CN111411405A - 一种高强聚酰胺56工业丝及其制备方法与应用 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种高强聚酰胺56工业丝及其制备方法与应用。所述高强聚酰胺56工业丝的制备方法为将高粘聚酰胺56树脂加热至熔融状态，制得聚酰胺56熔体，通过熔体管道输送到纺丝箱体中进行拉丝，将制得的初生丝进行保温、冷却、上油、预网络、多级拉伸、紧张定型、松弛定型、主网络、卷绕，最终得到所述高强聚酰胺56工业丝。本发明提供的高强聚酰胺56工业丝具有较好的力学性能与耐湿热性能，可应用于缝纫线、轮胎帘子线、气囊丝、脱模布、水布、帆布、安全带、绳索、渔网、工业过滤布、传输带、降落伞、帐篷、箱包领域。

Description

一种高强聚酰胺56工业丝及其制备方法与应用
技术领域
本发明属于聚酰胺材料技术领域，涉及一种高强聚酰胺56工业丝及其制备方法与应用。
背景技术
涤纶、锦纶高强丝具有强度高、伸长率低、尺寸稳定性好、耐疲劳和耐老化等特点，使得其广泛应用于轮胎帘子线、帆布、传输带、安全气囊、降落伞、绳索、安全带、工业滤布或帐篷等领域。
高强丝的生产工艺有两种：一种是采用熔体增粘直接纺丝法，另一种是采用切片固相增粘间接纺丝法。
目前高强丝以聚酯、聚酰胺6与聚酰胺66为主，高强聚酰胺56工业丝研究相对较少。
专利号CN 106868624B公开了一种聚酰胺5X高强丝及其制备方法，所述聚酰胺5X高强丝的断裂强度为8.0-10.0cN/dtex，断裂伸长率为10-15％，所述聚酰胺5X高强丝断裂伸长率偏低。专利号CN 106835329B公开了一种聚酰胺5X中强丝及其制备方法，所述聚酰胺5X中强丝的断裂强度为6.0-8.0cN/dtex，断裂伸长率为20.8-25％，所述聚酰胺5X中强丝断裂强度偏低。专利CN 110055602A公开了一种聚酰胺56高强力工业丝及其制备方法，采用高速卷绕低倍牵伸工艺，卷绕速度大于4000m/min，总牵伸倍率为1.90-2.85。一般制备高强力工业丝采用高倍牵伸低速卷绕工艺，牵伸倍数≥4.0倍，卷绕速度≤3500m/min。采用高速卷绕低倍牵伸工艺，卷绕速度大于4000m/min，牵伸倍数小于3.0，卷绕速度高，纤维牵伸过程中在不同热辊上面停留时间相对缩短，即纤维高温定型时间缩变短，其次采用低倍率拉伸工艺，造成纤维结晶与取向偏低，制备的纤维断裂强力偏低与尺寸稳定性变差。
发明内容
本发明的第一个目的在于提供一种高强、耐湿热聚酰胺56工业丝。
所述的高强聚酰胺56工业丝力学性能高、耐湿热性好，断裂强度≥8.2cN/dtex，水浴处理后断裂强度保持率为≥88％，断裂伸长率为≤33％，伸长率波动为≤10％；工业丝调湿处理后断裂强度保持率为≥90％，断裂伸长率为≤27％，伸长率波动为≤3％。
本发明的第二个目的在于提供一种高强聚酰胺56工业丝的制备方法。
通过优化纺丝工艺，调整纺丝温度、组件压力、增加缓冷装置、冷却工艺、上油装置、预网络与主网络压力、牵伸工艺、定型工艺与卷绕工艺，提高聚酰胺56工业丝可纺性、降低生产过程中的断单丝次数与毛丝个数，提高生产效率。
本发明的第三个目的在于提供一种高强聚酰胺56工业丝的应用。
为达到上述目的，本发明的解决方案是：
本发明提供了一种高强聚酰胺56工业丝，所述高强聚酰胺56工业丝的断裂强度为8.2～10.0cN/dtex，优选为8.4～9.6cN/dtex，更优选为8.7～9.2cN/dtex；和/或，
经过水浴处理后，所述高强聚酰胺56工业丝的断裂强度保持率为≥88％，优选为≥90％，更优选为≥92％；和/或，
经过工业丝调湿处理后，所述高强聚酰胺56工业丝的断裂强度保持率为≥90％，优选为≥93％，更优选为≥95％。
优选的，所述高强聚酰胺56工业丝的断裂伸长率为16～24％，优选为18～22％，更优选为19～20％；和/或，
经过水浴处理后，所述高强聚酰胺56工业丝的断裂伸长率为≤33％，优选为≤28％，更优选为≤25％；伸长率波动为≤10％，优选为≤8％，更优选为≤6％；和/或，
经过工业丝调湿处理后，所述高强聚酰胺56工业丝的断裂伸长率为≤27％，优选为≤26％，更优选为≤25％；伸长率波动为≤3％，优选为≤2％，更优选为≤1％。
优选的，所述水浴处理温度为70～110℃，优选为75～100℃，更优选为80～90℃，水浴处理时间为20～60min，优选为30～50min；和/或，所述调湿处理温度为18～30℃，优选为20～27℃，调湿处理湿度为60～95％，调湿处理时间为1～48h，优选为4～40h，更优选为8～30h。
优选的，所述水浴处理的条件：处理温度为90℃，处理时间为30min；和/或，
所述工业丝调湿处理的条件：处理温度为20℃，处理湿度为65％，处理时间为24h。
在本发明一些优选实施方式中，所述高强聚酰胺56工业丝的断单丝次数≤4个/24h，优选为≤2个/24h，更优选为≤1个/24h；和/或，
所述高强聚酰胺56工业丝的毛丝≤8个/10kg卷装，优选为≤6个/10kg卷装，更优选为≤4个/10kg卷装。
所述高强聚酰胺56工业丝的生产原料包括1,5-戊二胺和己二酸；或者，以1,5-戊二胺和己二酸为单体聚合得到的聚酰胺树脂56，其中，所述戊二胺可以为化学来源或者生物物质来源的1,5-戊二胺，优选为生物物质来源的1,5-戊二胺。
本发明另一方面，还提供一种高强聚酰胺56工业丝的制备方法，包括如下步骤：
(1)将高粘聚酰胺56树脂加热至熔融状态，制得聚酰胺56熔体；
(2)将步骤(1)中制得的聚酰胺56熔体通过熔体管道输送到纺丝箱体中进行拉丝，制得初生丝；
(3)将步骤(2)中制得的初生丝进行保温、冷却、上油、预网络、多级拉伸、紧张定型、松弛定型、主网络、卷绕，得到所述高强聚酰胺56工业丝。
