CN111389387A - 一种渣油加氢用催化剂球型氧化铝载体的滚动成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种渣油加氢用催化剂球型氧化铝载体的滚动成型方法。该技术方案首先用酸对拟薄水铝石粉体进行表面处理，静止养护一段时间后烘干，在圆盘成型机内添加雾化水，逐渐成型，并在成型过程中控制物料的水分，最终得到产品为球型度高达96％以上的低磨耗载体，其堆比重和孔径分布可以进行自由调控。相比现有的成型方法，本发明方法将酸处理过的多孔氧化铝置于球型圆盘中连续滚动成长到要求粒径，最终成型的球形氧化铝载体具有一定流动性和较低的磨耗，可以自由调控堆比重和孔径分布。而且，该成型方法具有生产成本低、应用范围广、工艺简单的特色，完全可适用于大规模生产。
Description
技术领域
本发明涉及石油化工及煤化工技术领域，进一步涉及渣油加氢催化剂的制备技术，具体涉及一种渣油加氢用催化剂球型氧化铝载体的滚动成型方法。
背景技术
渣油加氢技术是渣油深度加工的重要技术手段之一，在现代炼油工业中具有重要作用。渣油中富集了原油中大部分的金属、硫、氮等杂质，渣油加氢技术不仅有利于硫、氮等杂质的脱除以减少环境污染，而且渣油加氢与催化裂化工艺相结合，可大幅度提升原油炼制过程中轻质油品的收率，从而实现石油资源的高效、清洁利用。
渣油加氢工艺的效果极大依赖于催化剂性能。渣油加氢催化剂载体大部分以大孔径氧化铝为主成型，国内以条形为主，应用在固定床渣油加氢生产中，新兴的移动床渣油加氢工艺效率较原有固定床效率要高，载体要求有一定流动性和较低的磨耗及合适的堆比重，当前国内的成型方法普遍无法满足需求。国内有少量的企业利用油氨法滴定成型生产，但其成本偏高，堆比重控制范围窄，应用受到限制。
发明内容
本发明旨在针对现有技术的技术缺陷，提供一种渣油加氢用催化剂球型氧化铝载体的滚动成型方法，以解决现有技术中，油氨法滴定成型的成本偏高、堆比重控制范围窄、应用受限等技术问题。
为实现以上技术目的，本发明采用以下技术方案：
一种渣油加氢用催化剂球型氧化铝载体的滚动成型方法，包括以下步骤：取拟薄水铝石粉体，利用冰醋酸溶液对其进行表面处理，而后静置养护、烘干，再在圆盘成型机中连续滚动成长至目标粒径。在以上技术方案中，酸处理过程实际上是一种拟薄水铝石粉体在酸性环境下发生原位溶胶-凝胶反应的过程。
作为优选，在所述滚动成型的过程中持续进行挤压处理。
作为优选，所述冰醋酸溶液的浓度为0.03％。
作为优选，所述静置养护的时长为12h。
作为优选，所述烘干的温度为120℃。
作为优选，在所述滚动成长的过程中，在圆盘成型机内添加有40％的雾化水。
作为优选，在所述滚动成型的过程中，物料中的水分含量为40～48％。
作为优选，该方法所得产物为球型度不低于96％的低磨耗载体。其堆比重，孔径分布可以进行自由调控。
本发明提供了一种渣油加氢用催化剂球型氧化铝载体的滚动成型方法。该技术方案首先用酸对拟薄水铝石粉体进行表面处理，静止养护一段时间后烘干，在圆盘成型机内添加雾化水，逐渐成型，并在成型过程中控制物料的水分，最终得到产品为球型度高达96％以上的低磨耗载体，其堆比重和孔径分布可以进行自由调控。本发明所制备的球形氧化铝，因具有良好的滚动性、较高的强度和较低的磨耗，使其可作为催化剂载体应用于固定床及移动床反应器中。
相比现有的成型方法，本发明方法将酸处理过的多孔氧化铝置于球型圆盘中连续滚动成长到要求粒径，最终成型的球形氧化铝载体具有一定流动性和较低的磨耗，可以自由调控堆比重和孔径分布。而且，该成型方法具有生产成本低、应用范围广、工艺简单的特色，完全可适用于大规模生产。
具体实施方式
以下将对本发明的具体实施方式进行详细描述。为了避免过多不必要的细节，在以下实施例中对属于公知的结构或功能将不进行详细描述。以下实施例中所使用的近似性语言可用于定量表述，表明在不改变基本功能的情况下可允许数量有一定的变动。除有定义外，以下实施例中所用的技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员普遍理解的相同含义。
实施例1
取500g拟薄水铝石粉体，加入0.03％的冰醋酸进行表面处理，然后静止养护12小时；取出凝胶颗粒，120度下烘干；将烘干后的产品放置在在球型圆盘成型机内连续滚动直至成长到要求粒径，并添加40％的雾化水，让其逐渐成型，且在成型过程中控制物料水分在40％～48％之间，最终得到球型氧化铝载体。
对产品进行分析表征：粒径：1.5mm；平均强度：44.2N/颗；堆比重：0.64g/ml；比表面积：220m2/g孔容：0.75cm3/g。
实施例2
取500g拟薄水铝石粉体，加入0.05％的冰醋酸进行表面处理，然后静止养护12小时；取出凝胶颗粒，120度下烘干；将烘干后的产品放置在在球型圆盘成型机内连续滚动直至成长到要求粒径，并添加40％的雾化水，让其逐渐成型，且在成型过程中控制物料水分在40％～48％之间，最终得到球型氧化铝载体。
