CN111425282B - 用于废气催化净化的隧道型孔道结构金属蜂窝载体 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种用于废气催化净化的隧道型孔道结构金属蜂窝载体及其制造方法和用途，所述金属蜂窝载体由波板与平薄板叠加并卷制而成，所述波形板由两个或者两个以上不同正弦齿形的波形板组合而成。该蜂窝载体通过载体内部结构的转变，既能降低催化剂的成本又能提高催化效率和利用率，解决了传统直通式孔道结构载体的气流分布不均、催化剂利用率不足等问题。
Description
技术领域
本发明主要涉及一种催化转化器金属载体，特别涉及一种隧道形孔道结构的紊流型高性能金属蜂窝载体，更特别地涉及一种用于废气催化净化的隧道型孔道结构金属蜂窝载体。
背景技术
发动机尾气净化的金属催化转化器可以有效的将尾气中的CO、HC、NOx等有害物质通过氧化和还原作用转变为无害的CO2、H2O和氮气等。催化转化器的外部为不锈钢壳体，内部为金属蜂窝结构内芯。现有技术领域中主要包括同心圆形式和双S形式。内部蜂窝结构形式为若干金属平板+正弦波形板卷制而成，蜂窝内芯的孔道互不相通。汽车尾气在通过载体内部时，气流由中心向四周扩散分布，流量由中心向四周扩散，互不相通的孔道结构容易造成内芯中间的催化剂老化，耐久后的催化剂活性显著下降，同时也造成了贵金属资源的浪费。
本申请人的在先申请CN110318851A公开了一种具有多元孔道结构的整体式蜂窝载体，该整体式金属蜂窝载体具有流入侧端面和流出侧端面以及具有沿一个方向流过的多个通道，并且具有由分层排列的至少一层薄平板和至少一层局部结构化波状薄板构成的芯体，波状薄板的结构构成了通道沿流动方向的孔壁，所述整体式蜂窝载体在沿流动方向具有多种不同分段，相邻结构化波状薄板之间间隔有正弦波形的波状薄板。该整体式蜂窝载体使得制备的催化剂装置在尾气净化过程中，气流分布更加均匀，能够提高催化剂的利用率。通过引用将该申请的全部内容纳入本文。
CN109072754A公开了一种用于排气后处理单元的蜂窝体，该蜂窝体具有彼此上下堆叠的多个层，其中在这些层之间形成流动通道，这些流动通道沿该蜂窝体的轴向范围延伸，并且能够沿轴向方向流动通过这些流动通道，其中，该蜂窝体具有第一结构化层，其中，该结构由相继的波峰和波谷形成，其中，第一结构化层的相互相邻布置的波谷沿着属于相应层的这些波峰的方向形成突起，其特征在于，借助第一结构化层的这些相互相邻布置的突起，在该第一结构化层中形成沿该蜂窝体的圆周方向延伸的通道状结构，第二层被放置到该通道状结构中，使得该第二层在轴向方向上相对于该第一结构化层固定。
CN101203309B公开了一种金属蜂窝状催化剂载体，该金属蜂窝状催化剂载体包括：包括多个带板的卷绕蜂窝体，所述带板沿纵向方向延伸并且设有：在所述带板沿纵向方向的一侧上的波纹状部分；在所述带板沿纵向方向的另一侧上的端部平整部分；以及在所述带板沿纵向方向的中间位置上的中央平整部分；以及在其中容纳所述卷绕蜂窝体的中空筒形件；其中，将多个所述带板按照使一个所述带板的所述波纹状部分与另一带板的所述平整部分重叠的方式相互叠置，并且一起从所述中央平整部分卷绕，从而形成所述卷绕蜂窝体，其中，将所述带板的所述中央平整部分卷绕从而形成具有直径D的中央筒形部分，并且其中，所述中央平整部分的纵向长度至少为4.14D，并且，所述中央平整部分沿纵向方向的长度由设在相对于带板的中心线的所述一侧上的第一长度以及在相对于中心线的另一侧上的第二长度构成，所述第一长度等于所述第二长度。
