三气缸；521、纵向工作板；522、第二气缸；523、夹具；5231、侧板；5232、底板；5233、第二V形槽；5234、定位槽。
具体实施方式
以下结合附图详细说明。
实施例1：
一种耳轴挂板的加工方法，包括如下步骤：
S1、选取长杆状的原材料通过断料机进行断料处理，断料后的单个杆件的长度为25～35cm、直径为2～5cm；
S2、将杆件并置排列于高频加热炉的炉腔中，对杆件的中间位置进行加热处理，加热温度为1100～1200℃，加热时间为5～7min；
S3、将杆件放置于专用模具上，采用摩擦压力机对杆件的中间位置进行锻打，使之形成耳部；
S4、采用数控车床对杆件的两端进行车外圆，形成轴部，轴部的长度为7～10cm；
S5、采用钻孔机对耳部的平面上进行打孔，打出孔部，并于两轴部上分别打出锁紧孔；
S6、采用自动装夹的套丝机对两轴部进行套丝，在两轴部上分别加工出螺纹部，螺纹部的长度为3～6cm；
S7、采用抛丸机对耳轴挂板的坯件进行抛丸处理，处理时间为15～25min，并对耳轴挂板的棱角或毛刺进行打磨处理；
S8、将打磨处理后的耳轴挂板浸入至装有锌熔液的镀锌槽内，耳轴挂板的表面形成一层镀锌层，空冷至镀锌层完全固结于耳轴挂板的表面；
S9、最后将耳轴挂板两端螺纹部与螺母及垫片进行装配，并将锁紧件卡入锁紧孔内，装配完成后打包。
实施例2：
参照图2，为本发明公开的一种套丝机，包括机架2，机架2的一侧安装有套丝装置3，机架2上远离套丝装置3的一端则设有夹紧装置4，夹紧装置4远离套丝装置3的一侧设有运料装置5，运料装置5安装与机架2上。机架2上固定连接有供夹紧装置4朝向套丝装置3滑移的滑轨21。
参照图2和图3，机架2上有用于安装套丝装置3的套丝架31，套丝装置3包括转动连接于套丝架31上的卡盘34，卡盘34上沿其周向均匀阵列有多个套丝刀341，用于套丝。
参照图4，运料装置5包括高度升降板51，高度升降板51沿机架2的宽度方向相对安装于机架2上，高度升降板51上设有第三气缸52，第三气缸52的活塞杆的顶部固定连接有纵向工作板521。纵向工作板521上固定连接有第二气缸522，第二气缸522的活塞杆朝向机架2沿其宽度方向对称中心平面的一端固定有用于放置耳轴挂板1的夹具523。
参照图5，夹具523包括底板5232和沿底板5232长度方向相对设置的侧板5231，底板5232与侧板5231一体成型，底板5232上设有供耳轴挂板1的下圆弧面112卡入的定位槽5234，在夹具523运动时，定位槽5234可减少耳轴挂板1发生晃动的可能性，同时保证耳轴挂板1沿其轴部12的轴向的定位精度。侧板5231的顶部则开设有供轴部12卡入的第二V形槽5233，两个第二V形槽5233可将耳轴挂板1的两个轴部12卡住，在静态下，使耳轴挂板1保持平稳。定位槽5234则是将耳轴挂板1的下圆弧面112卡住。
参照图6和图7，夹紧装置4包括工作台41，工作台41滑移连接于滑轨21上，工作台41的底部固定连接有齿条42，机架2上则转动连接有与齿条42相啮合的齿轮421，齿轮421通过固定连接于机架2的侧壁上的第二步进电机422驱动，第二步进电机422也可替换为手轮。
参照图4和图5，工作台41上固定连接有支架414，支架414上安装有第一气缸415，第一气缸415的活塞杆上固定连接有电机板416，电机板416上固定连接有第一步进电机4161，第一步进电机4161的输出轴穿出电机板416并固定连接有夹板417。夹板417上依次设有第一夹紧柱4171、第二夹紧柱4172和第三夹紧柱4173，用于辅助夹持耳轴挂板1。当需要上料时，第三气缸52的活塞杆伸出，带动纵向工作板521上升，随后第二气缸522的活塞杆伸出，将夹具523推向夹板417，此时第三夹紧柱4173插于孔部113内，第一夹紧柱4171和第二夹紧柱4172则分别与耳轴挂板1的上圆弧面111抵接，实现三点定位，减少耳轴挂板1在夹板417晃动的可能。当耳轴挂板1一端的轴部12加工完成后，第一步进电机4161带动夹板417转动90度，使得耳轴挂板1另一端的轴部12朝向卡盘34。在耳轴挂板1两端的轴部12均加工完成后，另一端的第二气缸522的活塞杆伸出，使得夹具523位于耳轴挂板1的下方，第三气缸52的活塞杆再伸出，使得耳轴挂板1位于夹具523内，随后第二气缸522的活塞杆回缩，即可将耳轴挂板1取下。