在本发明一些优选实施方式中，步骤(1)中所述高粘聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.3～4.0，优选为3.4～3.8，更优选为3.5～3.6；和/或，
所述高粘聚酰胺56树脂的含水率为300～550ppm，优选为350～500ppm，更优选为400～450ppm。
在本发明另一些优选实施方式中，步骤(2)中所述拉丝为将步骤(1)中制得的所述聚酰胺56熔体经纺丝箱体的喷丝板喷出，制得所述初生丝；和/或，
所述纺丝箱体的温度为280～295℃，优选为283～293℃，更优选为285～290℃；和/或，
所述纺丝箱体的纺丝组件压力为13～25MPa，优选为15～20MPa，更优选为17～18MPa。
在本发明另一些优选实施方式中，步骤(3)中所述保温为采用缓冷装置，所述缓冷装置是在喷丝板下部与其紧密相邻的热套，以保证初生丝均匀、缓慢冷却，热套的长度和温度随喷丝板和丝束细度的规格变化，其中，缓冷高度是指热套的厚度，所述缓冷高度为100～350mm，优选为200～300mm；缓冷温度是指丝束周围环境温度，所述缓冷温度为250～320℃，优选为250～300℃；和/或，
所述冷却为侧吹风或环吹风进行风冷，所述风冷的风速为0.4～0.9m/s，优选为0.6～0.8m/s；所述风冷的风温为16～25℃，优选为18～22℃；所述风冷的风湿度为60～90％，优选为75～85％；和/或，
所述上油时使用的油剂的浓度为8～100wt％，进而优选为65～100wt％，所述油剂动力粘度为≤300mPas，优选为≤200mPas，更优选为≤100mPas。于一实施方式中，所述油剂选自N-350(日本松本油脂制药株式会社提供)，N-353(日本松本油脂制药株式会社提供)，NEO TEX-903(A)(上海比凯姆化学有限公司)，D-3088(南通恒润化工提供)，dakaoNeat油剂(德国达柯股份公司提供)，TCP-60锦纶工业丝/帘子线油剂(天津工大纺织助剂有限公司提供)，TCP-80锦纶工业丝/帘子线油剂(天津工大纺织助剂有限公司提供)，TC1152(德国司马化学公司Zschimmer&Schwarz提供)，TC1355(德国司马化学公司Zschimmer&Schwarz提供)，TC-14686(GOULSTON TECHNOLOGIES,Inc.，700North Johnson St.,Monroe,NC 28110，提供)中的一种或几种，进一步优选为TC1355、TC-14686、TCP-60、TCP-80中的一种或几种；和/或，
所述上油包括采用油嘴、油轮或油唇上油的方式，例如，采用2道及以上油嘴、油轮或油唇上油，优选为2道油嘴上油；和/或，所述油嘴距离喷丝板高度为≥3m,优选为≥3.5m，更优选为≥4m；和/或，所述油嘴宽度为8～25mm，优选为10～22mm，更优选为12～18mm；和/或，所述上油率为0.6～2.0％，优选为0.8～1.5％，更优选为1.0～1.2％；和/或，
所述预网络压力为1～2.5bar，优选为1.5～2.0bar；和/或，
所述拉伸过程采用5对热辊，分四级拉伸，所述拉伸过程为：上油后的初生丝首先喂入到第一对热辊，在所述第一对热辊与第二对热辊之间进行第一级预拉伸，然后在所述第二对热辊与第三对热辊之间进行第二级主拉伸，在所述第三对热辊与第四对热辊之间进行第三级主拉伸并进行紧张热定型，接着在所述第四对热辊与第五对热辊之间进行第四级次拉伸并进行松弛热定型；
其中，优选的：所述第一级拉伸的拉伸倍数为1.0～1.1；和/或，所述第二级拉伸的拉伸倍数为3.0～4.0；和/或，所述第三级拉伸的拉伸倍数为1.3～1.6；和/或，所述第四级拉伸的拉伸倍数为0.9～1.0；和/或，所述拉伸的总拉伸倍数优选为4.5～6.0；
和/或，所述紧张热定型的温度为180～230℃，优选为200～220℃；和/或，所述松弛热定型的温度为120～200℃，优选为140～180℃；和/或，所述第四对热辊与第五对热辊速度回缩大小为50～200m/min，优选为100～150m/min；
和/或，所述主网络压力为2.5～4.5bar，优选为3.0～3.5bar；
和/或，所述卷绕的速度为2200～3300m/min，优选为2500～3000m/min，更优选为2600～2800m/min。
本发明另一方面，还提供了所述的高强聚酰胺56工业丝在缝纫线、轮胎帘子线、气囊丝、脱模布、水布、帆布、安全带、绳索、渔网、工业过滤布、传输带、降落伞、帐篷、箱包领域的应用。
由于采用上述方案，本发明的有益效果是：
第一、本发明的采用的高粘聚酰胺56树脂的生产原料由生物法制成，为绿色材料，不依赖于石油资源并且不对环境造成严重的污染，并且能够降低二氧化碳的排放，减少温室效应的产生。
第二、本发明制备的高强聚酰胺56工业丝具有较好的力学性能与耐湿热性能。
第三、本发明制备的高强聚酰胺56工业丝制备方法具有良好的工艺性和质量稳定性，生产过程中断单丝次数与毛丝个数少，生产效率高，生产成本低。
第四、本发明制备高强聚酰胺56工业丝采用常规聚酰胺6与聚酰胺66工业丝设备即可制得，无需对纺丝设备进行改造，通过对聚酰胺56树脂质量与纺丝工艺优化，即可提高制成率，降低生产成本，为纺丝企业带来巨大效益。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明通过优化纺丝工艺，调整纺丝温度、组件压力、增加缓冷装置、冷却工艺、上油装置、预网络与主网络压力、牵伸工艺、定型工艺与卷绕工艺，制得的工业丝具有良好的力学和耐湿热性能，以及生产质量的稳定性。