CN1303321A公开了一种可沿一个流动方向流过流体的整体式蜂窝体，它有流入侧端面和与之隔开距离的流出侧端面，蜂窝体包括一些分层排列的至少局部结构化的薄板。薄板的结构构成通道沿流动方向的壁。沿流动方向看，通道的数量或尺寸在处于前后位置的分段中是不同的，至少一部分结构化的薄板从流入侧的端面延伸到流出侧的端面。这些薄板中的每一块至少有尺寸不同的第一种结构和第二种结构，至少其中一种结构只是沿蜂窝体轴向长度的一个分段延伸。在连续的薄板之间设置附加的薄板，它们在部分区域内使每单位横截面积形成更多通道数。
CN101370583A公开了一种陶瓷蜂窝体的催化涂覆方法，所述陶瓷蜂窝体具有从入口端面到出口端面贯穿于所述蜂窝体的由通道壁彼此分隔的平行流动通道，所述通道壁具有开放孔隙结构，其中利用包含悬浮在载液中的固体的催化剂悬浮体进行涂覆，其特征在于，所述流动通道在进口端面和出口端面交替地暂时封闭，使得所述催化剂悬浮体从进口面到出口面流经所述蜂窝体，并且随后所述交替封闭的流动通道被再次打开。
WO2008/094889A1公开了一种气体处理制品，其包含：流通型基底，包含入口轴向末端、出口轴向末端、具有从入口轴向末端延伸到出口轴向末端的长度的壁元件、和由所述壁元件划定的超过一个的延轴向包封、末端开放的通道，所述壁具有至少50％的孔隙率和至少5微米且小于100微米的平均孔径，所述壁的表面具有由所述壁表面上的开孔限定的平均粗糙度；和复合催化剂，其为含有平均粒度大于3微米的粒子的洗涂层形式，基本沉积在所述壁元件内，其中所述壁元件表面的平均粗糙度与在所述壁内加载催化剂之前相比保持基本不变。
EP2010/052465A公开了一种蜂窝体，该蜂窝体具有通道、轴向主方向、平的正面、平的端部面和平行于该轴向主方向设置的周缘面，其中，至少该正面或该端部面相对于所述轴向主方向倾斜地设置，所述蜂窝体由至少两个蜂窝体段形成，所述蜂窝体段分别具有至少一个平的端面，该端面相对于所述轴向主方向呈法向，所述至少两个蜂窝体段的所述法向的端面彼此面对地布置。
“车用催化剂载体的发展与选择”，安琴等，环境保护，1999年11期，综述了目前的治理汽车废气排放的催化转化器，指出载体则是其中最基本、最关键的因素，以及为了满足日益苛刻的排放法规和使用寿命的要求，载体要求几何表面积大、压力差小、热膨胀系数低、抗氧化性能好、高温机械性能优良，如何实现这些性能的良好平衡存在困难。
现有技术的蜂窝体存在气流分布不均、催化剂利用率不足等问题。
发明内容
本发明使用一种两组(亦指两个)或两组以上(亦指两个以上)不同正弦齿形组顺序排列的卷制而成的“隧道”式金属蜂窝载体，它改变了原有废气的单一流动方式，解决传统直通式孔道结构载体气流分布不均等技术缺陷，提高了载体的催化转化效率。为了有效地解决现有技术的上述技术问题，本发明人在先前申请(例如CN110318851A，通过引用将其全部内容纳入本文)的基础上，经过深入研究和联合开发，提供了以下技术方案。
在本发明的一方面，提供了用于废气催化净化的隧道型孔道结构金属蜂窝载体，其特征在于：所述金属蜂窝载体由波板(4)与平薄板(未示出)叠加并卷制而成，所述波板(4)由两个或者两个以上不同正弦齿形的波形板组合而成。
优选地，所述波板(4)与平薄板叠加后按照S型卷制，使得金属蜂窝载体(2)为S型金属蜂窝体(2)。
优选地，所述蜂窝载体的外圈使用金属壳体(3)固定，通过焊接构成整体作为催化剂金属载体。
在本发明的一个优选实施方式中，所述波板(4)由1个具有第一正弦齿形的波纹板与2个以上具有第二正弦齿形的波纹板组合而成，所述第一正弦齿形与所述第二正弦齿形相同或不同。
更优选地，所述第一正弦齿形与所述第二正弦齿形不同。
