CN111450561B - 节能型载气提馏***及提馏工艺 - Google Patents

节能型载气提馏***及提馏工艺 Download PDF

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Abstract

本发明属于提馏分离技术领域，涉及一种节能型载气提馏***及提馏工艺，包括气提塔、分离罐、原料加热器、载气加热器和气体循环换热器；气提塔内顶部设置换热传质段，气提塔、气体循环换热器以及换热传质段之间通过管路依次连通；气体循环换热器、分离罐以及气提塔之间通过管路依次连通；原料加热器与气提塔相连通；换热传质段、载气加热器和气提塔之间通过管路依次连通；换热传质段包括换热管和填料，换热管为列管式换热管或盘管式换热管。本发明分离温度低，换热传质采用不同的载气加热方式，通过提馏和精馏来实现一种或几种物质的富积分离，分离效果好，将***的热量回用，分离的热耗与冷耗的降低，节约能耗30～50％。

Description

节能型载气提馏***及提馏工艺
技术领域
本发明属于提馏分离技术领域，涉及一种节能型载气提馏***及提馏工艺。
背景技术
在化工生产中 ，对于一些高沸介质高粘度介质的分离，采用常规精馏无法完成分离；对一部分热敏介质、含固颗粒体系及胶体体系分离，传统技术无法分离；这些介质分离都存在分离温度高，介质粘度高，传统分离技术分离效果差，采用分子精馏、短程精馏或薄膜精馏等，也存在分馏精度差，投入大能耗高， 占地大，操作维护费用高等问题。
发明内容
针对现有提馏分离中分离温度高、分馏精度差以及能耗高的技术问题，本发明提供一种节能型载气提馏***及提馏工艺，分离温度低，提馏时通过换热传质和不同的载气加热方式，通过精馏和提馏，实现一种或几种不同物质的富积分离，分离精度高，将***的热量回用，降低分离***的热耗与冷耗，工艺操作简单，占地小。
为了实现上述的目的，本发明采用的技术方案是：
一种节能型载气提馏***，包括气提塔、分离罐、原料加热器、载气加热器和气体循环换热器；
所述气提塔内设置换热传质段；
所述气提塔、气体循环换热器和分离罐通过管路依次相连；所述气体循环换热器通过管路与换热传质段相连；所述分离罐通过管路与气提塔相连；所述原料加热器通过管路与气提塔相连；所述换热传质段通过管路依次与载气加热器和气提塔相连。
进一步的，所述气提塔上设置有原料入口、轻组分回流入口、载气入口、轻组分出口、载气出口、载气循环入口以及重组分排料口；所述载气入口和载气出口均置于换热传质段上；
所述分离罐上设置有分离罐入口、分离罐顶部出口以及分离罐底部出口；
所述气体循环换热器上设置有换热器顶部入口、换热器气体出口、换热器底部出口以及换热器气体入口；
所述原料加热器通过管路与原料入口相连；所述载气出口、通过管路依次与载气加热器和载气循环入口相连；所述轻组分出口通过管路依次与换热器顶部入口、换热器气体出口和载气入口相连；
所述轻组分出口通过管路依次与换热器顶部入口、换热器底部出口和分离罐入口相连；所述分离罐底部出口通过管路与轻组分回流入口相连；所述换热器气体入口通过管路与分离罐顶部出口相连。
进一步的，所述分离罐底部出口与轻组分回流入口之间的管路上设置有第一阀门。
进一步的，所述换热传质段包括换热管和填料，所述换热管为列管式换热管或盘管式换热管；所述填料设置于换热管内部或外部。
进一步的，所述分离罐上还设置有与分离罐底部出口相连的分离罐轻组分回流口，且分离罐底部出口和分离罐轻组分回流口之间的管路上还设置有第二阀门。
