CN111375687A - 一种冲压模具设备 - Google Patents

Abstract

本发明属于冲压模具领域，尤其涉及一种冲压模具设备，它包括底座、缠绕辊A、平展机构、冲压平台、支撑臂、冲头、缠绕辊B、电驱模块D，其中安装在底座一侧的缠绕辊A上缠绕有带材；本发明通过平展机构与从缠绕辊A上放送的带弧度的带材相互作用，使得从缠绕辊A上放送的具有一定缠卷弧度的带材变得平展舒展，有利于冲头对经过冲压平台的带材进行有效地冲压，从而提高冲头对带材的冲压质量，提高冲压效率。

Description

一种冲压模具设备

技术领域

本发明属于冲压模具领域，尤其涉及一种冲压模具设备。

背景技术

冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。

冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。

在对钢带等带材进行冲压过程中，由于钢带或带材首先是缠绕在缠绕辊上，由于其缠绕具有缠卷弧度，在钢带或带材被从缠绕辊上拉出到达冲头处时，由于其具有一定的上拱弧度，所以不利于冲头对钢带或带材进行有效的冲压，导致冲压质量不佳，且浪费带材或钢带，降低钢带或带材的利用率。

针对传统的冲压过程中，作为原材料的的钢带或带材由于其以缠绕的形式出现，为了解决被拉动脱离缠绕辊的钢带或带材具有一定的缠卷弧度而不利于冲压的问题，有必要设计一种在冲压前将缠绕于缠绕辊上的钢带或带材进行压平取直的冲压模具设备。

本发明设计一种冲压模具设备解决如上问题。

发明内容

为解决现有技术中的上述缺陷，本发明公开一种冲压模具设备，它是采用以下技术方案来实现的。

在本发明的描述中需要说明的是，术语“内”、“外”、“上”、“下”等指示方位或者位置关系为基于附图所示的方位或者位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或者位置关系，仅仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造或操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

一种冲压模具设备，其特征在于：它包括底座、缠绕辊A、平展机构、冲压平台、支撑臂、冲头、缠绕辊B、电驱模块D，其中安装在底座一侧的缠绕辊A上缠绕有带材；底座上安装有将带有弧度的带材压平的平展机构；底座上安装有冲压平台，冲压平台上安装有支撑臂，支撑臂上安装有冲头；冲头与冲压平台配合，以对被平展机构挤压平直的带材进行冲压；底座另一侧安装有被电驱模块D驱动旋转的缠绕辊B，缠绕辊B将被冲压结束的带材进行缠绕回收；缠绕辊B与冲压平台之间具有对被冲压结束后形成的毛刺进行压平和通过将去掉毛刺的带材压制出一定弧度以便于缠绕辊B对带材进行缠绕回收的结构。

上述平展机构包括外壳、油缸A、滑塞A、推杆A、弹簧A、压轮A、支撑轮A、控制阀、油箱、单向阀、滑套A、滑塞B、推杆B、压轮B、弹簧B、支撑轮B、油缸B、滑塞C、弹簧C、滑套B、滑塞D、弹簧D，其中安装在底座上的外壳中沿带材行进方向依次安装有油缸A和滑套A；油缸A内竖直密封滑动有滑塞A，滑塞A下端安装有推杆A，推杆A下端旋转配合有压轮A；推杆A上嵌套有对滑塞A复位的弹簧A；压轮A与对称安装于其下方且沿带材行进方向间隔分布的两个等高支撑轮A配合，以将经过其间的具有弧度的带材挤压平直；滑套A中竖直密封滑动有滑塞B，滑塞B下端安装有推杆B，推杆B下端旋转配合有压轮B；滑套A内顶部开设有与外界连通的通气槽A；滑塞B侧壁上的贯通连通槽A与滑套A侧壁上的进油口B和出油口B配合；推杆B上嵌套有对滑塞B复位的弹簧B；压轮B与对称安装于其下方且沿带材行进方向间隔分布的两个等高支撑轮B配合，以判断带材是否被压轮A挤压平直并通过一系列传动调节压轮A对带材的向下挤压幅度；油缸A侧壁的出油口A通过安装有控制阀的油管A与安装在外壳外侧的油箱连通；油缸A顶部的进油口A通过安装有单向阀的油管B与滑套A上的出油口B连通。

外壳外侧安装有油缸B，油缸B内密封滑动有滑塞C，油缸B内安装有对滑塞C复位的预压缩弹簧C；油缸B上的出油口C通过油管C与滑套A上的进油口B连通，油缸B上的进油口C通过油管E与液压***连接；滑塞C与出油口C之间的油缸B内壁上对称开设有两个出油口D和两个进油口D；同侧的进油口D与出油口D之间通过油管D连接；滑塞C与进油口C之间的油缸B内壁上开设有复位口；复位口处安装有滑套B，滑套B中密封滑动有滑塞D；滑套B内顶部开设有与外界相通的通气槽B；滑套B内安装有对滑塞D复位的预压缩弹簧D；滑塞C上与进油口D相对的端面上开设有连通槽B，连通槽B与滑塞C侧壁上开设的贯通连通槽C相通。

