CN111370637B - 一种无焊接痕迹纽扣电池的生产方法及所制得的纽扣电池 - Google Patents

Abstract

本发明旨在提供一种无焊接痕迹纽扣电池的生产方法及所制得纽扣电池，其中负极极耳与负极壳之间的焊接方式为：将负极极耳伸出电芯的一端焊接在一金属片上，该金属片再通过平行焊的电阻焊方式焊接在负极壳的内表面上，从而实现负极极耳与负极壳之间的焊接固定；正极极耳与正极壳之间的焊接方式为：在电芯的靠近正极壳一端的端部外套设一通孔状的环形导电套筒，环形导电套筒的靠近正极壳一端的端部边沿与正极壳的内表面直接物理接触连接，且在该端部边沿上开设有缺口，所述正极极耳的伸出电芯的一端由环形导电套筒的缺口穿过后沿环形导电套筒的外侧壁弯折、并与环形导电套筒的外侧壁焊接，从而实现正极极耳与正极壳之间的焊接固定。

Description

一种无焊接痕迹纽扣电池的生产方法及所制得的纽扣电池

技术领域

本发明涉及纽扣电池领域，尤其是一种无焊接痕迹纽扣电池的生产方法及所制得的纽扣电池。

背景技术

纽扣电池（button cell）也称扣式电池，是指外形尺寸象一颗小纽扣的电池，一般来说直径较大，厚度较薄（相对于柱状电池如市场上的5号AA等电池），纽扣电池是从外形上来对电池来分，同等对应的电池分类有柱状电池、方形电池、异形电池等。

纽扣电池包括有叠层式和卷绕式的。卷绕式纽扣电池的基本结构为：包括第一极壳、第二极壳、绝缘密封圈和电芯，第一极壳与第二极壳上下开口相对对扣形成圆柱形纽扣电池外壳；第一极壳与第二极壳之间留有缝隙，绝缘密封圈填满该缝隙将第一极壳与第二极壳电性隔绝，所述第一极壳、第二极壳和绝缘密封圈之间形成容置腔；电芯设于所述容置腔内，电芯包括第一极片、第二极片和隔膜，第一极片与第二极片之间通过隔膜间隔，第一极片、第二极片和隔膜卷绕制成电芯，电芯的中心形成有轴向腔体，第一极片上设有第一输出导体，第一输出导体从电芯伸出并与第一极壳焊接，第二极片上设有第二输出导体，第二输出导体从电芯伸出并与第二极壳焊接。在制作现有的这种卷绕式纽扣电池时，先将电芯的第一输出导体弯折使第一输出导体紧贴电芯的下表面设置，且第一输出导体延伸至轴向腔体的正下方；然后将电芯垂直装入第一极壳内；接着通过将焊针垂直向下***轴向腔体内并将第一输出导体压紧在第一壳体上通过电阻焊的方式实现第一输出导体与第一极壳焊接在一起，或者通过从第一极壳的下方对着第一极壳的与第一输出导体上下重叠的区域发射激光通过激光焊的方式实现第一极壳与第一输出导体焊接在一起；再将电芯的第二输出导体焊接在第二极壳上，第二极壳外套装有绝缘密封圈；最后将第二极壳和绝缘密封圈一起盖合在第一极壳的上端开口处，进行封口。所述第一极壳和第二极壳中的其中一极壳与对应的输出导体和对应的电芯极片构成电池的电池正极回路，另一极壳与对应的输出导体和对应的电芯极片构成电池的电池负极回路。由于第一输出导体与第一极壳焊接时，电阻焊的电流和激光焊的激光束均会穿透第一极壳，连接第一极壳与第一输出导体的焊点是贯穿第一极壳设置的，破坏了第一极壳的表面平整度和稳定性，在电池使用过程中，第一极壳的焊点位置容易出现电解液的漏液以及表面鼓包等现象。