进一步的，所述载气加热器为直接加热器或间接加热器。
一种节能型载气提馏工艺，包括以下步骤：
1)原料经预热、热载气传质后，原料中的重组分排出；轻组分随载气经换热传质段精馏分离后，分离出的冷凝组分作为产品采出；未冷凝且温度下降的轻组分和载气排出；
2)排出的载气和轻组分经换热冷却后得到冷却载气和冷凝物，冷却载气送至换热传质；冷凝物进一步冷却分离得到低沸产品和载气，低沸产品采出或部分回用；载气经换热冷却后，冷却载气送至换热传质；
3)步骤2)中送至换热传质的冷却载气，与步骤1)中载气和轻组分换热传质后，冷却载气回收部分热量，并经补热后与原料进行传质。
进一步的，所述步骤1)的具体实现过程是，原料经原料加热器加热后进入气提塔中，经气提传质后热的轻组分上升，重组分下降从重组分排料口经泵排出；当热的轻组分上升至气提塔顶部处，与换热传质段的冷却载气进行换热，热的轻组分受冷，自身冷凝回流，得到中沸产品从气提塔中部采出，实现纯化精馏分离；温度下降的轻组分和载气从轻组分出口排出。
进一步的，所述步骤2)的具体实现过程是，从轻组分出口出来的轻组分和载气，从换热器顶部入口进入气体循环换热器中换热冷却后得到冷却载气和冷凝物，冷却载气从换热器气体出口出来并经载气入口返回气提塔顶部，与上升流过的轻组分进行换热冷却，降低流出气提塔塔顶轻组分的温度，同时得到中沸产品；
冷凝物从换热器底部出口流出，并从分离罐入口进入分离罐中冷却分离得到低沸产品和小部分载气；小部分载气经气体循环换热器中换热冷却后返回气提塔顶部中，在降低流出气提塔塔顶轻组分温度的同时得到中沸产品；低沸产品从分离罐底部出口出来后直接进行回收，或通过第一阀门返回轻组分回流入口中；或通过第二阀门返回分离罐轻组分回流口。
进一步的，所述步骤3)的具体实现过程是，冷却载气从载气入口返回气提塔内的换热传质段，冷却载气与气提塔内不断上升的载气和轻组分换热，冷却载气带走部分热量；带走热量的冷却载气经载气加热器补热后，返回气提塔底部与进入气提塔内的原料进行传质。
本发明的有益效果是：
1、本发明中，通过气提塔内设置的换热传质段，回收气提塔塔顶载出的废热，降低排出气提塔塔顶轻组分的热量，使得分离温度能低于正常泡点温度，分离温度低，同时通过换热传质段实现精馏分离，实现中沸产品、低沸产品等不同物质的富积分离，分离精度高，降低***的热耗和冷耗。
2、本发明中，换热传质段包括换热管和填料，集成换热，强化传质，通过提馏和精馏，提高被分离物的分离精度，实现不同物质的富积分离；同时通过换热管，降低气提塔塔顶轻组分温度，同时能将热量回用，可节约30～50的能耗，达到节能的目的。
3、本发明中，通过载气及负压共同作用，降低被分离物质的泡点，使其能在低于正常泡点温度下被提馏实现分离，进而可以降低对所耗热量品位的要求。
4、本发明中，气提塔内的换热管为列管式换热管或盘管式换热管，载气加热器为直接加热器或间接加热器，两种传热方式和换热方式，工艺操作维护简单，设备占地小，适合分离高沸点、热敏性以及易氧化物质，更适用于食品级医药精细化工行业中，提取、回收等多种工序。
附图说明
图1为本发明提供的第一种载气提馏塔分离装置；
图2为本发明提供的第二种载气提馏塔分离装置；
其中：
1—气提塔；11—原料入口；12—轻组分回流入口；13—载气入口；14—轻组分出口；15—载气出口；16—载气循环入口；17—重组分排料口；2—分离罐；21—分离罐入口；22—分离罐顶部出口；23—分离罐底部出口；24—分离罐轻组分回流口；3—原料往复泵；4—原料加热器；5—载气加热器；6—气体循环换热器；61—换热器顶部入口；62—换热器气体出口；63—换热器底部出口；64—换热器气体入口；7—风机；8—真空泵；9—泵。