作为本技术的进一步改进，上述底座安装有支座I、支座A和支座F；缠绕辊A安装于支座A上，缠绕辊B安装于支座I上；支座F上通过支座G安装有弧形块A；L杆与安装在支座F侧面的摆销旋转配合，L杆一端安装有弧形块B；弧形块A和弧形块B与带材配合；L杆上未安装有弧形块B的一端铰接有连杆；支座F上旋转安装有去曲柄轮，曲柄轮上安装的曲柄销与连杆末端旋转配合；曲柄轮所在轴上安装有锥齿轮F；支座F上安装有电驱模块C，电驱模块C的输出轴上安装有与锥齿轮F啮合的锥齿轮E；支座I上安装有支座H，支座H上安装有与带材配合的引导辊；引导辊位于弧形块A与缠绕辊B之间。

作为本技术的进一步改进，上述缠绕辊B所在轴与支座I旋转配合；电驱模块D安装在支座I上；电驱模块D的输出轴上安装有锥齿轮G，锥齿轮G与缠绕辊B所在轴上安装的锥齿轮H啮合。

作为本技术的进一步改进，上述支座A上安装有支座B；支座B上安装有两个竖直分布的夹辊A；其中一个夹辊A所在的轴A上安装有锥齿轮B；支座B上安装有电驱模块A，电驱模块A的输出轴上安装有与锥齿轮B啮合的锥齿轮A；两个夹辊A位于缠绕辊A与平展机构之间；支座I上安装有支座E，支座E上安装有两个竖直分布的夹辊B；其中一个夹辊B所在的轴B上安装有锥齿轮D；支座E上安装有电驱模块B，电驱模块B的输出轴上安装有与锥齿轮D啮合的锥齿轮C；两个夹辊B位于弧形块A与平展机构之间。

作为本技术的进一步改进，上述外壳的侧壁上开设有穿过带材的活动槽；滑塞A上嵌套安装有与油缸A内壁配合的密封环A；推杆A末端安装有U型座A，压轮A安装在U型座A中；弹簧A一端与油缸A下端面连接，另一端与U型座A连接；两个支撑轮A安装在两个支座C之间；推杆B的末端安装有U型座B，压轮B安装在U型座B内；弹簧B一端与滑套A的下端面连接，另一端与U型座B连接；两个支撑轮B安装在两个支座D之间；油缸A和滑套A通过固定座B安装在外壳内；油缸B通过两个固定座A安装在外壳的外侧；油缸B内安装有限制滑塞C滑动幅度的限位环A和限位环B；弹簧C一端与安装在油缸B内的固定环连接，另一端与滑塞C的末端连接；滑塞D上嵌套有与滑套B内壁配合的密封环B；滑套B中安装有限制滑塞D滑动幅度的限位环C；弹簧D一端与滑塞D端面连接，另一端与滑套B内壁连接。

相对于传统的冲压模具设备，本发明通过平展机构与从缠绕辊A上放送的带弧度的带材相互作用，使得从缠绕辊A上放送的具有一定缠卷弧度的带材变得平展舒展，有利于冲头对经过冲压平台的带材进行有效地冲压，从而提高冲头对带材的冲压质量，提高冲压效率。

本发明中的平展机构可以随着带材在缠绕辊A上缠绕直径的减小而增大的上拱弧度对压轮A的向下挤压幅度进行持续调节，从而完成对带材的持续压平，保证到达冲头处的带材时平直的，从而提高带材的冲压质量。

本发明中弧形块A与弧形块B的相互作用间歇地对被冲压后的带材进行一定程度的弧度弯曲压制，使得带材在被冲压后重新产生一定弧度的弯曲，便于其顺利地缠绕于缠绕辊B上，同时增加缠绕辊B上缠绕带材的数量，提高缠绕辊的利用率和缠绕辊对带材的缠绕回收效率。

另外，本发明在对被冲压后的带材进行缠绕回收前先对带材上被冲头冲压形成的毛刺进行压平，使得带材在缠绕辊B上的缠绕更加紧密，提高缠绕辊对带材缠绕回收的效率。本发明结构简单，具有较好的使用效果。

