CN111394655A - 一种高强度耐腐蚀船用起重机钢构件及其制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种高强度耐腐蚀船用起重机钢构件及其制备工艺，属于船用起重机钢构件生产技术领域，所述高强度耐腐蚀船用起重机钢构件采用高强度金属材料制成，其强度高，具有一定的耐腐蚀性，所述高强度金属材料表面涂有一层耐腐蚀涂料，可使产品具有较好的耐腐蚀性，包括如下重量份的组分：锰1‑3份、钴5‑10份、钛5‑7份、碳10‑15份、纳米镍微粒1‑5份、纳米碳化硅微粒7‑15份、铁45‑70份及不可避免的杂质，所述杂质的含量不超过2份；所述耐腐蚀涂料包括如下重量的组分：改性酚醛树脂30‑45份、桐油5‑10份、环氧树脂30‑45份、滑石粉5‑10份、增塑剂10‑15份、稳定剂10‑15份及促进剂5‑10份。该种高强度耐腐蚀船用起重机钢构件的制备工艺简单，来源广泛，适宜于工业大规模推广。

Description

一种高强度耐腐蚀船用起重机钢构件及其制备工艺
技术领域
本发明属于船用起重机钢构件生产技术领域，具体地，涉及一种高强度耐腐蚀船用起重机钢构件及其制备工艺。
背景技术
起重机是指在一定范围内垂直提升和水平搬运重物的多动作起重机械，又称天车，航吊，吊车，常用于物料搬卸。因许多轮船都用作运输货物，因此在搬运较重的货物时需要使用起重机，过程中需要因轮船长期在海面或江面运行，起重机大部分由一些钢构件组装而成，因其工作环境较为潮湿，而金属容易在潮湿环境下被海水腐蚀生锈，影响其稳固性；因此需要提供一种强度高，而且又耐腐蚀的船用起重机钢构件。
现有技术中很多采用在金属表面添加一层耐腐蚀涂层，防腐涂料防腐蚀机理是在金属表面形成一层屏蔽涂层，阻止水和氧与金属表面接触，操作方便。但现有技术中使用的涂层总有一定的透气性和渗水性，涂料透水和氧的速度往往高于裸露钢铁表面腐蚀消耗水和氧的速度，导致涂层不可能达到完全屏蔽作用。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明提供一种高强度耐腐蚀船用起重机钢构件及其制备工艺，该种高强度耐腐蚀船用起重机钢构件采用多种金属合金而成，其强度高，具有一定的耐腐蚀性；其表面涂有一层耐腐蚀涂层，可使产品具有较好的耐腐蚀性；该种高强度耐腐蚀船用起重机钢构件的制备工艺简单，来源广泛，适宜于工业大规模推广。
为了达到上述目的，本发明通过以下技术方案来实现：一种高强度耐腐蚀船用起重机钢构件，所述高强度耐腐蚀船用起重机钢构件采用高强度金属材料制成，所述高强度金属材料表面涂有一层耐腐蚀涂料，包括如下重量份的组分：锰1-3份、钴5-10份、钛5-7份、碳10-15份、纳米镍微粒1-5份、纳米碳化硅微粒7-15份、铁45-70份及不可避免的杂质，所述杂质的含量不超过2份；所述耐腐蚀涂料包括如下重量的组分：改性酚醛树脂30-45份、桐油5-10份、环氧树脂30-45份、滑石粉5-10份、增塑剂10-15份、稳定剂10-15份及促进剂5-10份。酚醛树脂具有良好的耐酸性能、力学性能，但其强度差，因此需对其进行改性，改性酚醛树脂可提高冲击强度；环氧树脂具有较好的粘结强度和耐化学性能，较好的耐候性。