具体实施方式
现结合附图以及实施例对本发明做进一步的阐述。
实施例1
参见图1，一种节能型载气提馏***，包括气提塔1、分离罐2；原料加热器4；载气加热器5和气体循环换热器6；
气提塔1内设置换热传质段；具体的，气提塔1内的顶部处设置换热传质段，使得随着载气向上的轻组分经过换热传质段进行换热冷却，降低轻组分的温度。
气提塔1、气体循环换热器6和分离罐2通过管路依次相连；气体循环换热器6通过管路与换热传质段相连；分离罐2通过管路与气提塔1相连；原料加热器4通过管路与气提塔1相连；换热传质段通过管路依次与载气加热器5和气提塔1相连。
本实施例中，气提塔1上设置有原料入口11、轻组分回流入口12、载气入口13、轻组分出口14、载气出口15、载气循环入口16以及重组分排料口17。
本实施例中，气提塔1内顶部设置换热传质段；换热传质段包括换热管以及填料，换热管为列管式换热管，填料置于列管式换热管内部，载气入口13和载气出口15均置于换热传质段处的侧壁上。
本实施例中，分离罐2上设置有分离罐入口21、分离罐顶部出口22以及分离罐底部出口23；分离罐2的顶部还设置有循环水进水与循环水出口管路。
本实施例中，气体循环换热器6上设置有换热器顶部入口61、换热器气体出口62、换热器底部出口63以及换热器气体入口64。
具体的，原料加热器4通过管路与原料入口11相连；载气出口15、通过管路依次与载气加热器5和载气循环入口16相连；轻组分出口14通过管路依次与换热器顶部入口61、换热器气体出口62和载气入口13相连；重组分排料口17与排出管路相连；轻组分出口14通过管路依次与换热器顶部入口61、换热器底部出口63、分离罐入口21相连；分离罐底部出口23通过管路与轻组分回流入口12相连；换热器气体入口64通过管路与分离罐顶部出口22相连。分离罐底部出口23通过管路与轻组分回流入口12相连且管路上设置有第一阀门。
本实施例中，载气加热器5为直接加热器。
参见图1，本实施例中，还包括与分离罐顶部出口22和换热器气体入口64相连的真空泵8；换热器气体入口64与分离罐顶部出口22相连管路上设置有风机7，分离罐底部出口23与第一阀门之间还设置有泵9。
一种节能型载气提馏工艺，包括以下步骤：
1)原料经预热、热载气传质后，原料中的重组分排出；轻组分随载气经换热传质段精馏分离后，分离出的冷凝组分作为产品采出；未冷凝且温度下降的轻组分和载气排出；
2)排出的载气和轻组分经换热冷却后得到冷却载气和冷凝物，冷却载气送至换热传质；冷凝物进一步冷却分离得到低沸产品和载气，低沸产品采出或部分回用；载气经换热冷却后，冷却载气送至换热传质；
3)步骤2)中送至换热传质的冷却载气，与步骤1)中载气和轻组分换热传质后，冷却载气回收部分热量，并经补热后与原料进行传质。
本实施例中，分离罐2顶部由真空泵8提供真空。
采用本实施例进行载气提馏时，原理是通过载气及负压，液可以选择任一方式进行，从而降低被分离物质的泡点，使其低于被分离物质沸点约(0--50度)的工况，将被分离物质分离冷却回收。
具体的分离过程是：
1)利用原料往复泵3是原料经过原料加热器4加热后，从原料入口11进入气提塔1中进行提馏；由于原料从下部向上与气提塔1内的热载气传质，原料中的重组分从重组分排料口17经往复泵排出；原料中热的轻组分随载气不断上升并经气提塔1顶部的列管式换热管换热冷却后，热的轻组分受冷，自身冷凝回流，冷凝组分作为中沸组分从气提塔1塔侧中部的出口采出，实现纯化精馏分离；不凝组分未温度下降的轻组分，这些冷却的轻组分随载气不断上升从气提塔塔顶的轻组分出口14的排出；