附图说明

图1是本发明及其整体剖面示意图。

图2是电驱模块A、锥齿轮A、锥齿轮B、轴A、夹辊A与带材配合剖面示意图。

图3是电驱模块B、锥齿轮C、锥齿轮D、轴B、夹辊B与带材配合剖面示意图。

图4是缠绕辊B、锥齿轮H、锥齿轮G与电驱模块D配合剖面示意图。

图5是底座、支座A、缠绕辊A、支座B、夹辊A、支座I、缠绕辊B、支座E、夹辊B、支座H、引导辊、冲压平台与支撑臂配合示意图。

图6是弧形块A、带材与弧形块B配合示意图。

图7是支座F、支座G、弧形块A、弧形块B、L杆、连杆、曲柄轮、锥齿轮F、锥齿轮E与电驱模块C配合两个视角的示意图。

图8是压轮A、带材与支撑轮A配合剖面示意图。

图9是滑塞C、油管D、油缸B、滑套B与滑塞D配合及其剖面示意图。

图10是油缸B剖面示意图。

图11是滑塞C及其剖面示意图。

图12是滑套B、限位环C、滑塞D与弹簧D配合剖面示意图。

图13是平展机构及其剖面示意图。

图14是油缸、滑塞A、推杆A、U型座A与压轮A配合及其剖面示意图。

图15是滑套A、滑塞B、推杆B、U型座B与压轮B配合及其剖面示意图。

图中标号名称：1、底座；2、支座A；3、支座B；4、缠绕辊A；5、夹辊A；6、轴A；7、锥齿轮B；8、锥齿轮A；9、电驱模块A；10、外壳；11、活动槽；12、油缸A；13、进油口A；14、出油口A；15、滑塞A；16、密封环A；17、推杆A；18、弹簧A；19、U型座A；20、压轮A；21、支座C；22、控制阀；23、油管A；24、油箱；25、单向阀；26、滑套A；27、出油口B；28、进油口B；29、通气槽A；30、滑塞B；31、连通槽A；32、推杆B；33、U型座B；34、压轮B；35、弹簧B；36、支撑轮B；37、支座D；38、油管C；40、油缸B；41、进油口C；42、出油口C；43、进油口D；44、出油口D；45、复位口；46、限位环A；47、限位环B；48、固定环；49、滑塞C；50、连通槽B；51、连通槽C；52、弹簧C；53、油管D；54、滑套B；55、通气槽B；56、滑塞D；57、密封环B；58、弹簧D；59、限位环C；60、油管E；61、油管B；62、固定座A；63、固定座B；64、冲压平台；65、支撑臂；66、冲头；67、夹辊B；68、轴B；69、锥齿轮D；70、锥齿轮C；71、电驱模块B；72、支座E；73、支座F；74、弧形块A；75、L杆；76、摆销；77、弧形块B；78、连杆；79、曲柄销；80、曲柄轮；81、支座G；82、锥齿轮F；83、锥齿轮E；84、电驱模块C；85、引导辊；86、支座H；87、缠绕辊B；88、锥齿轮H；89、锥齿轮G；90、电驱模块D；91、支座I；92、带材；93、支撑轮A；94、平展机构。

具体实施方式

附图均为本发明实施的示意图，以便于理解结构运行原理。具体产品结构及比例尺寸根据使用环境结合常规技术确定即可。

如图1所示，它包括底座1、缠绕辊A4、平展机构94、冲压平台64、支撑臂65、冲头66、缠绕辊B87、电驱模块D90，其中如图1、5所示，安装在底座1一侧的缠绕辊A4上缠绕有带材92；底座1上安装有将带有弧度的带材92压平的平展机构94；底座1上安装有冲压平台64，冲压平台64上安装有支撑臂65，支撑臂65上安装有冲头66；冲头66与冲压平台64配合，以对被平展机构94挤压平直的带材92进行冲压；如图1、4所示，底座1另一侧安装有被电驱模块D90驱动旋转的缠绕辊B87，缠绕辊B87将被冲压结束的带材92进行缠绕回收；如图1、4、5所示，缠绕辊B87与冲压平台64之间具有对被冲压结束后形成的毛刺进行压平和通过将去掉毛刺的带材92压制出一定弧度以便于缠绕辊B87对带材92进行缠绕回收的结构。

如图9、13所示，上述平展机构94包括外壳10、油缸A12、滑塞A15、推杆A17、弹簧A18、压轮A20、支撑轮A93、控制阀22、油箱24、单向阀25、滑套A26、滑塞B30、推杆B32、压轮B34、弹簧B35、支撑轮B36、油缸B40、滑塞C49、弹簧C52、滑套B54、滑塞D56、弹簧D58，其中如图1、13所示，安装在底座1上的外壳10中沿带材92行进方向依次安装有油缸A12和滑套A26；如图14所示，油缸A12内竖直密封滑动有滑塞A15，滑塞A15下端安装有推杆A17，推杆A17下端旋转配合有压轮A20；推杆A17上嵌套有对滑塞A15复位的弹簧A18；如图8、13所示，压轮A20与对称安装于其下方且沿带材92行进方向间隔分布的两个等高支撑轮A93配合，以将经过其间的具有弧度的带材92挤压平直；如图15所示，滑套A26中竖直密封滑动有滑塞B30，滑塞B30下端安装有推杆B32，推杆B32下端旋转配合有压轮B34；滑套A26内顶部开设有与外界连通的通气槽A29；滑塞B30侧壁上的贯通连通槽A31与滑套A26侧壁上的进油口B28和出油口B27配合；推杆B32上嵌套有对滑塞B30复位的弹簧B35；如图8、13所示，压轮B34与对称安装于其下方且沿带材92行进方向间隔分布的两个等高支撑轮B36配合，以判断带材92是否被压轮A20挤压平直并通过一系列传动调节压轮A20对带材92的向下挤压幅度；如图13、14所示，油缸A12侧壁的出油口A14通过安装有控制阀22的油管A23与安装在外壳10外侧的油箱24连通；油缸A12顶部的进油口A13通过安装有单向阀25的油管B61与滑套A26上的出油口B27连通。