进一步地，所述纳米镍微粒的粒径为50-100nm。纳米镍微粒可提高合金的强度。
进一步地，所述纳米碳化硅微粒的粒径为50-100nm。纳米碳化硅具有高硬度、高耐磨性和高润滑性。
进一步地，所述增塑剂包括硬脂酸钙和苯甲酸甲酯，所述硬脂酸钙和苯甲酸甲酯的重量比为1：1.5-2.5。
进一步地，所述稳定剂包括二氨基硬脂酸镁和介氨基巴豆酸酯，所述二氨基硬酯酸镁和介氨基巴豆酸酯的重量比为1:1-1.5。
进一步地，所述促进剂包括对氯代苯甲酸、三氯化铁及三乙醇胺，所述对氯代苯甲酸、三氯化铁及三乙醇胺的重量比为1：1-1.2:1-2.5。
一种高强度耐腐蚀船用起重机钢构件的制备工艺，包括如下步骤：
(1)按重量配比取各组分加入熔化炉内，使熔化炉温度升温并保持在1500-1800℃，搅拌条件下加热4-6小时进行熔铸，待原料完全融化后进行铸锭成合金片材，然后将所得合金片材在700-800℃冷却退火4-5小时，然后在350-400℃进行时效热处理，3小时后取出置于冷水中冷却，得到合金片材，片材经抛光后可加工成船用起重机钢构件的零部件；
(2)将步骤(1)所得的零部件表面进行除油清洗，除油后用65-80℃热水进行超声波清洗，清洗三次，每次清洗2.5-3.5小时；
(3)清洗完毕后将合金片材置于烘箱中烘干，烘干温度为55-65℃，烘干时间为6-8小时；
(4)取50-70份酚醛树脂加入搅拌容器内，对搅拌容器加热，加入30份乙醇和80份去离子水，温度维持在45-60℃，搅拌条件下滴入5-10份松香，搅拌1.5-2.5小时，即可制得改性酚醛树脂；
(5)取步骤(4)所制得的改性酚醛树脂30-45份、桐油5-10份、环氧树脂30-45份、滑石粉5-10份加入搅拌容器内，再对容器进行加热搅拌，温度维持在40-55℃，搅拌条件下分三次加入增塑剂10-15份、稳定剂10-15份及促进剂5-10份，每次间隔半小时，加入完毕再搅拌0.5-1.5小时，即可制得耐腐蚀涂料；
(6)取步骤(5)所得的耐腐蚀涂料均匀涂覆于步骤(3)所得的钢构件零部件表面，于45-60℃风干机中风干4-6小时即可。
进一步地，所述步骤(6)中涂层厚度为5-10mm。
进一步地，所述步骤(2)中的除油采用硅酸钠溶液。
进一步地，所述硅酸钠溶液的质量浓度为10-15％。
有益效果：与现有技术相比，本发明具有以下优点：本发明提供的一种高强度耐腐蚀船用起重机钢构件及其制备工艺，该种高强度耐腐蚀性船用起重机钢构件采用多种金属合金而成，纳米镍及纳米碳化硅颗粒可使合金具备较高的强度，采用多种合金制成的钢构件具有一定的耐腐蚀性；在金属表面涂有一层耐腐蚀涂料，该种耐腐蚀涂料具备较好的耐腐蚀性和耐气候性，可使金属具有较好的耐腐蚀性能，提高其使用寿命。该种高强度耐腐蚀船用起重机钢构件的制备工艺简单，成本低廉，所获得产品耐腐蚀性能好，强度高，适用于工业大规模生产。
具体实施方式
下面结合以下具体实施例，进一步阐述本发明。
实施例1
一种高强度耐腐蚀船用起重机钢构件的制备工艺，包括如下步骤：