更优选地，所述2个以上具有第二正弦齿形的波纹板间隔地叠置在所述1个具有第一正弦齿形的波纹板上。进一步优选地，所述2个以上具有第二正弦齿形的波纹板均匀间隔地叠置在所述1个具有第一正弦齿形的波纹板上。换言之，具有第一正弦齿形的波纹板部分被具有第二正弦齿形的波纹板覆盖，而部分未被具有第二正弦齿形的波纹板覆盖，被覆盖部分均匀地间隔开(沿废气流动方向即蜂窝体通道方向)。
当采取均匀间隔(即相同间隔距离)叠置时，波板包含至少两个不同结构形状的区域(A、B)。当采用2个以上具有第二正弦齿形的波纹板时，所述至少两个不同结构形状的区域呈交替排布，例如ABAB……。
当所述第一正弦齿形与所述第二正弦齿形相同时，具有第一正弦齿形的波纹板与具有第二正弦齿形的波纹板采取反向相扣的方式进行叠置。在这种情况下，每个区域(A、B)均含有两种大小不同的波状齿形结构(7、8、9、10)，其中8与9齿形相同，7与10齿形相同。
更优选地，A组列上的波状小齿(7)与B组列上的波状大齿(9)对应组合；A组列上的波状大齿(8)与B组列上的波状小齿(10)对应组合。
在本发明的一个特别优选实施方式中，所述1个具有第一正弦齿形的波纹板与2个以上具有第二正弦齿形的波纹板的组合方式使得在两种波纹板之间形成了大小相同的“柳叶状”破孔(6)。“柳叶状”破孔从蜂窝体端面方向观察成形于每个大孔的两侧。能够理解，在这种情况下，形成这种结构与第一正弦齿形和第二正弦齿形是否相同无关。
当然，当所述第一正弦齿形与所述第二正弦齿形不同时，具有第一正弦齿形的波纹板与具有第二正弦齿形的波纹板的组合方式使得在两种波纹板之间形成了大小相同的小孔即可。即，两种波纹板以非完全贴合方式进行叠置。所述小孔即为大小相同的“柳叶状”破孔(6)。
优选地，使用这种具有不同正弦齿形顺序排列的波板(4)与平薄板叠加卷制成S型金属芯体，内芯孔道在同一层流平面内交错相通，各连接点之间通过施加焊料进行钎焊连接。
所述波板和平薄板各自独立地优选为金属材质。
本发明人经研究发现，使用两组或两组以上不同正弦齿形组顺序排列组成的瓦楞薄板与平薄板卷制成S形金属蜂窝芯体，外圈使用金属外壳进行固定，在通过焊接的方式构成整体，作为金属蜂窝载体。因为不同组列之间齿形大小不同，形成了组列之间的“柳叶”状破孔结构，这种结构改变其原有单一直通式孔道，废气在经过这一载体时，在同一层流平面内实现了紊流。同时，此结构金属载体由于能够大幅提高气体的紊流效果，也可以用于SCR混合器。
进一步优选地，所述具有第一正弦齿形的波纹板与具有第二正弦齿形的波纹板的表面含有催化剂层。当然，本领域技术人员能够意识到，不含有催化剂层的金属蜂窝载体已经可以作为独立的商品出售或使用。
特别优选地，所述具有第一正弦齿形的波纹板与具有第二正弦齿形的波纹板的表面含有相同或不同的催化剂层。
在一个优选实施方式中，所述具有第一正弦齿形的波纹板表面的第一催化剂层组成为：氧化铝涂层，负载在该氧化铝涂层上的由Pd掺杂CeZrNd复合氧化物所负载的Rh。即，先在波纹板表面施加氧化铝涂层，然后再将Pd掺杂CeZrNd复合氧化物负载Rh催化剂施加在该氧化铝涂层上。
优选地，以每升金属蜂窝载体体积计，氧化铝含量为9-15g/L，更优选10g/L。
优选地，由Pd掺杂CeZrNd复合氧化物所负载的Rh即Pd掺杂CeZrNd复合氧化物负载Rh催化剂的含量为50-120g/L，更优选80g/L
如本领域通常所理解，所述体积是指金属蜂窝载体宏观体积。
Pd掺杂CeZrNd复合氧化物可以通过共沉淀法进行制备。具体而言，将硝酸铈六水合物、硝酸氧锆溶液、硝酸钕六水合物以及硝酸钯溶液溶解于去离子水中，然后加入氨水调节pH值使其沉淀，将沉淀物干燥(例如120-160℃)，再在空气中煅烧(例如600℃-650℃)焙烧(3-5小时)，即得Pd掺杂CeZrNd复合氧化物粉末。