如图9、13所示，外壳10外侧安装有油缸B40，油缸B40内密封滑动有滑塞C49，油缸B40内安装有对滑塞C49复位的预压缩弹簧C52；如图9、10所示，油缸B40上的出油口C42通过油管C38与滑套A26上的进油口B28连通，油缸B40上的进油口C41通过油管E60与液压***连接；滑塞C49与出油口C42之间的油缸B40内壁上对称开设有两个出油口D44和两个进油口D43；同侧的进油口D43与出油口D44之间通过油管D53连接；滑塞C49与进油口C41之间的油缸B40内壁上开设有复位口45；如图9、10、12所示，复位口45处安装有滑套B54，滑套B54中密封滑动有滑塞D56；滑套B54内顶部开设有与外界相通的通气槽B55；滑套B54内安装有对滑塞D56复位的预压缩弹簧D58；如图9、11所示，滑塞C49上与进油口D43相对的端面上开设有连通槽B50，连通槽B50与滑塞C49侧壁上开设的贯通连通槽C51相通。

如图1、5所示，上述底座1安装有支座I91、支座A2和支座F73；缠绕辊A4安装于支座A2上，缠绕辊B87安装于支座I91上；如图6、7所示，支座F73上通过支座G81安装有弧形块A74；L杆75与安装在支座F73侧面的摆销76旋转配合，L杆75一端安装有弧形块B77；弧形块A74和弧形块B77与带材92配合；L杆75上未安装有弧形块B77的一端铰接有连杆78；支座F73上旋转安装有去曲柄轮80，曲柄轮80上安装的曲柄销79与连杆78末端旋转配合；曲柄轮80所在轴上安装有锥齿轮F82；支座F73上安装有电驱模块C84，电驱模块C84的输出轴上安装有与锥齿轮F82啮合的锥齿轮E83；如图1、4、5所示，支座I91上安装有支座H86，支座H86上安装有与带材92配合的引导辊85；引导辊85位于弧形块A74与缠绕辊B87之间。

如图4、5所示，上述缠绕辊B87所在轴与支座I91旋转配合；电驱模块D90安装在支座I91上；电驱模块D90的输出轴上安装有锥齿轮G89，锥齿轮G89与缠绕辊B87所在轴上安装的锥齿轮H88啮合。

如图1、2、5所示，上述支座A2上安装有支座B3；支座B3上安装有两个竖直分布的夹辊A5；其中一个夹辊A5所在的轴A6上安装有锥齿轮B7；支座B3上安装有电驱模块A9，电驱模块A9的输出轴上安装有与锥齿轮B7啮合的锥齿轮A8；两个夹辊A5位于缠绕辊A4与平展机构94之间；如图1、3、5所示，支座I91上安装有支座E72，支座E72上安装有两个竖直分布的夹辊B67；其中一个夹辊B67所在的轴B68上安装有锥齿轮D69；支座E72上安装有电驱模块B71，电驱模块B71的输出轴上安装有与锥齿轮D69啮合的锥齿轮C70；两个夹辊B67位于弧形块A74与平展机构94之间。

如图13所示，上述外壳10的侧壁上开设有穿过带材92的活动槽11；如图14所示，滑塞A15上嵌套安装有与油缸A12内壁配合的密封环A16；推杆A17末端安装有U型座A19，压轮A20安装在U型座A19中；弹簧A18一端与油缸A12下端面连接，另一端与U型座A19连接；如图8、13所示，两个支撑轮A93安装在两个支座C21之间；推杆B32的末端安装有U型座B33，压轮B34安装在U型座B33内；如图15所示，弹簧B35一端与滑套A26的下端面连接，另一端与U型座B33连接；如图8、13所示，两个支撑轮B36安装在两个支座D37之间；油缸A12和滑套A26通过固定座B63安装在外壳10内；如图9、13所示，油缸B40通过两个固定座A62安装在外壳10的外侧；油缸B40内安装有限制滑塞C49滑动幅度的限位环A46和限位环B47；弹簧C52一端与安装在油缸B40内的固定环48连接，另一端与滑塞C49的末端连接；如图12所示，滑塞D56上嵌套有与滑套B54内壁配合的密封环B57；滑套B54中安装有限制滑塞D56滑动幅度的限位环C59；弹簧D58一端与滑塞D56端面连接，另一端与滑套B54内壁连接。

本发明中的电驱模块A9、电驱模块B71、电驱模块C84和电驱模块D90均采用现有技术。电驱模块A9、电驱模块B71、电驱模块C84和电驱模块D90均由电机、减速器和控制单元组成。