(1)取锰1份、钴5份、钛5份、碳10份、纳米镍微粒1份、纳米碳化硅微粒7份、铁45份加入熔化炉内，所述纳米镍微粒的粒径为50-100nm，所述纳米碳化硅微粒的粒径为50-100nm，使熔化炉温度升温并保持在1500℃，搅拌条件下加热4小时进行熔铸，待原料完全融化后进行铸锭成合金片材，然后将所得合金片材在700℃冷却退火4小时，然后在350℃进行时效热处理，3小时后取出置于冷水中冷却，得到合金片材，片材经抛光后可加工成船用起重机钢构件的零部件；
(2)将步骤(1)所得的零部件表面采用质量浓度为10％的硅酸钠溶液进行除油清洗，除油后用65℃热水进行超声波清洗，清洗三次，每次清洗2.5小时；
(3)清洗完毕后将合金片材置于烘箱中烘干，烘干温度为55℃，烘干时间为6小时；
(4)取50份酚醛树脂加入搅拌容器内，对搅拌容器加热，加入30份乙醇和80份去离子水，温度维持在45℃，搅拌条件下滴入5份松香，搅拌1.5小时，即可制得改性酚醛树脂；
(5)取步骤(4)所制得的改性酚醛树脂30份、桐油5份、环氧树脂30份、滑石粉5份加入搅拌容器内，再对容器进行加热搅拌，温度维持在40℃，搅拌条件下分三次加入增塑剂10份、稳定剂10份及促进剂5份，所述增塑剂包括重量比为1：1.5硬脂酸钙和苯甲酸甲酯，所述稳定剂包括重量比为1:1的二氨基硬脂酸镁和介氨基巴豆酸酯，所述促进剂包括重量比为1：1:1的对氯代苯甲酸、三氯化铁及三乙醇胺，每次间隔半小时，加入完毕再搅拌0.5小时，即可制得耐腐蚀涂料；
(6)取步骤(5)所得的耐腐蚀涂料均匀涂覆于步骤(3)所得的钢构件零部件表面，涂层厚度为5mm，于45℃风干机中风干4小时即可。
实施例2
一种高强度耐腐蚀船用起重机钢构件的制备工艺，包括如下步骤：
(1)取锰3份、钴10份、钛7份、碳15份、纳米镍微粒5份、纳米碳化硅微粒15份、铁70份加入熔化炉内，所述纳米镍微粒的粒径为100nm，所述纳米碳化硅微粒的粒径为100nm，使熔化炉温度升温并保持在1800℃，搅拌条件下加热6小时进行熔铸，待原料完全融化后进行铸锭成合金片材，然后将所得合金片材在800℃冷却退火5小时，然后在400℃进行时效热处理，3小时后取出置于冷水中冷却，得到合金片材，片材经抛光后可加工成船用起重机钢构件的零部件；
(2)将步骤(1)所得的零部件表面采用质量浓度为15％的硅酸钠溶液进行除油清洗，除油后用80℃热水进行超声波清洗，清洗三次，每次清洗3.5小时；
(3)清洗完毕后将合金片材置于烘箱中烘干，烘干温度为65℃，烘干时间为8小时；
(4)取70份酚醛树脂加入搅拌容器内，对搅拌容器加热，加入30份乙醇和80份去离子水，温度维持在60℃，搅拌条件下滴入10份松香，搅拌2.5小时，即可制得改性酚醛树脂；
(5)取步骤(4)所制得的改性酚醛树脂45份、桐油10份、环氧树脂45份、滑石粉10份加入搅拌容器内，再对容器进行加热搅拌，温度维持在55℃，搅拌条件下分三次加入增塑剂15份、稳定剂15份及促进剂10份，所述增塑剂包括重量比为1：2.5硬脂酸钙和苯甲酸甲酯，所述稳定剂包括重量比为1:1.5的二氨基硬脂酸镁和介氨基巴豆酸酯，所述促进剂包括重量比为1：1.2:2.5的对氯代苯甲酸、三氯化铁及三乙醇胺，每次间隔半小时，加入完毕再搅拌1.5小时，即可制得耐腐蚀涂料；
(6)取步骤(5)所得的耐腐蚀涂料均匀涂覆于步骤(3)所得的钢构件零部件表面，涂层厚度为10mm，于60℃风干机中风干6小时即可。
实施例3