发明内容

本发明的目的之一在于提供一种无焊接痕迹纽扣电池的生产方法，该生产方法能够保持极壳表面的平整完好，进而避免出现电解液的漏液以及表面鼓包等现象。

一种无焊接痕迹纽扣电池的生产方法，所述纽扣电池包括正极壳和负极壳，正极壳和负极壳均呈杯状，正极壳与负极壳能够上下开口相对对扣形成圆柱形纽扣电池外壳；一电芯配套封装于该圆柱形纽扣电池外壳内，所述电芯主要由正极片、负极片、隔膜层叠或卷绕而成，正极片与一正极极耳电连接，正极极耳再与正极壳焊接实现电连接，负极片与一负极极耳电连接，负极极耳再与负极壳焊接实现电连接，其中正、负极极耳与对应极壳之间的焊接方法包括以下步骤：

S1：准备一金属片，将一负极极耳伸出电芯的一端焊接在该金属片上，在该负极极耳与金属片之间形成第一焊点，之后将该金属片水平放置于负极壳内；

S2：准备第一电阻焊设备，第一电阻焊设备包括两第一针状电极，将金属片顶压在负极壳内表面上，将两第一针状电极分别顶压在步骤S1中金属片与负极极耳焊接位置之外的金属片外表面上的不同位置处，然后对本步骤中的两第一针状电极进行通电，实现负极壳与金属片的固定连接，本步骤S2的上述焊接步骤进行1次或以上，在金属片与负极壳之间形成至少1对的第二焊点，且不同次步骤S2中金属片与负极壳的焊接位置可存在重叠；

S3：正极极耳与正极壳之间以下述方式实现焊接：在电芯的靠近正极壳一端的端部外套设一通孔状的环形导电套筒，环形导电套筒的靠近正极壳一端的端部边沿与正极壳的内表面直接物理接触连接，且在该端部边沿上开设有缺口，所述正极极耳的伸出电芯的一端由环形导电套筒的缺口穿过后沿环形导电套筒的外侧壁弯折、并与环形导电套筒的外侧壁焊接，正极极耳与环形导电套筒的外侧壁之间形成第三焊点。

本发明的负极极耳与负极壳之间的焊接方法中通过在金属片装入负极壳之前，先将负极极耳伸出电芯的一端焊接在金属片上，并且，在金属片装入负极壳内之后，通过平行焊的电阻焊方式从极壳内部将金属片焊接在负极壳上，同时限定电阻焊的两个第一针状电极均分别在金属片与负极极耳焊接位置之外的金属片的外表面进行焊接作业，当两个第一针状电极通电后，在两个第一针状电极之间会形成环形焊接电流通道，焊接电流不会贯穿负极壳，使得只会在负极壳内侧形成熔池和焊点，从而保持负极壳外观完整，杜绝因焊点破裂造成电池漏液的风险，并且，金属片与负极壳之间形成至少1对的第二焊点，金属片与负极壳之间的连接稳定性更好，同时，金属片与负极壳之间焊点数量多，鉴于负极壳与金属片之间焊接位置的内阻通常小于负极壳与金属片之间物理接触位置的内阻，因此负极壳与金属片之间的整体接触内阻更小，而接触内阻越小，对电池放电越有利；另外，也方便检测负极极耳与负极壳之间的焊接质量，避免虚焊；并且，正极极耳的伸出电芯的一端焊接在环形导电套筒的外侧壁上，再通过环形导电套筒与正极壳的内表面之间物理接触连接，从而实现正极极耳与正极壳之间间接实现电连接，保持正极壳完好无损，同时，环形导电套筒边沿上缺口的设置，既能保证环形导电套筒与正极壳的内表面的良好接触，又避免环形导电套筒压断正极极耳。

在具体实施过程中，所述步骤S3中所述正极极耳的伸出电芯的一端也可以由环形导电套筒的缺口穿过后沿正极壳的内侧壁弯折、并通过平行焊的电阻焊方式与正极壳的内侧壁焊接，正极极耳与正极壳的内侧壁之间形成第四焊点。

优选的，步骤S2连续进行1~3次，从而在金属片与负极壳之间形成1~3对第二焊点，确保金属片与负极壳可靠地焊接在一起的同时，尽量降低操作成本和提高工作效率。

优选的，不同次步骤S2的两第一针状电极与金属片的接触位置均不重叠，避免不同次步骤S2中的第二焊点发生重叠时，熔池扩大，导致针状电极与金属片粘结在一起，带来拨针的麻烦。