对产品进行分析表征：粒径：1.7mm；平均强度：42.1N/颗；堆比重：0.56g/ml；比表面积：208m2/g孔容：0.78cm3/g。。
实施例3
取500g拟薄水铝石粉体，加入0.1％的冰醋酸进行表面处理，然后静止养护12小时；取出凝胶颗粒，120度下烘干；将烘干后的产品放置在在球型圆盘成型机内连续滚动直至成长到要求粒径，并添加40％的雾化水，让其逐渐成型，且在成型过程中控制物料水分在40％～48％之间，最终得到球型氧化铝载体。
对产品进行分析表征：粒径：2.0mm；平均强度：39.3N/颗；堆比重：0.45g/ml；比表面积：197m2/g孔容：0.81cm3/g。。
实施例4
取500g拟薄水铝石粉体，加入0.03％的冰醋酸进行表面处理，然后静止养护12小时；取出凝胶颗粒，120度下烘干；将烘干后的产品放置在在球型圆盘成型机内连续滚动直至成长到要求粒径，并添加60％的雾化水，让其逐渐成型，且在成型过程中控制物料水分在40％～48％之间，最终得到球型氧化铝载体。
对产品进行分析表征：粒径：1.8mm；平均强度：37.8N/颗；堆比重：0.46g/ml；比表面积：198m2/g孔容：0.84cm3/g。。
实施例5
取500g拟薄水铝石粉体，加入0.03％的冰醋酸进行表面处理，然后静止养护12小时；取出凝胶颗粒，120度下烘干；将烘干后的产品放置在在球型圆盘成型机内连续滚动直至成长到要求粒径，并添加80％的雾化水，让其逐渐成型，且在成型过程中控制物料水分在40％～48％之间，最终得到球型氧化铝载体。
对产品进行分析表征：粒径：2.1mm；平均强度：35.1N/颗；堆比重：0.35g/ml；比表面积：184m2/g孔容：0.92cm3/g。
实施例6
取国内厂家的油氨法成型的产品，原料与试验原料一样，测定结果如下：粒径：1.9mm；平均强度：38.5N/颗；堆比重：0.39g/ml；比表面积：192m2/g孔容：0.75cm3/g。
目前国内常规的油氨法成型，是利用硝酸浆化拟薄水铝石后，液滴穿透油和氨水层进行通过固化成型，生产中存在很大的环保和安全隐患。
表1成品数据指标
根据以上数据可知：
1、未酸化处理的拟薄水铝石成型性能不好，通过醋酸表面处理养护后的拟薄水铝石粉成型性优良，强度可提高到40N/颗以上。
2、通过变化雾化水量，对产品的堆比重和孔容有明显的调整范围，根据不同催化剂产品的需求可以大范围调整载体的堆比重和孔容，其中各项指标不逊色于油氨法产品。
3、处理后的拟薄水铝石在生产中连续成型，工艺简单，不需要附加其他辅助材料，环保安全，生产成本低于2.2万元/吨，与油氨法成型的成本5万元/吨有很大的优势，也解决了生产中油和氨水对环境的影响。
以上对本发明的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明。凡在本发明的申请范围内所做的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种渣油加氢用催化剂球型氧化铝载体的滚动成型方法，其特征在于包括以下步骤：取拟薄水铝石粉体，利用冰醋酸溶液对其进行表面处理，而后静置养护、烘干，再在圆盘成型机中连续滚动成长至目标粒径。
2.根据权利要求1所述的一种渣油加氢用催化剂球型氧化铝载体的滚动成型方法，其特征在于，在所述滚动成型的过程中持续进行挤压处理。
3.根据权利要求1所述的一种渣油加氢用催化剂球型氧化铝载体的滚动成型方法，其特征在于，所述冰醋酸溶液的浓度为0.03％。
4.根据权利要求1所述的一种渣油加氢用催化剂球型氧化铝载体的滚动成型方法，其特征在于，所述静置养护的时长为12h。
5.根据权利要求1所述的一种渣油加氢用催化剂球型氧化铝载体的滚动成型方法，其特征在于，所述烘干的温度为120℃。
6.根据权利要求1所述的一种渣油加氢用催化剂球型氧化铝载体的滚动成型方法，其特征在于，在所述滚动成长的过程中，在圆盘成型机内添加有40％的雾化水。
7.根据权利要求1所述的一种渣油加氢用催化剂球型氧化铝载体的滚动成型方法，其特征在于，在所述滚动成型的过程中，物料中的水分含量为40～48％。
8.根据权利要求1所述的一种渣油加氢用催化剂球型氧化铝载体的滚动成型方法，其特征在于，该方法所得产物为球型度不低于96％的低磨耗载体。
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication | ||
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Application publication date: 20200710 |