CN111425382A - 一种低速放空压缩机控制*** - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种低速放空压缩机控制***，包括压缩机、进气阀、蝶阀气缸、油气分离器、加卸载电磁阀、放空常闭电磁阀、放空常开电磁阀，进气阀和压缩机连接，进气阀进气口设有蝶阀板，进气阀出气口设有单向阀板，压缩机通过油气混合管路和油气分离器连接，油气分离器通过第一管路和蝶阀气缸连接，加卸载电磁阀设在第一管路，油气分离器通过第二管路与进气阀进气口连接，放空常闭电磁阀设在第二管路，油气分离器通过第三管路与进气阀进气口连接，放空常开电磁阀设在第三管路，第二管路分支出第四管路连接进气阀，第四管路设有溢流阀。本发明在卸荷或停机、急停等放空时实现低速或变档放空，起动时实现快速建立内压，使润滑油在足够压力下内循环。

Description

一种低速放空压缩机控制***

技术领域

本发明涉及压缩机技术领域，具体为一种低速放空压缩机控制***。

背景技术

压缩机常用作常规格压力7、8、13bar时，现有放空***基本符合使用，当压力再高时，同时对油气分离器较小时，机型较小时，使用现有的放空***存在放空快，油气分离器内的温度和压力易产生较大变化，溶解在油里的空气会快速逸出产生油泡，产生油泡跟着气从放空管带出来的问题，从空气过滤器进口漏到外面，甚至油流到机器外部，影响外观，同时油被带出来，油气分离器内油位下降，导致机器不够油用，影响机器正常运转。如图1所示，现有的放空压缩机控制***包括加卸载电磁阀106、蝶阀气缸102、放空阀107，蝶阀气缸102通过管路108与油气分离器105连接，加卸载电磁阀106设置在管路108上，加卸载电磁阀106与放空阀107并联，图1所示的现有技术空气压缩机卸载或停机时，利用加卸载电磁阀106同时控制蝶阀气缸102与放空阀107，加载时放空阀107关闭，气体经过放空阀107后分成两路，一路放到蝶阀板103前，另一路经过节流孔放回蝶阀板103后，进入主机100进行内循环。此种方式存在的不足是卸载、急停、故障停机时，放空速度是相同的，因为放空管109的直径是一样的，所以放空速度是相同的，无法适应调节高压机器在急停时需要慢速放空功能，同时存在往主机内放入高压气体，对主机存在安全问题，对油封存在损坏漏油问题，启动时因控制放空速度慢，需要对蝶阀板上进气小孔直径做小，造成启动时建立内压过慢，可能引起供油不良造成机器损坏，若蝶阀板进气孔直径大，且调节放空速度过慢，卸载瞬间可能爆安全阀110，经常爆安全阀110造成油喷溅到机器内，导致机器内到处是油。另外如图2所示，现有的放空压缩机控制***包括加卸载电磁阀206、蝶阀气缸202、放空常开电磁阀207，蝶阀气缸202通过第一管路208和油气分离器205连接，加卸载电磁阀206设置在第一管路208上，油气分离器205通过放空管路209连接至进气阀的蝶阀板203前侧，放空常开电磁阀206设置在放空管路209上，放空管路209分支出支路220连接至进气阀201的蝶阀板203后侧，此种方式使用独立的放空常开电磁阀207代替图1方案中的放空阀107，同样存在图1方案的不足现象。专利号为CN201820514163.5公开了一种气体压缩机，包括压缩机、电机、进气过滤清器及气液分离器，压缩机与气液分离器之间通过第一润滑油道、第二润滑油道及冷却器相连接，进气过滤清器与气液分离器之间通过放空通道相连接。此专利只有放空通道这一路放空回路，且二次回油管上没有设置减压阀，导致过多的压缩空气流走，造成能耗的损失大。除了存在上述同样缺陷问题外，还存在现有的技术放空无气水离器，造成释放压力的空气析出水，这部分水放回压缩机造成油乳化现象，破坏压缩机的问题。且现有技术无法调整节流孔前的压力，使得节流两端压差较大，排走气量较多。因此现有控制***用在压力较高的机器上，存在较多的缺陷。