2)从轻组分出口14出来的不凝组分，从换热器顶部入口61进入气体循环换热器6中换热冷却后得到冷却载气和冷凝物，冷却载气从换热器气体出口62出来并经载气入口13返回气提塔1顶部的列管式换热管中，与上升流过列管式换热管的轻组分进行换热冷却，降低流出气提塔1塔顶轻组分的温度，同时得到中沸产品；
冷凝物从换热器底部出口63流出，并从分离罐入口21进入分离罐2中，通过循环水进一步冷却分离得到低沸产品和小部分载气；小部分载气经风机7后从换热器气体入口64进入气体循环换热器6中换热冷却后，从换热器气体出口62出来并经载气入口13返回气提塔1顶部的列管式换热管中，从而降低流出气提塔1塔顶轻组分的温度，同时得到中沸产品；低沸产品从分离罐底部出口23出来后回收或通过第一阀门返回轻组分回流入口12中，实施时，可根据低沸产品的组分选择回收还是回流；
3)冷却载气从载气入口13返回气提塔内的换热传质段，冷却载气与气提塔内不断上升的载气和轻组分换热，冷却载气带走部分热量，使得上升载气和轻组分的温度降低；带走热量的冷却载气经载气加热器5补热后，返回气提塔底部与进入气提塔1内的原料进行传质，实现原料中重组分与轻组分的分离，从而降低热耗和冷耗，节能效率为30％；在气提塔顶部通过换热传质段的换热管和填料，轻组分实现精馏分离，提高分离精度。
本实施例中，还可通过真空泵8抽真空负压，实现气提塔1顶部设置列管式换热管内载气的冷却，使得载气温度降低，从而当随载气上升的轻组分经过气提塔1上部的列管式换热管时，最大限度的降低轻组分的温度，同时列管式换热管内的填料，强化传质，实现精馏分离，提高被分离物的分离精度。
实施例2：
参见图2，一种节能型载气提馏***，包括气提塔1、分离罐2；原料加热器4；载气加热器5和气体循环换热器6；
本实施例中，气提塔1上设置有原料入口11、轻组分回流入口12、载气入口13、轻组分出口14、载气出口15、载气循环入口16以及重组分排料口17。
本实施例中，气提塔1内顶部设置换热传质段；换热传质段包括换热管以及填料，换热管为盘管式换热管，填料置于盘管式换热管外部。
本实施例中，分离罐2上设置有分离罐入口21、分离罐顶部出口22、分离罐底部出口23以及分离罐轻组分回流口24。
本实施例中，气体循环换热器6上设置有换热器顶部入口61、换热器气体出口62、换热器底部出口63以及换热器气体入口64。
具体的，原料加热器4通过管路与原料入口11相连；载气出口15、通过管路依次与载气加热器5和载气循环入口16相连；轻组分出口14通过管路依次与换热器顶部入口61、换热器气体出口62和载气入口13相连；重组分排料口17与排出管路相连；轻组分出口14通过管路依次与换热器顶部入口61、换热器底部出口63与分离罐入口21相连；分离罐底部出口23通过管路分别与轻组分回流入口12、分离罐轻组分回流口24以及低沸产品管路相连；换热器气体入口64通过管路与分离罐顶部出口22相连，分离罐底部出口23通过管路与轻组分回流入口12相连且管路上设置有第一阀门；分离罐底部出口23与分离罐轻组分回流口24之间连接的管路上设置有第二阀门。
本实施例中，载气加热器5为间接加热器。
参见图2，本实施例中，还包括与分离罐顶部出口22和换热器气体入口64相连的真空泵8；换热器气体入口64与分离罐顶部出口22相连管路上设置有风机7，分离罐底部出口23与第一阀门之间还设置有泵9。