在具体实施过程中，步骤S2中也可以先将电阻焊的两第一针状电极分别顶压在金属片与负极极耳焊接位置之外的金属片外表面上的不同位置处，再将金属片顶压在负极壳内表面上。

在具体实施过程中，步骤S1中金属片与负极极耳之间采用激光焊或电阻焊中任一种焊接方式进行。

在具体实施过程中，也可以先进行步骤S3，之后再依次进行步骤S1和S2。

不论是先进行步骤S3、后进行步骤S1和S2，还是先进行步骤S1和S2、后进行步骤S3，所述步骤S1和步骤S2均可调换顺序，此时，步骤S1中负极极耳与金属片之间通过平行焊的电阻焊方式形成至少1对第一焊点。

本发明的目的之二在于提供一种无焊接痕迹纽扣电池，其包括正极壳、负极壳、绝缘密封圈和电芯，正极壳和负极壳均呈杯状，正极壳与负极壳上下开口相对对扣形成圆柱形纽扣电池外壳；正极壳与负极壳之间留有缝隙，绝缘密封圈填满该缝隙将正极壳与负极壳电性隔绝，所述正极壳、负极壳和绝缘密封圈之间形成容置腔；电芯设于所述容置腔内，电芯主要由正极片、负极片、隔膜层状叠加或卷绕而成，正极片与一正极极耳电连接，该正极极耳再与正极壳电连接，负极片与一负极极耳电连接，该负极极耳再与负极壳电连接；负极极耳与负极壳之间的连接结构为：负极极耳的伸出电芯的一端与一金属片的外表面通过第一焊点固定连接，负极极壳的内表面通过第二焊点水平固定设置所述金属片，第二焊点的数量为≥1对，且不同对的第二焊点之间可重叠，同一对的两第二焊点之间错位设置，同时，第一焊点与第二焊点错位设置；正极极耳与正极壳之间的连接结构为：电芯的靠近正极壳一端的端部外套设有一通孔状的环形导电套筒，环形导电套筒的靠近正极壳一端边沿与正极壳的内表面直接物理接触连接，且在该环形导电套筒边沿上开设有缺口，所述正极极耳的伸出电芯的一端由环形导电套筒的缺口穿过后沿环形导电套筒的外侧壁弯折、并与环形导电套筒的外侧壁焊接，正极极耳与环形导电套筒的外侧壁之间形成有第三焊点。

本发明的纽扣电池中负极极耳与负极壳之间的焊接结构中第一焊点和第二焊点均位于极壳的内侧，负极壳的外表面保持平整完好，并且，金属片与负极壳之间的第二焊点数量多，负极壳与金属片之间连接更牢固，接触内阻也更小，同时，负极极耳与负极壳之间的第三焊点数量多，负极极耳与负极壳之间的连接更牢固，且接触内阻小，接触内阻小利于提高电池的放电效率；同时，正极极耳的伸出电芯的一端焊接在环形导电套筒的外侧壁上，再通过环形导电套筒与正极壳的内表面之间物理接触连接，从而实现正极极耳与正极壳之间间接实现电连接，保持正极壳完好无损，同时，环形导电套筒边沿上缺口的设置，既能保证环形导电套筒与正极壳的内表面的良好接触，又避免环形导电套筒压断正极极耳。

本发明的无焊接痕迹纽扣电池的正极极耳的伸出电芯的一端也可以由环形导电套筒的缺口穿过后沿正极壳的内侧壁弯折、并与正极壳的内侧壁焊接，正极极耳与正极壳的内侧壁之间形成至少1对第四焊点。

优选的，所有第二焊点以负极壳的中心为圆心绕圆周均匀分布。更优选的，每对的第二焊点对称分布，焊接效率更高，也更有利于进行自动化焊接。

优选的，所述正、负极壳在垂直方向上部分重叠，所述负极壳的开口端壁位于正极壳的开口端壁内侧，负极壳的开口端壁与正极壳的开口端壁之间留有缝隙，所述绝缘密封圈夹设于该缝隙内，且绝缘密封圈的下端向内延伸形成弯折部，该弯折部将负极壳的开口端壁边缘包裹在其内，正极壳、电芯、绝缘密封圈弯折部三者之间形成环形腔体；所述环形导电套筒嵌置在所述环形腔体内，且环形导电套筒的远离正极壳的一端端面与绝缘密封圈弯折部的底部抵接。这种结构使得电池的整体稳定性更好。进一步的，所述环形导电套筒的远离正极壳的一端端部向外延伸有环形折沿。所述环形折沿的设置增加了环形导电套筒该端端面与绝缘密封圈之间的对接面，大大提高封装密封性。