发明内容

本发明的目的是克服上述现有技术的缺点，提供一种在卸荷放空、停机放空、急停或故障停机放空时实现低速放空，使油气分离器内的温度和压力缓慢下降，有效抑制溶解在油里的空气释放出来，防止大量油泡形成，也不会因超压爆安全阀问题，且在急停或故障停机放空实现变档放空，即放空速度更慢，抑制油泡产生效果更佳，具有保护主机不超压损坏，不存在卸荷异响等现象。另外起动在进气小孔很小或者无条件时实现快速建立内压，使润滑油在足够压力下内循环的低速放空压缩机控制***。

本发明是通过以下技术方案来实现的：一种低速放空压缩机控制***，包括压缩机、进气阀、蝶阀气缸、油气分离器、加卸载电磁阀、放空常闭电磁阀、放空常开电磁阀，所述进气阀和所述压缩机连接，所述进气阀的进气口设置有蝶阀板，所述蝶阀板上设置有进气小孔，所述进气阀的出气口设置有单向阀板，所述压缩机通过油气混合管路和所述油气分离器连接，所述油气分离器通过第一管路和所述蝶阀气缸连接，所述加卸载电磁阀设置在所述第一管路上，所述蝶阀气缸用于控制所述蝶阀板的启闭，所述油气分离器通过第二管路与所述进气阀的进气口连接，且所述第二管路的末端位于所述蝶阀板后侧，所述放空常闭电磁阀设置在所述第二管路上，所述油气分离器通过第三管路与所述进气阀的进气口连接，且所述第三管路的末端位于所述蝶阀板前侧，所述放空常开电磁阀设置在所述第三管路上，所述第二管路上分支出第四管路连接至所述进气阀，且所述第四管路的末端位于所述蝶阀板前侧，所述第四管路上设置有溢流阀。

进一步地：还包括旁通电磁阀，所述旁通电磁阀设置在旁通管路上，所述旁通管路的两端分别连接所述进气阀的进气口和出气口，且其两端分别位于所述蝶阀板前侧和单向阀板前侧。

进一步地：还包括一次回油管路和二次回油管路，所述一次回油管路的两端分别连接所述压缩机和油气分离器，所述油气分离器内设置有油分芯，所述二次回油管路的两端分别连接所述压缩机和油分芯，所述二次回油管路上设置有回油减压阀、回油节流阀和单向阀。

进一步地：所述第二管路和第三管路上均设置有节流阀。

进一步地：所述第二管路上设置有气水分离器。

进一步地：所述第一管路上设置有减压阀。

本发明的有益效果

与现有技术相比，当起动时旁通电磁阀打开，同时放空常闭电磁阀打开、放空常开电磁阀打开、加卸载电磁阀关闭，此时旁通管路与蝶阀板上的进气小孔共同进气，快速建立内压，可以随意调节起动时的进气量，保持蝶阀板上的进气小孔不变，可以实现不增大放空的气量或速度，原有的技术只有增大蝶阀板上的进气小孔，这样必然要增大放空的气量或加快放空速度，即要增大放空的节流孔，以达到油气分离器内压的不变，即进出气量平衡；加载时，旁通电磁阀关闭、放空常闭电磁阀关闭、放空常开电磁阀关闭，加卸载电磁阀打开使油气分离器内的气体经第一管路进入蝶阀气缸，蝶阀气缸控制蝶阀板打开，空气进入压缩机内进行加载；卸载时，旁通电磁阀关闭、放空常闭电磁阀打开、放空常开电磁阀打开，加卸载电磁阀关闭，进气阀碟阀板关闭，只有少量气体从碟阀板的进气小孔进入压缩机，且在放空常闭电磁阀与放空常开电磁阀同时打开在放空，实现双路放空，在这三方面共同作用，有效保证安全阀不会因超压而爆开，且放空常闭电磁阀后分成两路，其中一路经过溢流阀放到碟阀板前，把超压多余的气放回单向阀板前，另一路放回主机内，与蝶阀板上的进气小孔进来的气，一起经过压缩机，排往油气分离器，这样可以在卸荷时，加大经过压缩机的气量，防止主机在卸荷状态下真空度过高而异响；在急停或故障停机时，放空常闭电磁阀关闭、加卸载电磁阀关闭、旁通电磁阀关闭，放空常开电磁阀打开，对***的压力进行慢速释放，即经第三管路将油气分离器内的气体放回到蝶阀板前侧，直接到油气分离器放完内压空气，同时，因放空常闭电磁阀关闭即第二管路不进行放空，这时实现放空速度变档放空，由卸荷时第二管路与第三管路放空变为一路(第三管路)放空，实现更慢放空，可以有效防止急停或故障停机放空速度过快，造成油气分离器的温度与压力下降较快从而导致油起泡，导致油气分离器的油泡从第三管路跑到空气滤清器，将油喷吐到空气滤清器外，影响使用。从而实现压缩机在卸荷放空或停机放空时(先卸荷后停机即油气分离器先降内压后停机)，实现在进气小孔比现有小，放空速度低且是双路放空，急停放空或故障停机(油气分离器内压不降，油气分离器在高压时直接停机)放空时实现降档降速放空，有效防止吐油现象，同时在起动时，进气小孔比现有小，但在增加进气旁通后，在双进气孔下，实现比现有技术快速进气建立内压，保证润滑油在足够压力内循环。气水分离器的作用是因气体压力较高，在放空时气体由高压力转化为低压力，可释放出水，需要分离排出外面，防止进入压缩机，造成油乳化，破坏润滑油使用寿命。在二次回油管路上安装有回油减压阀后再经过节流孔，可以有效降低压缩空气气量直接排回主机再次压缩，即节流孔前后的压差明显缩小，从而降低压缩机的能耗，特别高压的压缩机，节能越明显。本发明适用于不同压力范围的各种压缩机。