本发明中的两个夹辊A5对缠绕于缠绕辊A4上的带材92进行拉动。两个夹棍B对经过两者之间的已被冲压过的带材92上产生的毛刺进行压平，便于带材92更好地缠绕于缠绕辊B87上。

本发明中滑套A26上的通气槽A29保证滑塞B30在滑套A26中顺利滑动，滑套B54上的通气槽B55保证滑塞D56在滑套B54中的顺利滑动。

本发明中缠绕辊A4的旋转具有一定的阻尼效应，其旋转的速度与带材92在两个夹辊A5的拉动下的运动速度相等，保证带材92在进入平展机构94前始终处于绷紧状态而不会从缠绕辊A4上脱落，从而保证带材92从缠绕辊A4上的顺利平稳的放送。

本发明中的滑塞D56在滑套B54中的运动有利于滑塞C49在弹簧C52的作用下在油缸B40内滑动复位。

本发明的工作流程：在初始状态，缠绕辊A4上缠绕有足量的带材92。油缸A12内滑塞A15的上方充满液压油，控制阀22处于打开状态，压轮A20与支撑轮A93之间的竖直间距等于带材92的厚度。滑塞A15位于油缸A12的中部。滑塞B30位于滑套A26内的底部极限位置，滑塞B30上连通槽A31与滑套A26侧壁上的出油口B27和进油口B28相错而不相通。压轮B34与支撑轮B36之间的间距等于带材92的厚度。弹簧A18处于预拉伸状态，弹簧B35处于预压缩状态。滑塞C49对两个出油口D44封堵，滑塞C49上的连通槽C51与出油口D44相错不相通。滑塞C49与限位环A46接触，滑塞C49与限位环B47相距一定距离。弹簧C52处于预压缩状态。滑塞D56距离复位口45的距离最近切与限位环C59接触，弹簧D58处于预压缩状态。弧形块A74与弧形块B77分离。两个夹辊A5之间的间隙等于带材92的厚度，两个夹辊B67之间的间隙等于带材92的厚度。

当需要使用本发明对带材92进行冲压时，先将缠绕于缠绕辊A4上的带材92的末端依次穿过两个夹辊A5之间、外壳10上的活动槽11、压轮与两个支撑轮A93之间、压轮B34与两个支撑轮B36之间、冲头66与冲压平台64之间、两个夹辊B67之间、弧形块A74与弧形块B77之间和引导辊85缠绕于缠绕辊B87上。

然后，启动设备，关闭控制阀22并接通液压***。控制***控制电驱模块A9、电驱模块B71、电驱模块C84和电驱模块D90同步间歇运行，使得当冲头66对带材92进行冲压时，电驱模块A9、电驱模块B71、电驱模块C84和电驱模块D90同时停止运行，当冲头66对带材92冲压结束时，电驱模块A9、电驱模块B71、电驱模块C84和电驱模块D90同时运行。由于滑塞B30上的连通槽A31与滑套A26上的进油口B28和出油口B27相错不相通，滑塞C49上连通槽C51与油缸B40上的出油口D44相错不相通，所以滑塞C49与滑塞B30之间的空间处于密封状态。即使液压***无法通过将液压油经油管E60压入油缸B40中来推动滑塞C49运动。液压***通过油管E60将部分液压油压入油缸B40中，推动滑塞D56在滑套B54中运动至极限并进一步压缩弹簧D58至极限。

当电驱模块A9、电驱模块B71、电驱模块C84和电驱模块D90同步运行时，电驱模块A9通过锥齿轮A8、锥齿轮B7和轴A6带动一个夹辊A5主动旋转，主动旋转的夹辊A5通过被其紧压的带材92带动另一个夹辊A5从动旋转，两个夹辊A5的旋转带动拉动带材92从缠绕辊A4上进行放送，带材92带动缠绕辊A4自适应旋转。电驱模块B71通过锥齿轮C70、锥齿轮D69和轴B68带动两个夹辊B67对带材92上被冲头66冲压后形成的毛刺进行挤压压平，并同时夹持带动带材92向缠绕辊B87的方向运动。电驱模块C84通过锥齿轮E83和锥齿轮F82带动与锥齿轮F82同轴的曲柄轮80旋转，曲柄轮80通过曲柄销79和连杆78带动L杆75绕摆销76摆动，L杆75带动弧形块B77往复地与上方的弧形块B77进行靠近和分离，对位于弧形块A74和弧形块B77之间的带材92进行间歇挤压，使得被冲压后的带材92在缠绕回收至缠绕辊B87上前具有一定的缠卷弧度，有利于带材92更好地缠绕于缠绕辊B87上，提高缠绕辊B87对带材92的缠绕回收效率，提高缠绕辊B87的利用率，使得缠绕辊B87上尽量缠绕较多的带材92。与此同时，电驱模块D90通过锥齿轮G89和锥齿轮H88带动与锥齿轮H88同轴的缠绕辊B87旋转，缠绕辊对经过冲压后的带材92进行缠绕回收。