在本发明一些优选实施方式中，所述高强聚酰胺56工业丝的断裂强度为8.2～10.0cN/dtex，优选为8.4～9.6cN/dtex，更优选为8.7～9.2cN/dtex；和/或，
经过水浴处理后，所述高强聚酰胺56工业丝的断裂强度保持率为≥88％，优选为≥90％，更优选为≥92％；和/或，
经过工业丝调湿处理后，所述高强聚酰胺56工业丝的断裂强度保持率为≥90％，优选为≥93％，更优选为≥95％。
优选的，所述高强聚酰胺56工业丝的断裂伸长率为16～24％，优选为18～22％，更优选为19～20％；和/或，
经过水浴处理后，所述高强聚酰胺56工业丝的断裂伸长率为≤33％，优选为≤28％，更优选为≤25％；伸长率波动为≤10％，优选为≤8％，更优选为≤6％；和/或，
经过工业丝调湿处理后，所述高强聚酰胺56工业丝的断裂伸长率为≤27％，优选为≤26％，更优选为≤25％；伸长率波动为≤3％，优选为≤2％，更优选为≤1％。
所述水浴处理温度为70～110℃，优选为75～100℃，更优选为80～90℃，水浴处理时间为20～60min，优选为30～50min；和/或，所述调湿处理温度为18～30℃，优选为20～27℃，调湿处理湿度为60～95％，调湿处理时间为1～48h，优选为4～40h，更优选为8～30h。优选的，所述水浴处理的条件：处理温度为90℃，处理时间为30min；和/或，
所述工业丝调湿处理的条件：处理温度为20℃，处理湿度为65％，处理时间为24h。
优选的，所述高强聚酰胺56工业丝的断单丝次数≤4个/24h，优选为≤2个/24h，更优选为≤1个/24h；和/或，
所述高强聚酰胺56工业丝的毛丝≤8个/10kg卷装，优选为≤6个/10kg卷装，更优选为≤4个/10kg卷装。
在本发明一些优选实施方式中，所述制备高强聚酰胺56工业丝的方法，包括如下步骤：
(1)将高粘聚酰胺56树脂加热至熔融状态，制得聚酰胺56熔体；
(2)将步骤(1)中制得的聚酰胺56熔体通过熔体管道输送到纺丝箱体中进行拉丝，制得初生丝；
(3)将步骤(2)中制得的初生丝进行保温、冷却、上油、预网络、多级拉伸、紧张定型、松弛定型、主网络、卷绕，得到所述高强聚酰胺56工业丝。
在本发明一些优选实施方式中，步骤(1)中所述高粘聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.3～4.0，优选为3.4～3.8，更优选为3.5～3.6；和/或，
所述高粘聚酰胺56树脂的含水率为300～550ppm，优选为350～500ppm，更优选为400～450ppm。
在本发明一些优选实施方式中，步骤(2)中所述拉丝为将步骤(1)中制得的所述聚酰胺56熔体经纺丝箱体的喷丝板喷出，制得所述初生丝；和/或，
所述纺丝箱体的温度为280～295℃，优选为283～293℃，更优选为285～290℃；和/或，
所述纺丝箱体的纺丝组件压力为13～25MPa，优选为15～20MPa，更优选为17～18MPa。
在本发明一些优选实施方式中，步骤(3)中所述保温为采用缓冷装置，所述缓冷装置是在喷丝板下部与其紧密相邻的热套，以保证初生丝均匀、缓慢冷却，热套的长度和温度随喷丝板和丝束细度的规格变化，其中，缓冷高度是指热套的厚度，所述缓冷高度为100～350mm，优选为200～300mm；缓冷温度是指丝束周围环境温度，所述缓冷温度为250～320℃，优选为250～300℃；和/或，
所述冷却为侧吹风或环吹风进行风冷，所述风冷的风速为0.4～0.9m/s，优选为0.6～0.8m/s；所述风冷的风温为16～25℃，优选为18～22℃；所述风冷的风湿度为60～90％，优选为75～85％；和/或，
所述上油时使用的油剂的浓度为8～100wt％，进而优选为65～100wt％，所述油剂动力粘度为≤300mPas，优选为≤200mPas，更优选为≤100mPas。于一实施方式中，所述油剂选自N-350(日本松本油脂制药株式会社提供)，N-353(日本松本油脂制药株式会社提供)，NEO TEX-903(A)(上海比凯姆化学有限公司)，D-3088(南通恒润化工提供)，dakaoNeat油剂(德国达柯股份公司提供)，TCP-60锦纶工业丝/帘子线油剂(天津工大纺织助剂有限公司提供)，TCP-80锦纶工业丝/帘子线油剂(天津工大纺织助剂有限公司提供)，TC1152(德国司马化学公司Zschimmer&Schwarz提供)，TC1355(德国司马化学公司Zschimmer&Schwarz提供)，TC-14686(GOULSTON TECHNOLOGIES,Inc.，700North Johnson St.,Monroe,NC 28110，提供)中的一种或几种，进一步优选为TC1355、TC-14686、TCP-60、TCP-80中的一种或几种；和/或，
所述上油包括采用油嘴、油轮或油唇上油的方式，例如，采用2道及以上油嘴、油轮或油唇上油，优选为2道油嘴上油；和/或，所述油嘴距离喷丝板高度为≥3m,优选为≥3.5m，更优选为≥4m；和/或，所述油嘴宽度为8～25mm，优选为10～22mm，更优选为12～18mm；和/或，所述上油率为0.6～2.0％，优选为0.8～1.5％，更优选为1.0～1.2％。
所述预网络压力为1～2.5bar，优选为1.5～2.0bar；和/或，
所述拉伸过程采用5对热辊，分四级拉伸，所述拉伸过程为：上油后的初生丝首先喂入到第一对热辊，在所述第一对热辊与第二对热辊之间进行第一级预拉伸，然后在所述第二对热辊与第三对热辊之间进行第二级主拉伸，在所述第三对热辊与第四对热辊之间进行第三级主拉伸并进行紧张热定型，接着在所述第四对热辊与第五对热辊之间进行第四级次拉伸并进行松弛热定型；