一种高强度耐腐蚀船用起重机钢构件的制备工艺，包括如下步骤：
(1)取锰2份、钴7份、钛6份、碳12份、纳米镍微粒3份、纳米碳化硅微粒11份、铁57份加入熔化炉内，所述纳米镍微粒的粒径为50-100nm，所述纳米碳化硅微粒的粒径为50-100nm，使熔化炉温度升温并保持在1650℃，搅拌条件下加热5小时进行熔铸，待原料完全融化后进行铸锭成合金片材，然后将所得合金片材在750℃冷却退火4.5小时，然后在375℃进行时效热处理，3小时后取出置于冷水中冷却，得到合金片材，片材经抛光后可加工成船用起重机钢构件的零部件；
(2)将步骤(1)所得的零部件表面采用质量浓度为13％的硅酸钠溶液进行除油清洗，除油后用73℃热水进行超声波清洗，清洗三次，每次清洗3小时；
(3)清洗完毕后将合金片材置于烘箱中烘干，烘干温度为60℃，烘干时间为7小时；
(4)取60份酚醛树脂加入搅拌容器内，对搅拌容器加热，加入30份乙醇和80份去离子水，温度维持在53℃，搅拌条件下滴入8份松香，搅拌2小时，即可制得改性酚醛树脂；
(5)取步骤(4)所制得的改性酚醛树脂37份、桐油8份、环氧树脂37份、滑石粉7份加入搅拌容器内，再对容器进行加热搅拌，温度维持在47℃，搅拌条件下分三次加入增塑剂12份、稳定剂12份及促进剂7份，所述增塑剂包括重量比为1：2硬脂酸钙和苯甲酸甲酯，所述稳定剂包括重量比为1:1.2的二氨基硬脂酸镁和介氨基巴豆酸酯，所述促进剂包括重量比为1：1.1:1.7的对氯代苯甲酸、三氯化铁及三乙醇胺，每次间隔半小时，加入完毕再搅拌1小时，即可制得耐腐蚀涂料；
(6)取步骤(5)所得的耐腐蚀涂料均匀涂覆于步骤(3)所得的钢构件零部件表面，涂层厚度为7mm，于52℃风干机中风干5小时即可。
性能测试
为了验证本发明所述的船用起重机钢构件所用金属的金属强度及耐腐蚀性，将实施例1-3所制得的金属通过以下试验来评价其金属硬度及其耐腐蚀能力，实验结果如下表1所示。采用显微硬度计(MICEMET-6030，Buehler)测量含有涂料层的合金金属；采用海水(氯化钠质量浓度为3.2％)含有涂料层的合金进行腐蚀试验，试验温度为20-25℃，将样品置于试验海水中45天后取出，将样品表面清洗干净再烘干后称重，计算腐蚀速率。
表1性能测试结果
合金硬度/HV 失重/g 腐蚀速率/mm/s
实施例1 980 0.023 0.023
实施例2 1380 0.009 0.016
实施例3 1170 0.016 0.020
由以上结果可知，该种高强度耐腐蚀船用起重机钢构件所采用的合金金属具有较高的硬度，耐腐蚀性强，采用该种工艺制备的起重机钢构件具备很好的耐腐蚀性能及金属强度，适宜于轮船及其它场合推广使用。
以上所述仅是本发明的几个实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种高强度耐腐蚀船用起重机钢构件，其特征在于：所述高强度耐腐蚀船用起重机钢构件采用高强度金属材料制成，所述高强度金属材料表面涂有一层耐腐蚀涂料，包括如下重量份的组分：锰 1-3份、钴5-10份、钛5-7份、碳10-15份、纳米镍微粒1-5份、纳米碳化硅微粒7-15份、铁45-70份及不可避免的杂质，所述杂质的含量不超过2份；所述耐腐蚀涂料包括如下重量的组分：改性酚醛树脂30-45份、桐油5-10份、环氧树脂30-45份、滑石粉5-10份、增塑剂10-15份、稳定剂10-15份及促进剂5-10份。