在该Pd掺杂CeZrNd复合氧化物中，PdO∶CeO2∶ZrO2∶Nd2O3＝2-5∶10-15∶60-90∶10-15(质量比)。
用Rh盐(例如硝酸铑溶液)浸渍所述Pd掺杂CeZrNd复合氧化物粉末，然后依次进行干燥(例如120-150℃)和煅烧(例如700℃-750℃)，即得Pd掺杂CeZrNd复合氧化物负载Rh催化剂粉末。所述干燥和煅烧优选在空气氛围中进行。
以该Pd掺杂CeZrNd复合氧化物负载Rh催化剂总重量计，Rh含量为0.2-2.0wt％。
将所述Pd掺杂CeZrNd复合氧化物负载Rh催化剂粉末施加在所述氧化铝涂层上。该施加可以通过本领域常规施加方式例如涂覆法进行，例如可以采用氧化锆溶胶作为粘合剂进行涂覆。
优选地，所述氧化铝涂层为Pd改性的氧化铝涂层。更优选地，基于该氧化铝涂层的总重量计，Pd的含量为0.5-3.0wt％。该改性可以通过常规改性方式进行，例如将拟薄水铝石与Pd盐混合，然后干燥和焙烧而成。改性氧化铝中的Pd与CeZrNd复合氧化物中的Pd在催化剂使用中可以发生一定程度的相互迁移，从而起到相互补充的作用。
在一个优选实施方式中，所述具有第二正弦齿形的波纹板表面的第二催化剂层组成为：氧化铝涂层，负载在该氧化铝涂层上的由CeZr复合氧化物和TiZr复合氧化物的混合物所负载的Pt。
优选地，CeZr复合氧化物与TiZr复合氧化物的重量比为1:4-1:8。
优选地，以每升金属蜂窝载体体积计，氧化铝含量为5-15g/L，更优选10g/L。
优选地，以每升金属蜂窝载体体积计，CeZr复合氧化物和TiZr复合氧化物的混合物的含量为100-200g/L，更优选150g/L。
优选地，以每升金属蜂窝载体体积计，Pt含量为0.1-2.0g/L。
所述不同复合氧化物的混合物作为Pt的载体，使得氧化物的氧储放量变大，氧储放速度也变大，不同复合氧化物中存在的晶格点相互补充，有助于氧离子在氧化物表面和氧化物内部之间的移动，并且能够适应不同的催化剂应用场景例如发动机怠速与否。
在本发明中，通过这种优选的催化剂分区设置，可以使得沿废气流动方向，在蜂窝体上(即蜂窝体通道上)形成不同的催化区域(如附图所示的区A、B)。
上述不同催化剂区域组合特别有意义，例如在汽车速度较低或者怠速时，尾气的空燃比突然变得过大的状况下，第一催化剂层和第二催化剂层共同发挥作用，第一催化剂层中没有被完全净化的尾气(特别是NOx)可以被第二催化剂层中的高性能氧储放材料所负载的催化剂金属效率良好地净化，而当高速行驶即行驶工况正常时，第一催化剂层通常就能够使NOx得到较好的净化，从而减少第二催化剂的使用，从而提高其使用寿命。
进一步研究发现，通过设置第二催化剂层，可以有利地防止第一催化剂层中的Pd和Rh发生不期望的合金化，以及防止Pd和Rh热劣化和中毒(例如防止由S或P引起的中毒)，从而有效提升有该金属蜂窝载体制得的催化剂的寿命。
在本发明的另一方面，提供了一种制造根据前述蜂窝载体的方法，该方法包括以下步骤：步骤1：将1个具有第一正弦齿形的波纹板与2个以上具有第二正弦齿形的波纹板进行组合，制得波板(4)，所述第一正弦齿形与所述第二正弦齿形相同或不同；步骤2：所述波板(4)与平薄板叠加后按照S型卷制，制得S型金属蜂窝体(2)；和步骤3：在所述S型金属蜂窝体(2)的外圈使用金属壳体(3)固定，通过焊接构成整体作为催化剂金属载体。
优选地，催化剂层的施加可以在步骤1之前进行。
所述催化剂层的施加可以通过刷涂、喷涂和浸涂等方式进行。
在本发明的上述方法中，优选地，所述焊接为钎焊。
在本发明的一个优选实施方式中，所述1个具有第一正弦齿形的波纹板与2个以上具有第二正弦齿形的波纹板采用叠置方式进行组合。