电驱模块A9、电驱模块B71、电驱模块C84和电驱模块D90的一次运行带动带材92行进的距离为带材92上相邻两个冲压点的间距。电驱模块A9、电驱模块B71、电驱模块C84和电驱模块D90的同步间歇运行，使得带材92在被冲头66冲压时停止行进，在被冲头66冲压结束时继续行进，避免带材92的行进与冲头66对带材92的冲压形成干涉。

当从缠绕辊A4而来且带有弧度的带材92经过压轮A20与两个支撑轮A93之间时，带材92的上拱弧度会对压轮A20具有竖直向上作用力。由于此时控制阀22关闭且单向阀25禁止油缸A12内的液压油经油管B61向滑套A26方向回流，所以此时油缸A12内滑塞A15的上方暂时处于封闭状态，带材92的上拱弧度不会通过压轮A20、U型座A19和推杆A17带动滑塞A15运动，压轮A20与两个支撑轮A93之间的间隙依然为带材92的厚度，暂时保持间隙不变的压轮A20和两个支撑轮A93对经过的带材92进行一定程度压平，使得带材92的上拱弧度得到减小。

当被压轮A20和两个支撑轮A93进行了局部压平的带材92携带较小上拱弧度到达压轮B34和两个支撑轮B36之间时，由于压轮B34与两个支撑轮B36之间的间隙等于带材92的厚度，所以此时的带材92由于依然具有一定弧度。带材92上的上拱弧度推动压轮B34竖直向上运动一定距离，压轮B34通过和U型座B33和推杆B32带动滑塞B30向上运动一定距离，滑塞B30上的连通槽A31与滑套A26上的出油口B27和进油口B28联通。

运行的液压***通过油管C38向油缸B40中继续注入液压油并推动滑塞C49运动，活塞C与进油口C41之间的空间逐渐增大，弹簧C52被进一步压缩储能。滑塞C49的运动使得滑塞C49上的连通槽C51与出油口D44相通，活塞C与进油口C41之间的空间内的液压油经连通槽B50、连通槽C51、两个出油口D44和两个油管D53向滑塞C49与出油口C42之间的空间内流动。滑塞C49与出油口C42之间的空间内的液压油在液压***的持续运行加压下经出油口C42、油管C38、进油口B28、滑塞B30上的连通槽A31、出油口B27、油管B61和单向阀25流入油缸A12中。随着活塞C与进油口C41之间的空间逐渐增大，活塞C与进油口C41之间的空间内的压力具有减小趋势，滑塞D56在弹簧D58的复位作用下逐渐向初始位置运动一定距离。

随着油缸A12内液压油体积的增大，滑塞A15在液压油的推动下向下运动，滑塞A15通过推杆A17和U型座A19带动压轮A20同步运动，压轮A20向下挤压带材92，具有上拱弧度的带材92在压轮的向下挤压下逐渐向两个支撑轮A93之间的间隔出向下凹陷，从而促进带材92上拱弧度的向平直的变形，弹簧A18被进一步拉伸储能。

随着带材92的继续运行，只要带材92经压轮A20的挤压还具有上拱弧度时，带材92的上拱弧度经过压轮B34时依然对压轮B34具有向上的推力，使得滑塞B30上的连通槽A31与滑套A26上的进油口B28和出油口B27保持相通，液压***继续经过油口C、油管C38、进油口B28、滑塞B30上的连通槽A31、出油口B27、油管B61和单向阀25向油缸A12中注入液压油，使得滑塞A15通过一系列传动带动压轮A20继续向下挤压带材92。

直到经过压轮A20和两个支撑轮A93之间的带材92的上拱弧度被压轮A20压平为止，达到压轮B34与两个支撑轮B36之间的带材92部分变得平整平直并解除对压轮B34的向上推动。在弹簧B35的复位作用下，U型座B33带动压轮B34、推杆B32和滑塞B30快速向下回到相对于滑套A26的初始位置。滑塞C49上的连通槽A31与滑套A26上的出油口B27和进油口B28重新相错不再相通。油缸A12中的液压油被封闭，液压***停止运行并不再经油管C38和进油口C41向油缸B40中压入液压油。在弹簧C52的复位作用下，滑塞C49快速复位，滑塞C49上的连通槽C51与油缸B40上的出油口D44重新相错不相通。位于滑塞C49与进油口C41之间的液压油在滑塞C49的复位推动下带动滑塞D56在滑套B54中滑动一定距离，弹簧D58被进一步压缩储能。由于油缸A12内的液压油处于一个封闭空间内，使得滑塞A15通过推杆A17和U型座A19带动压轮A20对带材92的挤压幅度保持不变，压轮A20保持对带材92上拱弧度向下挤压的状态保持不变，使得从缠绕辊A4上放送的具有一定弧度范围的带材92经压轮A20的挤压变得平直，从而更好地进行冲压。