附图说明

图1为实施例1~3中任一实施例负极极耳与金属片的焊接结构示意图，其中金属片为剖视结构图；

图2为实施例1~3中任一实施例负极壳与金属片的焊接结构示意图，其中负极壳、金属片均为剖视结构图；

图3为实施例1中负极壳的俯视结构图；

图4为实施例1和实施例2中任一实施例无焊接痕迹纽扣电池的剖视结构示意图；

图5为实施例1~3中任一实施例中环形导电套筒的右侧视图；

图6为实施例2中负极壳的俯视结构图；

图7为实施例3中无焊接痕迹纽扣电池的剖视结构示意图；其中图4、图6、图7中虚线圈60指示的是第二焊点的点位；

图8为实施例3中负极壳的俯视结构图。

具体实施方式

现结合附图具体说明本发明的较佳实施方式：

实施例1

结合图1~图5，一种无焊接痕迹纽扣电池的生产方法，所述纽扣电池包括正极壳11和负极壳12，正极壳11和负极壳12均呈杯状，正极壳11与负极壳12能够上下开口相对对扣形成圆柱形纽扣电池外壳；一电芯30配套封装于该圆柱形纽扣电池外壳内，所述电芯30主要由正极片31、负极片32、隔膜33层叠或卷绕而成，正极片31与一正极极耳21电连接，正极极耳21再与正极壳11焊接实现电连接，负极片32与一负极极耳22电连接，负极极耳22再与负极壳12焊接实现电连接，其中正、负极极耳（21；22）与对应极壳（11、12）之间的焊接方法包括以下步骤：

S1：准备一金属片40，将负极极耳22的伸出电芯30的一端焊接在金属片40上，在负极极耳22与金属片40之间形成第一焊点50，之后将该金属片40水平放置于负极壳11内；

S2：将金属片40顶压在负极壳11内表面上，准备第一电阻焊设备，第一电阻焊设备包括两第一针状电极（100、200），将两第一针状电极（100、200）均分别顶压在步骤S1中金属片40与负极极耳22焊接位置之外的金属片40外表面上的不同位置处，然后对本步骤中的两第一针状电极（100、200）进行通电，实现负极壳12与金属片40的固定连接，本步骤S2的上述焊接步骤进行1次或以上，在金属片40与负极壳11之间形成至少1对的第二焊点60，且不同次步骤S2中金属片40与负极壳11的焊接位置可存在重叠；

步骤S2仅进行一次，第二焊点60的数量为1对；

S3: 正极极耳21与正极壳11之间以下述方式实现焊接：在电芯30的靠近正极壳11一端的端部外套设一通孔状的环形导电套筒80，环形导电套筒80的靠近正极壳11一端边沿与正极壳11的内表面直接物理接触连接，且在该环形导电套筒80边沿上开设有缺口81，所述正极极耳11的伸出电芯30的一端由环形导电套筒80的缺口81穿过后沿环形导电套筒80的外侧壁弯折、并与环形导电套筒80的外侧壁焊接，正极极耳21与环形导电套筒80的外侧壁之间形成第三焊点91。

本发明只会在负极壳12的内侧形成熔池和焊点，从而保持负极壳12外观完整，杜绝因焊点破裂造成电池漏液的风险，并且，金属片40与负极壳12之间形成至少1对的第二焊点60，金属片40与负极壳12之间的连接稳定性更好，同时，金属片40与负极壳12之间焊点数量多，也能够减小金属片40与负极壳12之间的接触内阻，增加电池的放电效率；并且，方便检测负极极耳22与金属片40之间以及金属片40与负极壳12之间的焊接质量，避免虚焊，另外，正极极耳21与正极壳11之间通过环形导电套筒80实现间接焊接，不会在正极壳11上产生焊点，因此可保证正极壳11完好无损，并且，环形导电套筒80边沿上缺口81的设置，既能保证环形导电套筒80与正极壳11的内表面的良好接触，又避免环形导电套筒80的紧固力而压断正极极耳21。