参照图5，第一夹紧柱4171、第二夹紧柱4172和第三夹紧柱4173远离夹板417的一端均固定连接有尖锥部4177，尖锥部4177远离夹板417的一端为小端，当耳轴挂板1在夹具523上的位置略有偏差时，尖锥部4177可将耳轴挂板1找正。夹板417上分别开设有用于放置第一夹紧柱4171、第二夹紧柱4172和第三夹紧柱4173的放置槽4174，第一夹紧柱4171、第二夹紧柱4172和第三夹紧柱4173侧面上均相对固定连接有插杆4175，插杆4175插于放置槽4174的侧壁内，插杆4175上套设有压缩弹簧4176。压缩弹簧4176的两端分别与放置槽4174的侧壁和夹紧柱的侧面抵接。当耳轴挂板1的耳部11因制造而产生一定的尺寸偏差，三个夹紧柱可通过在放置槽4174内的滑移来补偿这个偏差，同时压缩弹簧4176的弹力，也使得三个夹紧柱之中保持对耳轴挂板1的夹紧。
参照图4，工作台41上固定连接有夹紧板411，夹紧板411上沿机架2的宽度方向相对滑动连接有夹紧块413，两个夹紧块413的相对面上对称设有第一V形槽4131，用于夹紧耳轴挂板1的轴部12。夹紧板411上还设有用于驱动两个夹紧块413的第一驱动装置412，第一驱动装置412包括竖板4121，竖板4121相对固定于夹紧板411沿机架2宽度方向的两端，竖板4121上固定连接有第四气缸4122，两个第四气缸4122的活塞杆分别与两个夹紧块413固定连接，两个第四气缸4122的活塞杆同时伸出，即可使两个夹紧块413相互靠近，对耳轴挂板1的轴部12进行夹紧。第一气缸415的活塞杆伸出，带动夹板417越过两个夹紧块413之间，并使耳轴挂板1上远离套丝装置3的轴部12位于两个夹紧块413之间，且轴部12的轴线与第一V形槽4131的沿竖直方向的中心线等高，此时第四气缸4122的活塞杆伸出，控制两个夹紧块413将轴部12夹紧。夹板417的宽度小于耳部11的宽度，可减少夹紧块413夹紧时，与夹板417产生干涉的概率。
参照图3和图4，套丝架31上固定连接有导向套32，导向套32内插设有导向杆33，远离第二步进电机422的竖板4121上固定连接有安装套4123，安装套4123与导向杆33的一端转动连接。导向杆33上套设有挡杆套331，挡杆套331上一体成型有挡杆3311，挡杆3311远离挡杆套331的一端沿导向杆33轴向的投影位于两个夹紧块413之间，用于在夹板417带动耳轴挂板1移动至两个夹紧块413之间时，起限位作用，控制耳轴挂板1伸出夹紧块413的长度。挡杆套331上螺纹连接有锁紧螺栓3313，锁紧螺栓3313的头部穿出挡杆套331的内壁，导向杆33上开设有供锁紧螺栓3313头部沿导向杆33的轴向滑动的导向槽332。挡料套可在导向杆33上滑动，调节耳轴挂板1伸出夹紧块413的长度，并可通过锁紧螺栓3313122进行锁紧。导向套32朝向导向杆33一体成型有导向轴321，导向槽332远离安装套4123的一端开设有供导向轴321滑动的圆弧槽333，圆弧槽333与导向槽332连通，圆弧槽333与导向杆33的轴线相互倾斜。当导向杆33移动时，由于导向轴321固定不动，故导向杆33移动的同时也会转动。故当工作台41位于夹紧位置时，挡杆3311位于夹紧块413朝向和卡盘34之间，用于控制耳轴挂板1的伸出长度；而当工作台41朝向卡盘34运动时，导向杆33与工作台41一起运动，带动挡杆3311转动，使其位于卡盘34的顶部，减少挡杆3311与卡盘34发生碰撞的可能。
参照图4，为实现耳轴挂板1与挡杆3311抵接后，两个夹紧块413立刻进行夹紧，故挡杆3311朝向夹紧块413的一侧固定连接有光电感应器3312，光电感应器3312的感应面朝向远离挡杆套331的一端，光电感应器3312与两个第四气缸4122电连接。当耳轴挂板1一端的轴部12与挡杆3311抵接时，光电感应器3312前方的光线变暗，光电传感器即发出电信号给第四气缸4122，第四气缸4122再驱动两个夹紧块413对耳轴挂板1进行夹紧。