随着带材92从缠绕辊A4上的逐渐脱离，带材92所具有的缠卷弧度会随着其缠绕直径的减小而增大，经过压轮A20的带材92的上拱弧度在位置保持不变的压轮A20的挤压下不能再被挤压平直，而是以具有较小上拱弧度的状态向压轮B34和两个支撑轮B36之间运动；具有一定上拱弧度的带材92再一次使得压轮A20竖直向上运动，压轮A20通过一系列传动带动滑塞B30同步运动并使得滑塞B30上的连通槽A31与滑套A26上的进油口B28和出油口B27相通，控制***再次控制液压***运行兵通过一系列传动带动压轮A20竖直向下运动一定幅度，弹簧A18进一步被拉伸储能，使得压轮A20进一步向下挤压带材92，直到带材92重新被调整后的压轮A20挤压平直并解除对压轮B34的向上推动后，控制***控制液压***停止运行，滑塞B30在弹簧B35的复位作用下快速复位并断开连通槽A31与进油口B28和出油口B27之间的联通，使得压轮A20在进一步向下运动一定幅度后并保持此状态对带材92进行挤压，保证具有一定范围上拱弧度的带材92被压轮A20挤压平直，保证到达冲头66位置处的带材92持续处于平直状态，保证冲头66对带材92的冲压质量，提高冲压效率，提高带材92的利用率。

当缠绕辊A4上的带材92被冲压完毕后，控制***控制电驱模块A9、电驱模块B71、电驱模块C84和电驱模块D90停止运行，液压***停止运行。然后打开控制阀22，使得油缸A12内与油箱之间联通。在弹簧A18的复位作用下U型座A19带动压轮A20、推杆A17和滑塞A15快速复位，滑塞A15推动油缸A12内的液压油经油管A23和控制阀22进入油箱24，油缸A12内的液压油恢复至初始状态量。然后关闭控制阀22即可。

在滑塞B30每次因带材92具有上拱弧度而向上运动导致滑塞B30上的连通槽A31与滑套A26上的进油口B28和出油口B27相通时，控制***都会控制液压***运行向油缸A12内注入液压油，使得压轮A20对带材92进行向下挤压。每当带材92的上拱弧度被压轮A20压平后失去对压轮B34的向上推动支撑导致滑塞B30上的连通槽A31与滑套A26上的进油口B28和出油口B27相错而不相通时，控制***都会重新控制液压***停止运行。

综上所述，本发明的有益效果为：本发明通过平展机构94与从缠绕辊A4上放送的带弧度的带材92相互作用，使得从缠绕辊A4上放送的具有一定缠卷弧度的带材92变得平展舒展，有利于冲头66对经过冲压平台64的带材92进行有效地冲压，从而提高冲头66对带材92的冲压质量，提高冲压效率。

本发明中的平展机构94可以随着带材92在缠绕辊A4上缠绕直径的减小而增大的上拱弧度对压轮A20的向下挤压幅度进行持续调节，从而完成对带材92的持续压平，保证到达冲头66处的带材92时平直的，从而提高带材92的冲压质量。

本发明中弧形块A74与弧形块B77的相互作用间歇地对被冲压后的带材92进行一定程度的弧度弯曲压制，使得带材92在被冲压后重新产生一定弧度的弯曲，便于其顺利地缠绕于缠绕辊B87上，同时增加缠绕辊B87上缠绕带材92的数量，提高缠绕辊的利用率和缠绕辊对带材92的缠绕回收效率。

另外，本发明在对被冲压后的带材92进行缠绕回收前先对带材92上被冲头66冲压形成的毛刺进行压平，使得带材92在缠绕辊B87上的缠绕更加紧密，提高缠绕辊对带材92缠绕回收的效率。

Claims (5)

1.一种冲压模具设备，其特征在于：它包括底座、缠绕辊A、平展机构、冲压平台、支撑臂、冲头、缠绕辊B、电驱模块D，其中安装在底座一侧的缠绕辊A上缠绕有带材；底座上安装有将带有弧度的带材压平的平展机构；底座上安装有冲压平台，冲压平台上安装有支撑臂，支撑臂上安装有冲头；冲头与冲压平台配合，以对被平展机构挤压平直的带材进行冲压；底座另一侧安装有被电驱模块D驱动旋转的缠绕辊B，缠绕辊B将被冲压结束的带材进行缠绕回收；缠绕辊B与冲压平台之间具有对被冲压结束后形成的毛刺进行压平和通过将去掉毛刺的带材压制出一定弧度以便于缠绕辊B对带材进行缠绕回收的结构；