其中，优选的：所述第一级拉伸的拉伸倍数为1.0～1.1；和/或，所述第二级拉伸的拉伸倍数为3.0～4.0；和/或，所述第三级拉伸的拉伸倍数为1.3～1.6；和/或，所述第四级拉伸的拉伸倍数为0.9～1.0；和/或，所述拉伸的总拉伸倍数优选为4.4～6.0；和/或，所述紧张热定型的温度为180～230℃，优选为200～220℃；和/或，所述松弛热定型的温度为120～200℃，优选为140～180℃；和/或，所述第四对热辊与第五对热辊速度回缩大小为50～200m/min，优选为100～150m/min；和/或，
所述主网络压力为2.5～4.5bar，优选为3.0～3.5bar；和/或，
所述卷绕的速度为2200～3300m/min，优选为2500～3000m/min，更优选为2600～2800m/min。
在本发明一些优选实施方式中，所述拉伸的总拉伸倍数优选为4.4～5.8，优选为4.6～5.5，更优选为4.8～5.3。
在本发明下述实施例中，所述高粘聚酰胺56树脂由低粘聚酰胺56树脂经过切片固相增粘制得，所述固相增粘是指通过高温干燥同时使水分脱出，缩聚反应继续进行，得到高粘度聚酰胺56树脂，例如，通过将低粘度聚酰胺56树脂通过高温干燥来提高粘度得到高粘度聚酰胺56树脂。优选地，所述固相增粘的温度为150～200℃，优选为160～180℃；和/或，所述固相增粘的干燥时间10～50h，优选为15～30h。
所述低粘聚酰胺56树脂可以按照常规方法制得，例如，参照CN108503826A或CN108503824A所中公开的方法制备得到。
所述高粘聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.3～4.0，含水率为300～550ppm。
本发明中，除非特别说明，否则各参数的检测方法如下所示：
(1)断裂强度：按照国家标准GB/T 14344-2008《化学纤维长丝拉伸性能试验方法》测定。
(2)断裂伸长率：按照国家标准GB/T 14344-2008《化学纤维长丝拉伸性能试验方法》测定。
(3)断单丝(次数/24h)：人工统计。
(4)毛丝个数：在卷绕过程中通过毛羽在线检测器测得。
(5)水浴处理：取一段高强聚酰胺56工业丝，预加张力0.05±0.005cN/dtex，对其中间两端50.00cm进行标记后，用纱布包好，放入90℃水浴中煮30min，然后，试样烘干后，采用以下公式计算：
工业丝调湿处理：按照GB/T 6529-2008，将高强聚酰胺56工业丝卷装放入恒温恒湿房间中，温度为20℃，相对湿度为65％，时间为24h。
水浴处理后断裂强度保持率＝(水浴处理后断裂强度/水浴处理前断裂强度)×100％。
工业丝调湿处理后断裂强度保持率＝(工业丝调湿处理后断裂强度/工业丝调湿处理前断裂强度)×100％。
断裂强度按照国家标准GB/T 14344-2008《化学纤维长丝拉伸性能试验方法》测定。
(6)水浴处理后断裂伸长率波动＝水浴处理前断裂伸长率-水浴处理后断裂伸长率；工业丝调湿处理后断裂伸长率波动＝工业丝调湿处理前断裂伸长率-工业丝调湿处理后断裂伸长率。断裂伸长率按照国家标准GB/T 14344-2008《化学纤维长丝拉伸性能试验方法》测定。
(7)高粘聚酰胺56树脂相对粘度：聚酰胺56树脂的相对粘度通过乌氏粘度计浓硫酸法进行测定，其步骤如下：准确称量干燥后的聚酰胺56树脂0.25±0.0002g，加入50mL浓硫酸(96％)溶解，在25℃恒温水浴槽中测量并记录浓硫酸的流经时间t0和聚酰胺56树脂溶液的流经时间t。
相对粘度计算公式为：相对粘度VN＝t/t0；t—溶液流经时间；t0—溶剂流经时间。
(8)高粘聚酰胺56树脂含水率：按照卡尔费休水份滴定法测定。
(9)油剂动力粘度：按照国家标准GB/T 265-1988《石油产品运动粘度测定法和动力粘度计算法》测定。
以下实施例或对比例中使用的缓冷装置是在喷丝板下部与其紧密相邻的热套，以保证初生丝均匀、缓慢冷却，热套的长度和温度随喷丝板和丝束细度的规格变化，其中，缓冷高度是指热套的厚度，缓冷温度是指丝束周围环境温度。
制备示范例
参照CN108503824A中实施例3制备了低粘度聚酰胺56树脂，再将所述低粘度聚酰胺56树脂通过固相增粘，制备高粘度聚酰胺56树脂。所述固相增粘的温度为160℃，干燥时间为20h。
所述低粘度聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为2.4。所述高粘度聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.4，含水率为500ppm。
参照制备示范例所记载的方法，可制备96％硫酸的相对粘度为3.3～4.0，含水率为300～550ppm的高粘聚酰胺56树脂。
实施例一(高强聚酰胺56工业丝制备)：
所述制备方法包括如下步骤：
(1)将高粘聚酰胺56树脂加热至熔融状态，制得聚酰胺56熔体；
(2)将步骤(1)中制得的聚酰胺56熔体通过熔体管道输送到纺丝箱体中进行拉丝，制得初生丝；
(3)将步骤(2)中制得的初生丝进行保温、冷却、上油、预网络、多级拉伸、紧张定型、松弛定型、主网络、卷绕，得到所述聚酰胺56工业丝。
步骤(1)中所述高粘聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.4，含水率为500ppm。
步骤(2)中所述拉丝为将步骤(1)中制得的所述聚酰胺56熔体经纺丝箱体的喷丝板喷出，制得所述初生丝；所述纺丝箱体的温度为285℃；所述纺丝箱体的纺丝组件压力为18MPa。
步骤(3)中所述保温为采用缓冷装置，缓冷高度为300mm，缓冷温度为300℃。
所述冷却为侧吹风进行冷却，所述风速为0.7m/s，所述风温为22℃，所述风湿度为80％。