上述实施例的实施过程为：耳轴挂板1放置于夹具523内，第二V形槽5233用于两个卡住轴部12，定位槽5234则用于卡住下圆弧面112，使得耳轴挂板1稳定放置于夹具523内。当上料时，位移机架2宽度方向一端的第三气缸52的活塞杆伸出，带动纵向工作板521上升，随后第二气缸522的活塞杆伸出，将夹具523推向夹板417，使得耳轴挂板1被第一夹紧柱4171、第二夹紧柱4172和第三夹紧柱4173夹持住，然后第三气缸52的活塞杆再缩回，使得夹具523与耳轴挂板1脱离。
然后第一气缸415的活塞杆伸出，带动夹板417越过两个夹紧块413之间，并使得耳轴挂板1的轴部12端面与挡杆3311抵接，光电感应器3312感应到耳轴挂板1，发出电信号给两个第四气缸4122，两个第四气缸4122则控制两个夹紧块413对耳轴挂板1远离卡盘34一端的轴部12进行夹紧。随后，第二步进电机422启动，带动齿轮421转动，齿轮421则驱动齿条42带动工作台41朝向卡盘34移动，进行套丝，此时夹板417和三个夹紧柱还可起稳定和减震的作用。
套丝完毕后，第四气缸4122的活塞杆缩回，两个夹紧块413松开，第一气缸415的活塞杆回缩，将夹板417带回，此时第一步进电机4161启动，带动夹板417转180度，使得耳轴挂板1上未加工的轴部12朝向卡盘34。再重复上述装夹的动作，对耳轴挂板1的另一轴部12进行套丝，套丝完毕且第一气缸415的活塞杆缩回后，位于机架2宽度方向的另一端的第二气缸522伸出，将夹具523移动至耳轴挂板1的下方，此时第三气缸52的活塞杆伸出，使得耳轴挂板1位于夹具523内，第二气缸522的活塞杆再缩回，将耳轴挂板1取出，完成卸料。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种耳轴挂板的加工方法，包括耳部(11)和轴部(12)，耳部(11)的上侧设有上圆弧面(111)，耳轴的下侧则设有下圆弧面(112)，其特征在于：该加工方法的具体工艺步骤如下：
S1、选取长杆状的原材料进行断料处理，断料后的单个杆件的长度为25～35cm、直径为2～5cm；
S2、将杆件并置排列于高频加热炉的炉腔中，对杆件的中间位置进行加热处理，加热温度为1100～1200℃，加热时间为5～7min；
S3、采用锻打设备对杆件的中间位置进行锻打，形成耳部(11)；
S4、采用车外圆设备对杆件的两端进行车外圆，形成轴部(12)；
S5、采用冲孔设备对耳部(11)的平面上进行冲孔，打出孔部(113)，并于两轴部(12)上分别冲出锁紧孔(123)；
S6、采用自动装夹的套丝机对两轴部(12)进行套丝，在两轴部(12)上分别加工出螺纹部(121)；
S7、采用抛丸机对耳轴挂板(1)的坯件进行抛丸处理，处理时间为15～25min，并对耳轴挂板(1)的棱角或毛刺进行打磨处理；
S8、将打磨处理后的耳轴挂板(1)浸入至装有锌熔液的镀锌槽内，耳轴挂板(1)的表面形成一层镀锌层，空冷至镀锌层完全固结于耳轴挂板(1)的表面；
S9、最后将耳轴挂板(1)两端螺纹部(121)与螺母(122)及垫片(125)进行装配，并将锁紧件(124)卡入锁紧孔(123)内，装配完成后打包。
2.一种实施权利要求1所述的耳轴挂板的加工方法的套丝机，包括机架(2)，所述机架(2)的一侧设有套丝装置(3)，所述机架(2)上远离所述套丝装置(3)的一侧设有夹紧装置(4)，所述夹紧装置(4)包括工作台(41)，所述机架(2)上设有供所述工作台(41)滑动的滑轨(21)，其特征在于：所述工作台(41)上设有夹紧板(411)，所述夹紧板(411)上沿所述机架(2)的宽度方向相对滑动连接有夹紧块(413)，两个所述夹紧块(413)的相对面上对称设有第一V形槽(4131)，所述夹紧板(411)上设有驱动两个所述夹紧块(413)的第一驱动装置(412)；