2.根据权利要求1所述的高强度耐腐蚀船用起重机钢构件，其特征在于：所述纳米镍微粒的粒径为50-100 nm。
3.根据权利要求1所述的高强度耐腐蚀船用起重机钢构件，其特征在于：所述纳米碳化硅微粒的粒径为50-100 nm。
4.根据权利要求1所述的高强度耐腐蚀船用起重机钢构件，其特征在于：所述增塑剂包括硬脂酸钙和苯甲酸甲酯，所述硬脂酸钙和苯甲酸甲酯的重量比为1：1.5-2.5。
5.根据权利要求1所述的高强度耐腐蚀船用起重机钢构件，其特征在于：所述稳定剂包括二氨基硬脂酸镁和介氨基巴豆酸酯，所述二氨基硬酯酸镁和介氨基巴豆酸酯的重量比为1:1-1.5。
6.根据权利要求1所述的高强度耐腐蚀船用起重机钢构件，其特征在于：所述促进剂包括对氯代苯甲酸、三氯化铁及三乙醇胺，所述对氯代苯甲酸、三氯化铁及三乙醇胺的重量比为1：1-1.2:1-2.5。
7.一种高强度耐腐蚀船用起重机钢构件的制备工艺，制备如权利要求1-6任一项所述的一种高强度耐腐蚀船用起重机钢构件，其特征在于：包括如下步骤：
（1）按重量配比取各组分加入熔化炉内，使熔化炉温度升温并保持在1500-1800 ℃，搅拌条件下加热4-6 小时进行熔铸，待原料完全融化后进行铸锭成合金片材，然后将所得合金片材在700-800 ℃冷却退火4-5 小时，然后在350-400 ℃进行时效热处理，3小时后取出置于冷水中冷却，得到合金片材，片材经抛光后可加工成船用起重机钢构件的零部件；
（2）将步骤（1）所得的零部件表面进行除油清洗，除油后用65-80 ℃热水进行超声波清洗，清洗三次，每次清洗2.5-3.5小时；
（3）清洗完毕后将合金片材置于烘箱中烘干，烘干温度为55-65 ℃，烘干时间为6-8小时；
（4）取50-70份酚醛树脂加入搅拌容器内，对搅拌容器加热，加入30份乙醇和80份去离子水，温度维持在45-60 ℃，搅拌条件下滴入5-10份松香，搅拌1.5-2.5小时，即可制得改性酚醛树脂；
（5）取步骤（4）所制得的改性酚醛树脂30-45份、桐油5-10份、环氧树脂30-45份、滑石粉5-10份加入搅拌容器内，再对容器进行加热搅拌，温度维持在40-55 ℃，搅拌条件下分三次加入增塑剂10-15份、稳定剂10-15份及促进剂5-10份，每次间隔半小时，加入完毕再搅拌0.5-1.5 小时，即可制得耐腐蚀涂料；
（6）取步骤（5）所得的耐腐蚀涂料均匀涂覆于步骤（3）所得的钢构件零部件表面，于45-60℃风干机中风干4-6小时即可。
8.根据权利要求7所述的一种高强度耐腐蚀船用起重机钢构件的制备工艺，其特征在于：所述步骤（6）中涂层厚度为5-10 mm。
9.根据权利要求7所述的一种高强度耐腐蚀船用起重机钢构件的制备工艺，其特征在于：所述步骤（2）中的除油采用硅酸钠溶液。
10.根据权利要求9所述的一种高强度耐腐蚀船用起重机钢构件的制备工艺，其特征在于：所述硅酸钠溶液的质量浓度为10-15 %。
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