所述上油时采用油剂浓度为10wt％的TC1355油剂，油剂动力粘度≤200mPas，含水量90wt％，所述上油采用油嘴上油方式，2道油嘴上油，所述油嘴距离喷丝板高度为3m；所述2道油嘴宽度均为15mm；所述上油率为1.0％。所述预网络压力为2.0bar。
所述拉伸过程采用5对热辊，分四级拉伸，所述拉伸过程为：上油后的初生丝首先喂入到第一对热辊，在所述第一对热辊与第二对热辊之间进行第一级预拉伸，然后在所述第二对热辊与第三对热辊之间进行第二级主拉伸，在所述第三对热辊与第四对热辊之间进行第三级主拉伸并进行紧张热定型，接着在所述第四对热辊与第五对热辊之间进行第四级次拉伸并进行松弛热定型；其中，所述第一级拉伸的拉伸倍数为1.05；所述第二级拉伸的拉伸倍数为3.6；所述第三级拉伸的拉伸倍数为1.5；所述第四级拉伸的拉伸倍数为0.95；所述拉伸的总拉伸倍数为5.38；所述紧张热定型的温度为220℃；所述松弛热定型的温度为160℃；所述第四对热辊与第五对热辊速度回缩大小为100m/min；所述主网络压力为3.0bar。所述卷绕的速度为2800m/min。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表1所示。
实施例二(高强聚酰胺56工业丝制备)：
(1)将高粘聚酰胺56树脂加热至熔融状态，制得聚酰胺56熔体；
(2)将步骤(1)中制得的聚酰胺56熔体通过熔体管道输送到纺丝箱体中进行拉丝，制得初生丝；
(3)将步骤(2)中制得的初生丝进行保温、冷却、上油、预网络、多级拉伸、紧张定型、松弛定型、主网络、卷绕，得到所述聚酰胺56工业丝。
步骤(1)中所述高粘聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.5，含水率为400ppm。
步骤(2)中所述拉丝为将步骤(1)中制得的所述聚酰胺56熔体经纺丝箱体的喷丝板喷出，制得所述初生丝；所述纺丝箱体的温度为288℃；所述纺丝箱体的纺丝组件压力为16MPa。
步骤(3)中所述保温为采用缓冷装置，缓冷高度为200mm，缓冷温度为270℃。
所述冷却为侧吹风进行冷却，所述风速为0.8m/s，所述风温为21℃，所述风湿度为85％。
所述上油时采用油剂浓度为15wt％的TC14686油剂，油剂动力粘度≤200mPas，含水量85wt％，所述上油采用油嘴上油方式，2道油嘴上油，所述油嘴距离喷丝板高度为2.8m；所述2道油嘴宽度均为12mm；所述上油率为1.05％。所述预网络压力为1.5bar。
所述拉伸过程采用5对热辊，分四级拉伸，所述拉伸过程为：上油后的初生丝首先喂入到第一对热辊，在所述第一对热辊与第二对热辊之间进行第一级预拉伸，然后在所述第二对热辊与第三对热辊之间进行第二级主拉伸，在所述第三对热辊与第四对热辊之间进行第三级主拉伸并进行紧张热定型，接着在所述第四对热辊与第五对热辊之间进行第四级次拉伸并进行松弛热定型；其中，所述第一级拉伸的拉伸倍数为1.03；所述第二级拉伸的拉伸倍数为3.5；所述第三级拉伸的拉伸倍数为1.6；所述第四级拉伸的拉伸倍数为0.92；所述拉伸的总拉伸倍数为5.3；所述紧张热定型的温度为210℃；所述松弛热定型的温度为150℃；所述第四对热辊与第五对热辊速度回缩大小为120m/min；所述主网络压力为3.3bar。所述卷绕的速度为3000m/min。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表1所示。
实施例三(高强聚酰胺56工业丝制备)：
所述制备方法包括如下步骤：
(1)将高粘聚酰胺56树脂加热至熔融状态，制得聚酰胺56熔体；
(2)将步骤(1)中制得的聚酰胺56熔体通过熔体管道输送到纺丝箱体中进行拉丝，制得初生丝；
(3)将步骤(2)中制得的初生丝进行保温、冷却、上油、预网络、多级拉伸、紧张定型、松弛定型、主网络、卷绕，得到所述聚酰胺56工业丝。
步骤(1)中所述高粘聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.7，含水率为450ppm。
步骤(2)中所述拉丝为将步骤(1)中制得的所述聚酰胺56熔体经纺丝箱体的喷丝板喷出，制得所述初生丝；所述纺丝箱体的温度为283℃；所述纺丝箱体的纺丝组件压力为14MPa。
步骤(3)中所述为保温采用缓冷装置，缓冷高度为250mm，缓冷温度为280℃。
所述冷却为侧吹风进行冷却，所述风速为0.6m/s，所述风温为20℃，所述风湿度为75％。
所述上油时采用油剂浓度为20wt％的TCP-60油剂，油剂动力粘度≤200mPas，含水量80wt％，所述上油采用油嘴上油方式，2道油嘴上油，所述油嘴距离喷丝板高度为3.2m；所述2道油嘴宽度均为15mm；所述上油率为1.1％。所述预网络压力为1.8bar。
所述拉伸过程采用5对热辊，分四级拉伸，所述拉伸过程为：上油后的初生丝首先喂入到第一对热辊，在所述第一对热辊与第二对热辊之间进行第一级预拉伸，然后在所述第二对热辊与第三对热辊之间进行第二级主拉伸，在所述第三对热辊与第四对热辊之间进行第三级主拉伸并进行紧张热定型，接着在所述第四对热辊与第五对热辊之间进行第四级次拉伸并进行松弛热定型；其中，所述第一级拉伸的拉伸倍数为1.05；所述第二级拉伸的拉伸倍数为3.7；所述第三级拉伸的拉伸倍数为1.5；所述第四级拉伸的拉伸倍数为0.95；所述拉伸的总拉伸倍数为5.54；所述紧张热定型的温度为215℃；所述松弛热定型的温度为160℃；所述第四对热辊与第五对热辊速度回缩大小为150m/min；所述主网络压力为3.5bar。所述卷绕的速度为2500m/min。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表1所示。