所述工作台(41)上还设有支架(414)，所述支架(414)上设有第一气缸(415)，所述第一气缸(415)的活塞杆上设有夹板(417)，所述夹板(417)上依次设有第一夹紧柱(4171)、第二夹紧柱(4172)和第三夹紧柱(4173)，所述第三夹紧柱(4173)插于孔部(113)内，所述第一夹紧柱(4171)和第二夹紧柱(4172)分别与耳轴挂板(1)的上圆弧面(111)抵接，所述夹板(417)的宽度小于耳部(11)的宽度，当所述第一气缸(415)的活塞杆伸出时，耳轴挂板(1)上远离所述套丝装置(3)的轴部(12)位于两个所述夹紧块(413)之间，且轴部(12)的轴线与第一V形槽(4131)的沿竖直方向的中心线等高。
3.根据权利要求2所述的一种套丝机，其特征在于：所述夹板(417)的顶壁上设有电机板(416)，所述电机板(416)上固定连接有第一步进电机(4161)，所述第一步进电机(4161)的输出轴与所述夹板(417)固定连接。
4.根据权利要求3所述的一种套丝机，其特征在于：所述机架(2)上设有运料装置(5)，所述运料装置(5)包括高度升降板(51)，所述高度升降板(51)沿所述机架(2)的宽度方向相对安装于所述机架(2)上，所述高度升降板(51)上设有第三气缸(52)，所述第三气缸(52)的活塞杆的顶部设有纵向工作板(521)；
所述纵向工作板(521)上设有第二气缸(522)，所述第二气缸(522)的活塞杆朝向所述夹板(417)的一端固定有匚形的夹具(523)，所述夹具(523)包括底板(5232)和沿底板(5232)长度方向相对设置的侧板(5231)，所述底板(5232)与所述侧板(5231)固定连接，所述底板(5232)上设有供耳轴挂板(1)的下圆弧面(112)卡入的定位槽(5234)，所述侧板(5231)的顶部开设有供轴部(12)卡入的第二V形槽(5233)。
5.根据权利要求4所述的一种套丝机，其特征在于：所述第一夹紧柱(4171)、第二夹紧柱(4172)和第三夹紧柱(4173)远离所述夹板(417)的一端均设有尖锥部(4177)。
6.根据权利要求5所述的一种套丝机，其特征在于：所述夹板(417)上分别设有用于放置所述第一夹紧柱(4171)、第二夹紧柱(4172)和第三夹紧柱(4173)的放置槽(4174)，所述第一夹紧柱(4171)、第二夹紧柱(4172)和第三夹紧柱(4173)侧面上均相对设有插杆(4175)，所述插杆(4175)插于所述放置槽(4174)的侧壁内，所述插杆(4175)上套设有压缩弹簧(4176)。
7.根据权利要求2所述的一种套丝机，其特征在于：所述机架(2)上设有用于安装套丝装置(3)的套丝架(31)，所述套丝架(31)上设有导向套(32)，所述导向套(32)内插设有导向杆(33)，所述夹紧板(411)上设有安装套(4123)，所述安装套(4123)与所述导向杆(33)的一端转动连接，所述导向杆(33)上套设有挡杆套(331)，挡杆套(331)上设有挡杆(3311)，所述挡杆(3311)远离所述挡杆套(331)的一端沿导向杆(33)轴向的投影位于两个所述夹紧块(413)之间。
8.根据权利要求7所述的一种套丝机，其特征在于：所述挡杆套(331)上螺纹连接有锁紧螺栓(3313)，所述导向杆(33)上开设有供所述锁紧螺栓(3313)沿所述导向杆(33)的轴向滑动的导向槽(332)。
9.根据权利要求8所述的一种套丝机，其特征在于：所述导向套(32)朝向所述导向杆(33)设有导向轴(321)，所述导向槽(332)远离所述安装套(4123)的一端开设有供所述导向轴(321)滑动的圆弧槽(333)，所述圆弧槽(333)与所述导向槽(332)连通，所述圆弧槽(333)与所述导向杆(33)的轴线相互倾斜，当所述导向轴(321)位于所述导向槽(332)内时，所述挡杆(3311)位于所述夹紧块(413)的前方，当所述导向轴(321)位于所述圆弧槽(333)远离所述导向槽(332)的一端时，所述挡杆(3311)位于所述夹紧块(413)的上方。
10.根据权利要求9所述的一种套丝机，其特征在于：所述挡杆(3311)朝向所述夹紧块(413)的一侧设有光电感应器(3312)，所述光电感应器(3312)的感应面朝向远离所述挡杆套(331)的一端，所述光电感应器(3312)与所述第一驱动装置(412)电连接。
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