附图说明

图1和图2为现有技术放空压缩机控制***结构示意图；

图3为本发明结构示意图；

图4为蝶阀板结构示意图；

图5为进气阀结构示意图。

附图标记说明：1-压缩机，2-进气阀，21-蝶阀气缸，22-蝶阀板，221-进气小孔，23-单向阀板，24-第一管路，25-空气滤清器，26-减压阀，27-蝶阀板前孔，28-单向阀板前孔，3-旁通电磁阀，31-旁通管路，4-油气分离器，41-油气混合管路，42-最小压力阀，43-单向排气阀，44-安全阀，45-油分芯，5-加卸载电磁阀，6-放空常闭电磁阀，61-第二管路，62-节流阀，63-气水分离器，7-放空常开电磁阀，71-第三管路，8-第四管路，81-溢流阀，9-二次回油管路，91-回油减压阀，92-回油节流阀，93-单向阀，10-一次回油管路，100-主机、101-进气阀、102-蝶阀气缸，103-蝶阀板、104-单向阀板，105-油气分离器、106-加卸载电磁阀，107-放空阀，108-管路,109-放空管，110-安全阀，200-主机，201-进气阀，202-蝶阀气缸，203-蝶阀板，204-单向阀板，205-油气分离器，206-加卸载电磁阀，207-放空常开电磁阀，208-第一管路，209-放空管路，220支路。

具体实施方式

图3-图5为本发明提供的一种低速放空压缩机控制***实施例结构示意图，包括压缩机1、进气阀2、蝶阀气缸21、油气分离器4、加卸载电磁阀5、放空常闭电磁阀6、放空常开电磁阀7，进气阀2和压缩机1连接，进气阀2的进气口设置有蝶阀板22，蝶阀板22上设置有进气小孔221，进气阀2的出气口设置有单向阀板23，压缩机1通过油气混合管路41和油气分离器4连接，油气分离器4通过第一管路24和蝶阀气缸21连接，加卸载电磁阀5设置在第一管路24上，蝶阀气缸21用于控制蝶阀板22的启闭，油气分离器4通过第二管路61与进气阀2的进气口连接，且第二管路61的末端位于蝶阀板22后侧，放空常闭电磁阀6设置在第二管路61上，油气分离器4通过第三管路71与进气阀2的进气口连接，且第三管路71的末端位于蝶阀板22前侧，放空常开电磁阀7设置在第三管路71上，第二管路61上分支出第四管路8连接至进气阀2，且第四管路的末端位于蝶阀板22前侧，第四管路上设置有溢流阀81，第二管路61和第三管路71上均设置有节流阀62，第二管路61上设置有气水分离器63。

进气阀2上设置有蝶阀板前孔27和单向阀板前孔28，第四管路8的末端通过蝶阀板前孔27连通至蝶阀板22的前侧，第二管路61的末端通过单相阀板前孔28连通至蝶阀板22的后侧。图3箭头所示的方向为流体流动的方向，按照流体流动的方向，流体进入第二管路61的一端为首端，流体流出第二管路61的一端为末端，第一管路24、第三管路71、第四管路8、一次回油管路10、二次回油管路9的首端和末端的区分与第二管路61同理。