实施例四(高强聚酰胺56工业丝制备)：
所述制备方法包括如下步骤：
(1)将高粘聚酰胺56树脂加热至熔融状态，制得聚酰胺56熔体；
(2)将步骤(1)中制得的聚酰胺56熔体通过熔体管道输送到纺丝箱体中进行拉丝，制得初生丝；
(3)将步骤(2)中制得的初生丝进行保温、冷却、上油、预网络、多级拉伸、紧张定型、松弛定型、主网络、卷绕，得到所述聚酰胺56工业丝。
步骤(1)中所述高粘聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.3，含水率为400ppm。
步骤(2)中所述拉丝为将步骤(1)中制得的所述聚酰胺56熔体经纺丝箱体的喷丝板喷出，制得所述初生丝；所述纺丝箱体的温度为286℃；所述纺丝箱体的纺丝组件压力为17MPa。
步骤(3)中所述保温为采用缓冷装置，缓冷高度为230mm，缓冷温度为250℃。
所述冷却为侧吹风进行冷却，所述风速为0.9m/s，所述风温为22℃，所述风湿度为70％。
所述上油时采用油剂浓度为18wt％的TCP-80油剂，油剂动力粘度≤200mPas，含水量82wt％，所述上油采用油嘴上油方式，2道油嘴上油，所述油嘴距离喷丝板高度为3.5m；所述2道油嘴宽度均为12mm；所述上油率为1.08％。所述预网络压力为1.9bar。
所述拉伸过程采用5对热辊，分四级拉伸，所述拉伸过程为：上油后的初生丝首先喂入到第一对热辊，在所述第一对热辊与第二对热辊之间进行第一级预拉伸，然后在所述第二对热辊与第三对热辊之间进行第二级主拉伸，在所述第三对热辊与第四对热辊之间进行第三级主拉伸并进行紧张热定型，接着在所述第四对热辊与第五对热辊之间进行第四级次拉伸并进行松弛热定型；其中，所述第一级拉伸的拉伸倍数为1.03；所述第二级拉伸的拉伸倍数为3.8；所述第三级拉伸的拉伸倍数为1.6；所述第四级拉伸的拉伸倍数为0.93；所述拉伸的总拉伸倍数为5.82；所述紧张热定型的温度为225℃；所述松弛热定型的温度为170℃；所述第四对热辊与第五对热辊速度回缩大小为120m/min；所述主网络压力为3.4bar。所述卷绕的速度为2700m/min。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表1所示。
实施例五(高强聚酰胺56工业丝制备)：
所述制备方法包括如下步骤：
(1)将高粘聚酰胺56树脂加热至熔融状态，制得聚酰胺56熔体；
(2)将步骤(1)中制得的聚酰胺56熔体通过熔体管道输送到纺丝箱体中进行拉丝，制得初生丝；
(3)将步骤(2)中制得的初生丝进行保温、冷却、上油、预网络、多级拉伸、紧张定型、松弛定型、主网络、卷绕，得到所述聚酰胺56工业丝。
步骤(1)中所述高粘聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.8，含水率为550ppm。
步骤(2)中所述拉丝为将步骤(1)中制得的所述聚酰胺56熔体经纺丝箱体的喷丝板喷出，制得所述初生丝；所述纺丝箱体的温度为289℃；所述纺丝箱体的纺丝组件压力为20MPa。
步骤(3)中所述保温为采用缓冷装置，缓冷高度为280mm，缓冷温度为300℃。
所述冷却为侧吹风进行冷却，所述风速为0.8m/s，所述风温为19℃，所述风湿度为80％。
所述上油时采用油剂浓度为10wt％的N-353油剂，油剂动力粘度≤200mPas，含水量90wt％，所述上油采用油嘴上油方式，2道油嘴上油，所述油嘴距离喷丝板高度为3.0m；所述2道油嘴宽度均为12mm；所述上油率为1.1％。所述预网络压力为2.0bar。
所述拉伸过程采用5对热辊，分四级拉伸，所述拉伸过程为：上油后的初生丝首先喂入到第一对热辊，在所述第一对热辊与第二对热辊之间进行第一级预拉伸，然后在所述第二对热辊与第三对热辊之间进行第二级主拉伸，在所述第三对热辊与第四对热辊之间进行第三级主拉伸并进行紧张热定型，接着在所述第四对热辊与第五对热辊之间进行第四级次拉伸并进行松弛热定型；其中，所述第一级拉伸的拉伸倍数为1.05；所述第二级拉伸的拉伸倍数为3.8；所述第三级拉伸的拉伸倍数为1.5；所述第四级拉伸的拉伸倍数为0.95；所述拉伸的总拉伸倍数为5.68；所述紧张热定型的温度为205℃；所述松弛热定型的温度为150℃；所述第四对热辊与第五对热辊速度回缩大小为100m/min；所述主网络压力为3.5bar。所述卷绕的速度为2900m/min。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表1所示。
实施例六
按照实施例四的原料和制备方法进行试验，区别仅在于，步骤(3)中所述上油时采用油剂浓度为100wt％的油剂TC1355，动力粘度≤200mPas；所述上油采用油嘴上油方式，2道油嘴上油，所述油嘴距离喷丝板高度为3m；所述2道油嘴宽度均为15mm；所述上油率为1.0％。
实施例七
按照实施例四的原料和制备方法进行试验，区别仅在于，步骤(3)中所述上油时采用油剂浓度为100wt％的油剂TC-14686，动力粘度≤200mPas；所述上油采用油嘴上油方式，2道油嘴上油，所述油嘴距离喷丝板高度为3.5m；所述油嘴宽度为12mm；所述上油率为1.2％。
对比例一(高强聚酰胺56工业丝制备)：
按照实施例一的原料和制备方法进行试验，区别为纺丝箱体的温度为310℃。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表1所示。
对比例二(高强聚酰胺56工业丝制备)：
按照实施例一的原料和制备方法进行试验，区别为纺丝组件压力为8MPa。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表1所示。