一种节能型载气提馏工艺，包括以下步骤：
1)原料经预热、热载气传质后，原料中的重组分排出；轻组分随载气经换热传质段精馏分离后，分离出的冷凝组分作为产品采出；未冷凝且温度下降的轻组分和载气排出；
2)排出的载气和轻组分经换热冷却后得到冷却载气和冷凝物，冷却载气送至换热传质；冷凝物进一步冷却分离得到低沸产品和载气，低沸产品采出或部分回用；载气经换热冷却后，冷却载气送至换热传质；
3)步骤2)中送至换热传质的冷却载气，与步骤1)中载气和轻组分换热传质后，冷却载气回收部分热量，并经补热后与原料进行传质。
本实施例中，分离罐2顶部由真空泵8提供真空。
采用本实施例进行载气提馏时，原理是通过载气及负压，也可以选择任一方式进行，从而降低被分离物质的泡点，使其低于被分离物质沸点约(0--50度)的工况，将被分离物质分离冷却回收。
具体的分离过程是：
1)利用原料往复泵3是原料经过原料加热器4加热后，从原料入口11进入气提塔1中进行提馏；由于原料从下部向上与气提塔1内的热载气传质，原料中的重组分从重组分排料口17经往复泵排出；原料中热的轻组分随载气不断上升并经气提塔1顶部的盘管式换热管换热冷却后，热的轻组分受冷，自身冷凝回流，冷凝组分作为中沸组分从气提塔1塔侧中部的出口采出，实现纯化精馏分离；不凝组分未温度下降的轻组分，这些冷却的轻组分随载气不断上升从气提塔塔顶的轻组分出口14的排出；
2)从轻组分出口14出来的不凝组分，从换热器顶部入口61进入气体循环换热器6中换热冷却后得到冷却载气和冷凝物，冷却载气从换热器气体出口62出来并经载气入口13返回气提塔1顶部的盘管式换热管中，与上升流过盘管式换热管的轻组分进行换热冷却，降低流出气提塔1塔顶轻组分的温度，同时得到中沸产品；
冷凝物从换热器底部出口63流出，并从分离罐入口21进入分离罐2中，通过循环水进一步冷却分离得到低沸产品和小部分载气；小部分载气经风机7后从换热器气体入口64进入气体循环换热器6中换热冷却后，从换热器气体出口62出来并经载气入口13返回气提塔1顶部的盘管式换热管中，从而降低流出气提塔1塔顶轻组分的温度，同时得到中沸产品；低沸产品从分离罐底部出口23出来后回收，或通过第一阀门返回轻组分回流入口12中，或通过第二阀门返回分离罐轻组分回流口24，实施时，可根据低沸产品的组分选择回收还是回流，同时通过第一阀门和第二阀门进行控制；
3)冷却载气从载气入口13返回气提塔顶部的盘管式换热管内，冷却载气与气提塔内随着载气不断上升的轻组分进行换热，使得随着载气不断上升的轻组分泡点温度降低，实现提馏分离，同时冷却载气经换热后携带走热量，温度升高后从载气出口15出来并经载气加热器5补热后，最后从载气循环入口16循环进入气提塔1的底部，与进入气提塔内的原料传质；从而实现分离***热量的回用，使分离***的热耗和冷耗都降低，节能效率50％，实现节能的目的；在气提塔顶部通过换热传质段的换热管和填料，轻组分实现精馏分离，提高分离精度。
本实施例中，还可通过真空泵8抽真空负压，实现气提塔1顶部的盘管式换热管内载气的冷却，使得载气温度降低，从而当随载气上升的轻组分经过气提塔1顶部的盘管式换热管时，最大限度的降低轻组分的温度，盘管式换热管外部的填料，强化传质，提高被分离物的分离精度，同时得到中沸产品。
综上所述，本发明用冷却载气及负压降低被分离物质的泡点，使其能在低于正常泡点温度被提馏实现分离；并通过气提塔和分离罐来实现集成换热，强化传质，提高被分离物的分离精度；同时将轻组分换热传质的热量进行回用，从而降低***分离的热耗和冷耗，节能效率可到30～50％，本发明提供两种换热方式和加热方式，分离温度低，分离精度高，被分离物质不被污染，能耗低，适合于高沸点、热敏性和易氧化物质的分离，更适用于食品级医药精细化工行业中，提取、回收等多种工序。