在本发明的又一方面，提供了所述蜂窝载体的用途，其用于废气催化净化。优选地，所述废气是指发动机尾气。
与现有技术相比，本发明的蜂窝体取得了突出的技术效果。通过载体内部结构的转变，既能降低催化剂的成本又能提高催化效率和利用率，解决了传统直通式孔道结构载体的气流分布不均、催化剂利用率不足等问题。
附图说明
图1是根据本发明的隧道形孔道结构金属蜂窝载体透视示意图，其中1是指隧道形孔道结构金属蜂窝载体，A和B分别是指不同结构形状的区域；
图2是根据本发明的隧道形孔道结构金属蜂窝载体端面齿形示意图，其中2是指S型金属蜂窝体，3是指金属壳体，5是指“柳叶状”破孔孔道，6是指“柳叶状”破孔；
图3是根据本发明的隧道形孔道载体金属波板结构示意图，其中4是指金属波板，7是指A组列上的波状小齿，8是指A组列上的波状大齿，9是指B组列上的波状大齿，10是指B组列上的波状小齿。
图4是根据本发明的隧道形孔道载体金属波板结构端面示意图，其中6是指“柳叶状”破孔。
具体实施方式
实施例1
参照附图1-4，制得一种隧道形孔道金属载体(1)，包括使用一种至少两组或两组以上不同齿形大小的正弦齿形组顺序排列组合而成的金属波板(4)与平板叠加卷制而成的S型金属蜂窝芯体，因组列间齿形不同，芯体内部个组列之间形成大小相等的“柳叶状”破孔孔道(5)，在同一层流平面内孔道实现互通，起到紊流效果。蜂窝芯体外圈使用金属壳体(3)固定，通过焊接构成整体作为金属蜂窝载体。
实施例2
按照本领域的常规方法，在实施例1的金属蜂窝体制造中，在波板和平板内部表面浸涂涂覆γ-Al2O3涂层，再浸渍活性组分Pt-Rh-Pd三元催化剂。用广汽雅阁(汽油轿车，2004年产，车牌号黑NM3404)发动机进行尾气催化台架试验(在双鸭山市佳辰机动车检测中心进行检测)，将所述包含催化剂的金属蜂窝体加装在该轿车的尾气排出口，在怠速条件下进行测定，尾气中CO、HC和NOx化合物的含量通过调节发动机转速进行控制，使用温度控制器控制催化剂床层的温度，用ALTAS-100型汽车尾气分析仪检测催化剂床层入口和出口处的CO、HC和NOx化合物含量，计算相应的转化率，经检测，与加装该尾气净化装置之前相比，HC下降53.5％，CO下降47.36％，NOx下降71.1％。
对比例1
对比例1与对比例1的区别仅在于所述使用的蜂窝载体为市售蜂窝载体(得自德固萨Degussa公司)，其为常规单一正弦波形板与平板交替叠置和卷制制成的蜂窝载体。按照与实施例2相同的方法进行台架试验，经检测，与加装该尾气净化装置之前相比，HC下降42.1％，CO下降33.23％，NOx下降57.60％。
由上述实施例和对比例的效果比较可知，本发明的蜂窝载体通过改变现有的单一孔道结构形式，通过载体内部结构的转变，既能降低催化剂的成本又能提高催化效率和利用率，解决了常规直通式孔道结构载体的气流分布不均、催化剂利用率不足等问题。根据发动机排放标准要求，本发明上述尾气排放中CO、HC和NOx转化率的显著改进，可以使发动机的排放标准显著提高，满足最新的发动机废气排放欧洲标准和国六标准。
实施例3
重复实施例2，区别仅在于具有第一正弦齿形的波纹板表面的第一催化剂层组成为：氧化铝涂层，负载在该氧化铝涂层上的由Pd掺杂CeZrNd复合氧化物所负载的Rh，以每升金属蜂窝载体体积计，氧化铝含量为10g/L，Pd掺杂CeZrNd复合氧化物负载Rh催化剂的含量为80g/L，所述该Pd掺杂CeZrNd复合氧化物中，PdO∶CeO2∶ZrO2∶Nd2O3＝5∶10∶70∶15(质量比)，以所述Pd掺杂CeZrNd复合氧化物负载Rh催化剂总重量计，Rh含量为1.0wt％；所述具有第二正弦齿形的波纹板表面的第二催化剂层组成为：氧化铝涂层，负载在该氧化铝涂层上的由CeZr复合氧化物和TiZr复合氧化物的混合物所负载的Pt，CeZr复合氧化物与TiZr复合氧化物的重量比为1:5，以每升金属蜂窝载体体积计，氧化铝含量为10g/L，CeZr复合氧化物和TiZr复合氧化物的混合物的含量为150g/L，Pt含量为1.0g/L。经检测，与加装该尾气净化装置之前相比，HC下降61.1％，CO下降55.49％，NOx下降90.2％。