对比例三(高强聚酰胺56工业丝制备)：
按照实施例二的原料和制备方法进行试验，区别为无缓冷装置。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表1所示。
对比例四(高强聚酰胺56工业丝制备)：
按照实施例二的原料和制备方法进行试验，区别为缓冷温度为100℃
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表1所示。
对比例五(高强聚酰胺56工业丝制备)：
按照实施例三的原料和制备方法进行试验，区别为所述风速为1.5m/s。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表1所示。
对比例六(高强聚酰胺56工业丝制备)：
按照实施例三的原料和制备方法进行试验，区别为风温为30℃。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表1所示。
对比例七(高强聚酰胺56工业丝制备)：
按照实施例三的原料和制备方法进行试验，区别为所述湿度为40％。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表1所示。
对比例八(高强聚酰胺56工业丝制备)：
按照实施例四的原料和制备方法进行试验，区别为预网络压力为0.6bar；并且上油步骤采用油剂动力粘度为>300mPas，油剂为TC1152。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表1所示。
对比例九(高强聚酰胺56工业丝制备)：
按照实施例四的原料和制备方法进行试验，区别为所述拉伸的总拉伸倍数为4.0；
步骤(3)中所述上油时采用油剂浓度为100wt％的油剂TC1355，动力粘度≤200mPas；所述上油采用油嘴上油方式，2道油嘴上油，所述油嘴距离喷丝板高度为3m；所述2道油嘴宽度均为15mm；所述上油率为1.0％。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表1所示。
对比例十(高强聚酰胺56工业丝制备)：
按照实施例五的原料和制备方法进行试验，区别为所述紧张热定型的温度为140℃。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表1所示。
对比例十一(高强聚酰胺56工业丝制备)：
按照实施例五的原料和制备方法进行试验，区别为松弛热定型的温度为80℃。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表1所示。
对比例十二(高强聚酰胺56工业丝制备)：
按照实施例一的原料和制备方法进行试验，区别为所述第四对热辊与第五对热辊速度回缩大小为0m/min。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表1所示。
对比例十三(高强聚酰胺56工业丝制备)：
按照实施例一的原料和制备方法进行试验，区别为所述主网络压力为1.0bar。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表1所示。
对比例十四(高强聚酰胺56工业丝制备)：
按照实施例一的原料和制备方法进行试验，区别为所述卷绕的速度为1500m/min。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表1所示。
表1 高强聚酰胺56工业丝性能指标
Figure BDA0002433956230000161
Figure BDA0002433956230000171
由表1中的测数据数可以看出，本发明提供的实施例一至七高强聚酰胺56工业丝具有良好的力学性能与耐湿热性能，断裂强度为8.8～9.3cN/dtex，水浴处理后断裂强度保持率为90.8％～95.4％，断裂伸长率波动为2.0％～5.3％；工业丝调湿处理后断裂强度保持率为93.5％～97.0％，断裂伸长率波动为0.3％～1.3％。而对比例一至对比例十四中由于没有选择合适的缓冷、拉伸方法以及上油方法，这都对所制得的高强聚酰胺56工业丝的力学性能和耐湿热性能带来不利的影响，造成断裂强度大幅下降到6.0～7.1cN/dtex，水浴处理后断裂强度保持率下降到72.0％～82.2％，断裂伸长率波动上升到14.8％～19.0％；工业丝调湿处理后断裂强度保持率下降到80.0％～83.3％，断裂伸长率波动上升到5.1％～8.7％。
另一方面，本发明提供的制造方法还具有良好的工艺性和质量稳定性，实施例一至七高强聚酰胺56工业丝的断单丝只有1～2次/24h，毛丝只有1～3个/10kg卷装；而对比例一至十四高强聚酰胺56工业丝的断单丝大幅上升到16～28次/24h，毛丝大幅上升到165～222个/10kg卷装，严重影响了生产效率和良品率，造成生产成本的增加。
上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用本发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种高强聚酰胺56工业丝，其特征在于：所述高强聚酰胺56工业丝的断裂强度为8.2～10.0cN/dtex，优选为8.4～9.6cN/dtex，更优选为8.7～9.2cN/dtex；和/或，
经过水浴处理后，所述高强聚酰胺56工业丝的断裂强度保持率为≥88％，优选为≥90％，更优选为≥92％；和/或，