Claims (8)

1.一种节能型载气提馏***，其特征在于：所述节能型载气提馏***包括气提塔(1)、分离罐(2)、原料加热器(4)、载气加热器(5)和气体循环换热器(6)；
所述气提塔(1)内设置换热传质段；所述换热传质段包括换热管和填料，所述换热管为列管式换热管，所述填料设置于换热管内部或外部；
所述气提塔(1)、气体循环换热器(6)和分离罐(2)通过管路依次相连；所述气体循环换热器(6)通过管路与换热传质段相连；所述分离罐(2)通过管路与气提塔(1)相连；所述原料加热器(4)通过管路与气提塔(1)相连；所述换热传质段通过管路依次与载气加热器(5)和气提塔(1)相连；
还包括原料往复泵（3）；
所述气提塔(1)上设置有原料入口(11)、轻组分回流入口(12)、载气入口(13)、轻组分出口(14)、载气出口(15)、载气循环入口(16)以及重组分排料口(17)；所述载气入口(13)和载气出口(15)均置于换热传质段上；
所述分离罐(2)上设置有分离罐入口(21)、分离罐顶部出口(22)以及分离罐底部出口(23)；
所述气体循环换热器(6)上设置有换热器顶部入口(61)、换热器气体出口(62)、换热器底部出口(63)以及换热器气体入口(64)；
所述原料加热器(4)通过管路与原料入口(11)相连；所述载气出口(15)通过管路依次与载气加热器(5)和载气循环入口(16)相连；所述轻组分出口(14)通过管路依次与换热器顶部入口(61)、换热器气体出口(62)和载气入口(13)相连；
所述轻组分出口(14)通过管路依次与换热器顶部入口(61)、换热器底部出口(63)和分离罐入口(21)相连；所述分离罐底部出口(23)通过管路与轻组分回流入口(12)相连；所述换热器气体入口(64)通过管路与分离罐顶部出口(22)相连；
具体的分离过程是：
1)利用原料往复泵（3）使原料经过原料加热器（4）加热后，从原料入口（11）进入气提塔（1）中进行提馏；由于原料从下部向上与气提塔（1）内的热载气传质，原料中的重组分从重组分排料口（17）经往复泵排出；原料中热的轻组分随载气不断上升并经气提塔（1）顶部的列管式换热管换热冷却后，热的轻组分受冷，自身冷凝回流，冷凝组分作为中沸组分从气提塔（1）塔侧中部的出口采出，实现纯化精馏分离；不凝组分为温度下降的轻组分，这些冷却的轻组分随载气不断上升从气提塔塔顶的轻组分出口（14）排出；
2)从轻组分出口（14）出来的不凝组分，从换热器顶部入口（61）进入气体循环换热器（6）中换热冷却后得到冷却载气和冷凝物，冷却载气从换热器气体出口（62）出来并经载气入口（13）返回气提塔1顶部的列管式换热管中，与上升流过列管式换热管的轻组分进行换热冷却，降低流出气提塔1塔顶轻组分的温度，同时得到中沸产品；
冷凝物从换热器底部出口（63）流出，并从分离罐入口（21）进入分离罐（2）中，通过循环水进一步冷却分离得到低沸产品和小部分载气；小部分载气经风机（7）后从换热器气体入口（64）进入气体循环换热器（6）中换热冷却后，从换热器气体出口（62）出来并经载气入口（13）返回气提塔（1）顶部的列管式换热管中，从而降低流出气提塔（1）塔顶轻组分的温度，同时得到中沸产品；低沸产品从分离罐底部出口（23）出来后回收或通过第一阀门返回轻组分回流入口（12）中，实施时，可根据低沸产品的组分选择回收还是回流；