该实施例的效果与实施例2相比，NOx下降尤为明显。怠速时尾气的空燃比较大，第一催化剂层和第二催化剂层共同发挥作用，第一催化剂层中没有被完全净化的尾气、特别是NOx可以被第二催化剂层中的高性能氧储放材料所负载的催化剂金属效率良好地净化，
本书面描述使用实例来公开本发明，包括最佳模式，且还使本领域技术人员能够制造和使用本发明。本发明的可授予专利的范围由权利要求书限定，且可以包括本领域技术人员想到的其它实例。如果这种其它实例具有不异于权利要求书的字面语言的结构元素，或者如果这种其它实例包括与权利要求书的字面语言无实质性差异的等效结构元素，则这种其它实例意图处于权利要求书的范围之内。在不会造成不一致的程度下，通过参考将本文中参考的所有引用之处并入本文中。
Claims (8)
1.用于废气催化净化的隧道型孔道结构金属蜂窝载体，其特征在于：所述金属蜂窝载体由波纹板与平薄板叠加并卷制而成，所述波纹板由1个具有第一正弦齿形的波纹板与2个以上具有第二正弦齿形的波纹板组合而成，所述第一正弦齿形与所述第二正弦齿形相同；所述2个以上具有第二正弦齿形的波纹板均匀间隔地叠置在所述1个具有第一正弦齿形的波纹板上；具有第一正弦齿形的波纹板与具有第二正弦齿形的波纹板采取反向相扣的方式进行叠置；每个波纹板具有两种大小不同的波状齿形结构，波状大齿和波状小齿交替排列，第一正弦齿形的波纹板上的波状小齿与第二正弦齿形的波纹板上的波状大齿对应组合，第一正弦齿形的波纹板上的波状大齿与第二正弦齿形的波纹板上的波状小齿对应组合，使得在两种波纹板之间形成大小相同的“柳叶状”破孔，“柳叶状”破孔从蜂窝体端面方向观察成形于每个大孔的两侧；使用这种具有不同正弦齿形顺序排列的波纹板(4)与平薄板叠加卷制成S型金属芯体，内芯孔道在同一层流平面内交错相通，各连接点之间通过施加焊料进行钎焊连接。
2.根据权利要求1所述的蜂窝载体，其特征在于，所述波纹板(4)与平薄板叠加后按照S型卷制，使得金属蜂窝载体(2)为S型金属蜂窝体(2)。
3.根据权利要求1或2所述的蜂窝载体，其特征在于，所述蜂窝载体的外圈使用金属壳体(3)固定，通过焊接构成整体作为催化剂金属载体。
4.根据权利要求1或2所述的蜂窝载体，其特征在于，所述具有第一正弦齿形的波纹板与具有第二正弦齿形的波纹板的表面含有催化剂层。
5.一种制造根据前述权利要求中任一项所述蜂窝载体的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤1：将1个具有第一正弦齿形的波纹板与2个以上具有第二正弦齿形的波纹板进行组合，制得波纹板(4)，所述第一正弦齿形与所述第二正弦齿形相同；
步骤2：所述波纹板(4)与平薄板叠加后按照S型卷制，制得S型金属蜂窝体(2)；和
步骤3：在所述S型金属蜂窝体(2)的外圈使用金属壳体(3)固定，通过焊接构成整体作为催化剂金属载体。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述焊接为钎焊。
7.根据权利要求1-4任一项所述的蜂窝载体的用途，其用于废气催化净化。
8.根据权利要求7所述的用途，所述废气是指发动机尾气。
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