结合图1~图5，根据实施例1的无焊接痕迹纽扣电池的生产方法制得的无焊接痕迹纽扣电池，包括正极壳11、负极壳12、绝缘密封圈70和电芯30，正极壳11和负极壳12均呈杯状，正极壳11与负极壳12上下开口相对对扣形成圆柱形纽扣电池外壳；正极壳11与负极壳12之间留有缝隙，绝缘密封圈70填满该缝隙将正极壳11与负极壳12电性隔绝，所述正极壳11、负极壳12和绝缘密封圈70之间形成容置腔；电芯30设于所述容置腔内，电芯30主要由正极片31、负极片32、隔膜33层叠或卷绕而成，正极片31与一正极极耳21电连接，该正极极耳21再与正极壳11电连接，负极片32与一负极极耳22电连接，该负极极耳22再与负极壳12电连接；负极极耳22与负极壳12之间的连接结构为：负极极耳22的伸出电芯30的一端与一金属片40的外表面通过第一焊点50固定连接，负极壳12的内表面通过第二焊点60水平固定设置所述金属片40，第二焊点60的数量为≥1对，且不同对的第二焊点60之间可重叠，同一对的两第二焊点60之间错位设置，同时，第一焊点50与第二焊点60错位设置；正极极耳21与正极壳11之间的连接结构为：电芯30的靠近正极壳11一端的端部外套设有一通孔状的环形导电套筒80，环形导电套筒80的靠近正极壳11一端边沿与正极壳11的内表面直接物理接触连接，且在该环形导电套筒80边沿上开设有缺口81，所述正极极耳21的伸出电芯30的一端由环形导电套筒80的缺口81穿过后沿环形导电套筒80的外侧壁弯折、并与环形导电套筒80的外侧壁焊接，正极极耳21与环形导电套筒80的外侧壁之间形成有第三焊点91。

实施例2

如图6所示，实施例2的无焊接痕迹纽扣电池的生产方法与实施例1的无焊接痕迹纽扣电池的生产方法不同的是：负极极耳22与负极壳12之间的焊接方法中步骤S2连续进行2次，在金属片40与负极壳12之间形成2对第二焊点60，且不同次步骤S2中金属片40与负极壳12的焊接位置中有两个焊接位置存在重叠，其余步骤均与实施例1相同。

如图6所示，根据实施例2的无焊接痕迹纽扣电池，其与实施例1的无焊接痕迹纽扣电池的不同之处在于：第二焊点60的数量为2对，且不同对的第二焊点60中有两个第二焊点60重叠，其余结构均与实施例1相同。

实施例3

结合图7和图8，实施例3的无焊接痕迹纽扣电池的生产方法与实施例1的无焊接痕迹纽扣电池的生产方法不同的是：负极极耳22与负极壳12之间的焊接方法中步骤S2连续进行3次，在金属片40与负极壳12之间形成3对第二焊点60，且不同次步骤S2中金属片40与负极壳12的焊接位置均不存在重叠；正极极耳21与正极壳11之间的焊接方法中所述正极极耳21的伸出电芯30的一端也可以由环形导电套筒80的缺口81穿过后沿正极壳11的内侧壁弯折、并通过平行焊的电阻焊方式与正极壳11的内侧壁焊接，正极极耳21与正极壳11的内侧壁之间形成第四焊点92，其余步骤均与实施例1相同。

结合图7和图8，根据实施例3的无焊接痕迹纽扣电池，其与实施例1的无焊接痕迹纽扣电池的不同之处在于：第二焊点60的数量为3对，且不同对的第二焊点60均不重叠，所述正极极耳21的伸出电芯30的一端也可以由环形导电套筒80的缺口81穿过后沿正极壳11的内侧壁弯折、并与正极壳11的内侧壁焊接，正极极耳21与正极壳11的内侧壁之间形成1对第四焊点92，其余结构均与实施例1相同。