还包括旁通电磁阀3，旁通电磁阀3设置在旁通管路31上，旁通管路31的两端分别连接进气阀2的进气口和出气口，且其两端分别位于蝶阀板22前侧和单向阀板23前侧。

还包括一次回油管路10和二次回油管路9，一次回油管路10的两端分别连接压缩机1和油气分离器4，油气分离器4内设置有油分芯45，二次回油管路9的两端分别连接压缩机1和油分芯45，二次回油管路9上设置有回油减压阀91、回油节流阀92和单向阀93。

第一管路24上设置有减压阀26。

起动时，旁通电磁阀3、放空常闭电磁阀6、放空常开电磁阀7同时打开，且加卸载电磁阀5关闭，蝶阀气缸21控制蝶阀板22关闭，空气经空气滤清器25过滤后从旁通管路31经大孔径的旁通电磁阀3和蝶阀板22上的进气小孔221进入压缩机1内，对油气分离器4实现快速建立内压力，使润滑油有足够的压力进行内循环。

起动完成后，进入加载时，旁通电磁阀3、放空常闭电磁阀6、放空常开电磁阀7同时关闭，加卸载电磁阀5打开，油气分离器4内的气体经第一管路24通往蝶阀气缸21，蝶阀气缸21控制蝶阀板22打开，空气从进气阀2进入压缩机1，压缩机1进行加载，实现空气的压缩，压缩后的空气经油气混合管41排到油气分离器4进行气油分离粗分，再经过油分芯45过滤后，得到的压缩空气从最小压力阀42排出，油分芯45过滤出来的残油从二次回油管路9循环回压缩机1。

卸载时，将加卸载电磁阀5关闭，蝶阀气缸21控制蝶阀板22关闭，旁通电磁阀3关闭，大量的空气不再进入压缩机1，保留蝶阀板22上的进气小孔221在进气；放空常闭电磁阀6得电打开与放空常开电磁阀7失电打开，油气分离器4内的压缩空气经过第三管路71、第四管路8、第二管路61同时放空，经过第三管路71并通过放空常开电磁阀7、节流阀62调节后放回到蝶阀板22前侧，经第二管路61、放空常闭电磁阀6、气水分离器63放回到蝶阀板22后侧，经单向阀板23进入到压缩机1对压缩机1进行补气，获得足够的内循环气体，使压缩机1卸荷时不产生异响，其中气水分离器63的作用是把空气析出水分离后排压缩机1外，当放空常闭电磁阀6失效或放空瞬间油气分离器4内压力高放空时，溢流阀81打开，把超压多余部分气体经第四管路8放回到蝶阀板22前侧，可防止压缩机1内放入过多的高压气体，防止油损坏或压缩机1损坏。溢流阀81也可采用最小压力阀、安全阀等之类阀替代，达到同样功能即可。

通过节流阀62调节，当放空时***内的压力达到设置最低压力时，不再往下降，使压缩机1进气量与出气量平衡，一直保持***内压在卸荷运行。旁通电磁阀3关闭不动作，这时进气只有进气小孔221进气，在第二管路61与第三管路71同时放空，三个条件共同作下，放空速度快，使***内压下降，保证安全阀45不因油气分离器4内压过高而***。溢流阀81的作用是当放空常闭电磁阀6失效或卸载瞬间油气分离器4内压力高放空时，通过溢流阀81将超压多余部分气体经第四管路8放回到蝶阀板22前侧，防止往压缩机1内放入过多的高压气体，有效防止压缩机1超过承受的压力而***主机或防止油封超过压力而漏油的现象。通过在第二管路61上设置气水分离器63，在内压卸载放空时，避免压缩空气改变压力和温度析出冷凝水放回压缩机1内而造成油损坏或压缩机损坏。

加载时，放空常开电磁阀7得电关闭，放空常闭电磁阀6失电关闭，旁通电磁阀3关闭不动作，加卸载电磁阀5得电打开使油气分离器4内的气体经第一管路24进入蝶阀气缸21，蝶阀气缸21控制蝶阀板22打开，空气经空气滤清器25过滤后从进气阀2进入压缩机1内进行加载工作。