上述平展机构包括外壳、油缸A、滑塞A、推杆A、弹簧A、压轮A、支撑轮A、控制阀、油箱、单向阀、滑套A、滑塞B、推杆B、压轮B、弹簧B、支撑轮B、油缸B、滑塞C、弹簧C、滑套B、滑塞D、弹簧D，其中安装在底座上的外壳中沿带材行进方向依次安装有油缸A和滑套A；油缸A内竖直密封滑动有滑塞A，滑塞A下端安装有推杆A，推杆A下端旋转配合有压轮A；推杆A上嵌套有对滑塞A复位的弹簧A；压轮A与对称安装于其下方且沿带材行进方向间隔分布的两个等高支撑轮A配合，以将经过其间的具有弧度的带材挤压平直；滑套A中竖直密封滑动有滑塞B，滑塞B下端安装有推杆B，推杆B下端旋转配合有压轮B；滑套A内顶部开设有与外界连通的通气槽A；滑塞B侧壁上的贯通连通槽A与滑套A侧壁上的进油口B和出油口B配合；推杆B上嵌套有对滑塞B复位的弹簧B；压轮B与对称安装于其下方且沿带材行进方向间隔分布的两个等高支撑轮B配合，以判断带材是否被压轮A挤压平直并通过一系列传动调节压轮A对带材的向下挤压幅度；油缸A侧壁的出油口A通过安装有控制阀的油管A与安装在外壳外侧的油箱连通；油缸A顶部的进油口A通过安装有单向阀的油管B与滑套A上的出油口B连通；

外壳外侧安装有油缸B，油缸B内密封滑动有滑塞C，油缸B内安装有对滑塞C复位的预压缩弹簧C；油缸B上的出油口C通过油管C与滑套A上的进油口B连通，油缸B上的进油口C通过油管E与液压***连接；滑塞C与出油口C之间的油缸B内壁上对称开设有两个出油口D和两个进油口D；同侧的进油口D与出油口D之间通过油管D连接；滑塞C与进油口C之间的油缸B内壁上开设有复位口；复位口处安装有滑套B，滑套B中密封滑动有滑塞D；滑套B内顶部开设有与外界相通的通气槽B；滑套B内安装有对滑塞D复位的预压缩弹簧D；滑塞C上与进油口D相对的端面上开设有连通槽B，连通槽B与滑塞C侧壁上开设的贯通连通槽C相通。

2.根据权利要求1所述的一种冲压模具设备，其特征在于：上述底座安装有支座I、支座A和支座F；缠绕辊A安装于支座A上，缠绕辊B安装于支座I上；支座F上通过支座G安装有弧形块A；L杆与安装在支座F侧面的摆销旋转配合，L杆一端安装有弧形块B；弧形块A和弧形块B与带材配合；L杆上未安装有弧形块B的一端铰接有连杆；支座F上旋转安装有去曲柄轮，曲柄轮上安装的曲柄销与连杆末端旋转配合；曲柄轮所在轴上安装有锥齿轮F；支座F上安装有电驱模块C，电驱模块C的输出轴上安装有与锥齿轮F啮合的锥齿轮E；支座I上安装有支座H，支座H上安装有与带材配合的引导辊；引导辊位于弧形块A与缠绕辊B之间。

3.根据权利要求2所述的一种冲压模具设备，其特征在于：上述缠绕辊B所在轴与支座I旋转配合；电驱模块D安装在支座I上；电驱模块D的输出轴上安装有锥齿轮G，锥齿轮G与缠绕辊B所在轴上安装的锥齿轮H啮合。

4.根据权利要求2所述的一种冲压模具设备，其特征在于：上述支座A上安装有支座B；支座B上安装有两个竖直分布的夹辊A；其中一个夹辊A所在的轴A上安装有锥齿轮B；支座B上安装有电驱模块A，电驱模块A的输出轴上安装有与锥齿轮B啮合的锥齿轮A；两个夹辊A位于缠绕辊A与平展机构之间；支座I上安装有支座E，支座E上安装有两个竖直分布的夹辊B；其中一个夹辊B所在的轴B上安装有锥齿轮D；支座E上安装有电驱模块B，电驱模块B的输出轴上安装有与锥齿轮D啮合的锥齿轮C；两个夹辊B位于弧形块A与平展机构之间。

5.根据权利要求1所述的一种冲压模具设备，其特征在于：上述外壳的侧壁上开设有穿过带材的活动槽；滑塞A上嵌套安装有与油缸A内壁配合的密封环A；推杆A末端安装有U型座A，压轮A安装在U型座A中；弹簧A一端与油缸A下端面连接，另一端与U型座A连接；两个支撑轮A安装在两个支座C之间；推杆B的末端安装有U型座B，压轮B安装在U型座B内；弹簧B一端与滑套A的下端面连接，另一端与U型座B连接；两个支撑轮B安装在两个支座D之间；油缸A和滑套A通过固定座B安装在外壳内；油缸B通过两个固定座A安装在外壳的外侧；油缸B内安装有限制滑塞C滑动幅度的限位环A和限位环B；弹簧C一端与安装在油缸B内的固定环连接，另一端与滑塞C的末端连接；滑塞D上嵌套有与滑套B内壁配合的密封环B；滑套B中安装有限制滑塞D滑动幅度的限位环C；弹簧D一端与滑塞D端面连接，另一端与滑套B内壁连接。

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