经过工业丝调湿处理后，所述高强聚酰胺56工业丝的断裂强度保持率为≥90％，优选为≥93％，更优选为≥95％。
2.如权利要求1所述的高强聚酰胺56工业丝，其特征在于：所述高强聚酰胺56工业丝的断裂伸长率为16～24％，优选为18～22％，更优选为19～20％；和/或，
经过水浴处理后，所述高强聚酰胺56工业丝的断裂伸长率为≤33％，优选为≤28％，更优选为≤25％；伸长率波动为≤10％，优选为≤8％，更优选为≤6％；和/或，
经过工业丝调湿处理后，所述高强聚酰胺56工业丝的断裂伸长率为≤27％，优选为≤26％，更优选为≤25％；伸长率波动为≤3％，优选为≤2％，更优选为≤1％。
3.如权利要求1或2任一项所述的高强聚酰胺56工业丝，其特征在于：所述水浴处理温度为70～110℃，优选为75～100℃，更优选为80～90℃，水浴处理时间为20～60min，优选为30～50min；和/或，所述调湿处理温度为18～30℃，优选为20～27℃，调湿处理湿度为60～95％，调湿处理时间为1～48h，优选为4～40h，更优选为8～30h。
4.如权利要求1或2任一项所述的高强聚酰胺56工业丝，其特征在于：所述高强聚酰胺56工业丝的断单丝次数≤4个/24h，优选为≤2个/24h，更优选为≤1个/24h；和/或，
所述高强聚酰胺56工业丝的毛丝≤8个/10kg卷装，优选为≤6个/10kg卷装，更优选为≤4个/10kg卷装。
5.一种如权利要求1至4任一项所述的高强聚酰胺56工业丝的制备方法，其特征在于：所述制备方法包括如下步骤：
(1)将高粘聚酰胺56树脂加热至熔融状态，制得聚酰胺56熔体；
(2)将步骤(1)中制得的聚酰胺56熔体通过熔体管道输送到纺丝箱体中进行拉丝，制得初生丝；
(3)将步骤(2)中制得的初生丝进行保温、冷却、上油、预网络、多级拉伸、紧张定型、松弛定型、主网络、卷绕，得到所述聚酰胺56工业丝。
6.如权利要求5所述的高强聚酰胺56工业丝制备方法，其特征在于：步骤(1)中所述高粘聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.3～4.0，优选为3.4～3.8，更优选为3.5～3.6；和/或，
所述高粘聚酰胺56树脂的含水率为300～550ppm，优选为350～500ppm，更优选为400～450ppm。
7.如权利要求5所述的高强聚酰胺56工业丝制备方法，其特征在于：步骤(2)中所述拉丝为将所述聚酰胺56熔体经纺丝箱体的喷丝板喷出，形成所述初生丝；和/或，
所述纺丝箱体的温度为280～295℃，优选为283～293℃，更优选为285～290℃；和/或，
所述纺丝箱体的纺丝组件压力为13～25MPa，优选为15～20MPa，更优选为17～18MPa。
8.如权利要求5所述的高强聚酰胺56工业丝制备方法，其特征在于：步骤(3)中所述保温为采用缓冷装置，所述缓冷装置是在喷丝板下部与其紧密相邻的热套，缓冷高度是指热套的厚度，所述缓冷高度为100～350mm，优选为200～300mm；缓冷温度是指丝束周围环境温度，所述缓冷温度为250～320℃，优选为250～300℃。
9.如权利要求5所述的高强聚酰胺56工业丝制备方法，其特征在于：步骤(3)中所述冷却为侧吹风或环吹风进行风冷，所述风冷的风速为0.4～0.9m/s，优选为0.6～0.8m/s；所述风冷的风温为16～25℃，优选为18～22℃；所述风冷的风湿度为60～90％，优选为75～85％；和/或，
所述上油时使用的油剂的浓度为8～100wt％，进而优选为65～100wt％，所述油剂动力粘度为≤300mPas，优选为≤200mPas，更优选为≤100mPas；所述上油包括采用油嘴、油轮或油唇上油的方式，例如，采用2道及以上油嘴、油轮或油唇上油，优选为2道油嘴上油；和/或，所述油嘴距离喷丝板高度为≥3m,优选为≥3.5m，更优选为≥4m；和/或，所述油嘴宽度为8～25mm，优选为10～22mm，更优选为12～18mm；和/或，所述上油率为0.6～2.0％，优选为0.8～1.5％，更优选为1.0～1.2％；和/或，
所述预网络压力为1～2.5bar，优选为1.5～2.0bar；和/或，
所述拉伸过程采用5对热辊，分四级拉伸，所述拉伸过程为：上油后的初生丝首先喂入到第一对热辊，在所述第一对热辊与第二对热辊之间进行第一级预拉伸，然后在所述第二对热辊与第三对热辊之间进行第二级主拉伸，在所述第三对热辊与第四对热辊之间进行第三级主拉伸并进行紧张热定型，接着在所述第四对热辊与第五对热辊之间进行第四级次拉伸并进行松弛热定型；
其中，优选的：所述第一级拉伸的拉伸倍数为1.0～1.1；和/或，所述第二级拉伸的拉伸倍数为3.0～4.0；和/或，所述第三级拉伸的拉伸倍数为1.3～1.6；和/或，所述第四级拉伸的拉伸倍数为0.9～1.0；和/或，所述拉伸的总拉伸倍数优选为4.5～6.0；
和/或，所述紧张热定型的温度为180～230℃，优选为200～220℃；和/或，所述松弛热定型的温度为120～200℃，优选为140～180℃；和/或，所述第四对热辊与第五对热辊速度回缩大小为50～200m/min，优选为100～150m/min；
和/或，所述主网络压力为2.5～4.5bar，优选为3.0～3.5bar；
和/或，所述卷绕的速度为2200～3300m/min，优选为2500～3000m/min，更优选为2600～2800m/min。
10.一种如权利要求1至4中任一项所述的高强聚酰胺56工业丝在缝纫线、轮胎帘子线、气囊丝、脱模布、水布、帆布、安全带、绳索、渔网、工业过滤布、传输带、降落伞、帐篷、箱包中的应用。
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