在急停或故障停机时，控制***断电，放空常闭电磁阀6关闭、加卸载电磁阀5关闭、旁通电磁阀3关闭，唯有放空常开电磁阀7打开，对***的压力进行慢速释放，即只有经第三管路71将油气分离器4内的气体放回到蝶阀板22前侧，直接到油气分离器4放空完内压，同时，因放空常闭电磁阀6关闭即第二管路61不进行放空，这时由两路放空变为一路放空，实现放空速度变挡放空，此时放空速度最慢。这对于中高压力喷油压缩机，可以有效防止在急停或故障停机放空速度过快，造成油气分离器4的油起泡，导致油气分离器4的油从第三管路71跑到空气滤清器25，将油喷吐到空气滤清器25外，影响客户使用。

综上所述，当起动时旁通电磁阀3打开，同时放空常闭电磁阀6打开、放空常开电磁阀7打开、加卸载电磁阀5关闭，此时旁通管路31与蝶阀板22的进气小孔221共同进气，进气小孔221比现有小，通过增加进气旁通电磁阀3，实现进气小孔221和旁通电磁阀3双进气，快速建立内压，且通过旁通电磁阀3可以随意调节起动时的进气量，保持蝶阀板22上的进气小孔221不变，可以实现不增大放空的气量或速度，现有技术只有增大蝶阀板22上的进气小孔221，这样必然要增大放空的气量或加快放空速度，即要增大放空的节流孔，以达到油气分离器4内压的不变，即进出气量平衡；当压缩机1的电机完成星三角转换后，或再经设定时间延时后，控制器发出加载指令后，旁通电磁阀3关闭、放空常闭电磁阀6关闭、放空常开电磁阀7关闭，同时加卸载电磁阀5打开，蝶阀气缸21打开控制蝶阀板22打开时进行加载。

这样重复以上各起动、卸载、停机或急停等使用，使机器适合更多工况符合使用需求。实现多工况运转条件都能低速放空，实现卸载与急停(故障停机)不同档位放空速度，防止放空带跑油问题，同时实现起动时快速建立***压力。同时通过溢流阀81有效保护主机，通过放空常闭电磁阀6卸荷时压缩机1内补气，有效防止压缩机1卸荷时因真空度高而异响，二次回油管路9通过回油减压阀91减压，有效防止压缩空气流走过多达到节能效果。

上列详细说明是针对本发明可行实施例的具体说明，该实施例并非用以限制本发明的专利范围，凡未脱离本发明所为的等效实施或变更，均应包含于本案的专利范围中。

Claims (6)

1.一种低速放空压缩机控制***，其特征在于：包括压缩机、进气阀、蝶阀气缸、油气分离器、加卸载电磁阀、放空常闭电磁阀、放空常开电磁阀，所述进气阀和所述压缩机连接，所述进气阀的进气口设置有蝶阀板，所述蝶阀板上设置有进气小孔，所述进气阀的出气口设置有单向阀板，所述压缩机通过油气混合管路和所述油气分离器连接，所述油气分离器通过第一管路和所述蝶阀气缸连接，所述加卸载电磁阀设置在所述第一管路上，所述蝶阀气缸用于控制所述蝶阀板的启闭，所述油气分离器通过第二管路与所述进气阀的进气口连接，且所述第二管路的末端位于所述蝶阀板后侧，所述放空常闭电磁阀设置在所述第二管路上，所述油气分离器通过第三管路与所述进气阀的进气口连接，且所述第三管路的末端位于所述蝶阀板前侧，所述放空常开电磁阀设置在所述第三管路上，所述第二管路上分支出第四管路连接至所述进气阀，且所述第四管路的末端位于所述蝶阀板前侧，所述第四管路上设置有溢流阀。

2.根据权利要求1所述一种低速放空压缩机控制***，其特征在于：还包括旁通电磁阀，所述旁通电磁阀设置在旁通管路上，所述旁通管路的两端分别连接所述进气阀的进气口和出气口，且其两端分别位于所述蝶阀板前侧和单向阀板前侧。

3.根据权利要求2所述一种低速放空压缩机控制***，其特征在于：还包括一次回油管路和二次回油管路，所述一次回油管路的两端分别连接所述压缩机和油气分离器，所述油气分离器内设置有油分芯，所述二次回油管路的两端分别连接所述压缩机和油分芯，所述二次回油管路上设置有回油减压阀、回油节流阀和单向阀。

4.根据权利要求1所述一种低速放空压缩机控制***，其特征在于：所述第二管路和第三管路上均设置有节流阀。

5.根据权利要求3所述一种低速放空压缩机控制***，其特征在于：所述第二管路上设置有气水分离器。

6.根据权利要求1-5任一项所述一种低速放空压缩机控制***，其特征在于：所述第一管路上设置有减压阀。

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