3)冷却载气从载气入口（13）返回气提塔内的换热传质段，冷却载气与气提塔内不断上升的载气和轻组分换热，冷却载气带走部分热量，使得上升载气和轻组分的温度降低；带走热量的冷却载气经载气加热器（5）补热后，返回气提塔底部与进入气提塔（1）内的原料进行传质，实现原料中重组分与轻组分的分离，从而降低热耗和冷耗，节能效率为30％；在气提塔顶部通过换热传质段的换热管和填料，轻组分实现精馏分离，提高分离精度。
2.根据权利要求1所述的节能型载气提馏***，其特征在于：所述分离罐底部出口(23)与轻组分回流入口(12)之间的管路上设置有第一阀门。
3.根据权利要求1所述的节能型载气提馏***，其特征在于：所述分离罐(2)上还设置有与分离罐底部出口(23)相连的分离罐轻组分回流口(24)，且分离罐底部出口(23)和分离罐轻组分回流口(24)之间的管路上还设置有第二阀门。
4.根据权利要求1所述的节能型载气提馏***，其特征在于：所述载气加热器(5)为直接加热器或间接加热器。
5.一种基于权利要求1-4任一所述的节能型载气提馏***的提馏工艺，其特征在于：所述提馏工艺包括以下步骤：
1)原料经预热、热载气传质后，原料中的重组分排出；轻组分随载气经换热传质段精馏分离后，分离出的冷凝组分作为产品采出；未冷凝且温度下降的轻组分和载气排出；
2)排出的载气和轻组分经换热冷却后得到冷却载气和冷凝物，冷却载气送至换热传质段；冷凝物进一步冷却分离得到低沸产品和载气，低沸产品采出或部分回用；载气经换热冷却后，冷却载气送至换热传质段；
3)步骤2)中送至换热传质段的冷却载气，与步骤1)中载气和轻组分换热传质后，冷却载气回收部分热量，并经补热后与原料进行传质。
6.根据权利要求5所述的提馏工艺，其特征在于：所述步骤1)的具体实现过程是，原料经原料加热器(4)加热后进入气提塔(1)中，经气提传质后热的轻组分上升，重组分下降从重组分排料口(17)经往复泵排出；当热的轻组分上升至气提塔(1)顶部处，与换热传质段的冷却载气进行换热，热的轻组分受冷，自身冷凝回流，得到中沸产品从气提塔(1)中部采出，实现纯化精馏分离；温度下降的轻组分和载气从轻组分出口(14)排出。
7.根据权利要求5所述的提馏工艺，其特征在于：所述步骤2)中，从轻组分出口(14)出来的轻组分和载气，从换热器顶部入口(61)进入气体循环换热器(6)中换热冷却后得到冷却载气和冷凝物，冷却载气从换热器气体出口(62)出来并经载气入口(13)返回气提塔(1)顶部，与上升流过的轻组分进行换热冷却，降低流出气提塔(1)塔顶轻组分的温度，同时得到中沸产品；
冷凝物从换热器底部出口(63)流出，并从分离罐入口(21)进入分离罐(2)中冷却分离得到低沸产品和小部分载气；小部分载气经气体循环换热器(6)中换热冷却后返回气提塔(1)顶部中，在降低流出气提塔(1)塔顶轻组分温度的同时得到中沸产品；低沸产品从分离罐底部出口(23)出来后直接进行回收，或通过第一阀门返回轻组分回流入口(12)中；或通过第二阀门返回分离罐轻组分回流口(24)。
8.根据权利要求5所述的提馏工艺，其特征在于：所述步骤3)中，所述步骤3)的具体实现过程是，冷却载气从载气入口(13)返回气提塔内的换热传质段，冷却载气与气提塔内不断上升的载气和轻组分换热，冷却载气带走部分热量；带走热量的冷却载气经载气加热器(5)补热后，返回气提塔底部与进入气提塔(1)内的原料进行传质。
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