实施例2和实施例3的无焊接痕迹纽扣电池均只会在负极壳12内侧形成熔池和焊接焊点，从而保持负极壳12外观完整，杜绝因焊接点破裂造成电池漏液的风险，并且，金属片40与负极壳12之间形成2~3对的第二焊点60，金属片40与负极壳12之间的连接稳定性更好，同时，金属片40与负极壳12之间的接触内阻小，利于提高电池的放电效率，与此同时，也能够保持正极壳11的外观完整，避免漏液，同时，也避免环形导电套筒80压断正极极耳21。

需要说明的是，实施例1的正极极耳21与正极壳11之间也可以通过激光焊、对焊的电阻焊方式、平行焊的电阻焊方式等其他常见的焊接方式中任一种实现焊接。

通常来说，所述正、负极极耳（21、22）均为能够随意弯折的金属箔片。

实施例1~3的无焊接痕迹纽扣电池的生产方法中，步骤S2中也可以先将电阻焊的两个针状电极（100、200）均分别顶压在金属片40与负极极耳22焊接位置之外的金属片40外表面上的不同位置处， 再将金属片40顶压在负极壳12内表面上。在具体实施过程中，本发明的无焊接痕迹纽扣电池的生产方法的步骤S1中金属片40与负极壳12之间采用激光焊或电阻焊中任一种焊接方式进行。

实施例1~3的无焊接痕迹纽扣电池的生产方法和无焊接痕迹纽扣电池均可做如下改进：（1）如图3、图6、图8所示，所有第二焊点60以负极壳12的中心为圆心绕圆周均匀分布。更优选的，每对的第二焊点对称分布，焊接效率更高，也更有利于进行自动化焊接；

（2）如图4、图7所示，所述正、负极壳（11、12）在垂直方向上部分重叠，所述负极壳12的开口端壁位于正极壳11的开口端壁内侧，负极壳12的开口端壁与正极壳11的开口端壁之间留有缝隙，所述绝缘密封圈70夹设于该缝隙内，且绝缘密封圈70的下端向内延伸形成弯折部71，该弯折部71将负极壳12的开口端壁边缘包裹在其内，正极壳11、电芯30、绝缘密封圈弯折部71三者之间形成环形腔体；所述环形导电套筒80嵌置在所述环形腔体内，且环形导电套筒80的远离正极壳11的一端端面与绝缘密封圈弯折部71的底部抵接。这种结构使得电池的整体稳定性更好。进一步的，如图4、图7所示，所述环形导电套筒80的远离正极壳11的一端端部向外延伸有环形折沿82。所述环形折沿82的设置增加了环形导电套筒80该端端面与绝缘密封圈70之间的对接面，大大提高封装密封性。当然，所述环形导电套筒80的该端部也可以不设置环形折沿82。

实施例1~3中的无焊接痕迹纽扣电池的生产方法为本发明的较佳实施方式，但是，本发明的无焊接痕迹纽扣电池的生产方法还可以是按照“步骤S2—步骤S1—步骤S3”或“步骤S3—步骤S1—步骤S2”或“步骤S3—步骤S2—步骤S1”的顺序进行及其他，其中按照 “步骤S2—步骤S1—步骤S3”或步骤S3—步骤S2—步骤S1”的顺序进行时，步骤S1中负极极耳22与金属片40之间通过平行焊的电阻焊方式形成至少1对第一焊点50。

需要说明的是，本发明的无焊接痕迹纽扣电池的生产方法中步骤S2的重复次数并不限于实施例中的具体次数，其可以根据焊接位置的设定以及焊接牢固性的需求来调整步骤S2的重复次数。同时，本发明的第一焊点50也不限于附图中的1个焊点，其也可以为2个或多于2个焊点均可。本发明的电芯30结构不限于附图所示的具体结构，其可以是任意的电芯结构均可。

Claims (13)

1.一种无焊接痕迹纽扣电池的生产方法，所述纽扣电池包括正极壳和负极壳，正极壳和负极壳均呈杯状，正极壳与负极壳能够上下开口相对对扣形成圆柱形纽扣电池外壳；一电芯配套封装于该圆柱形纽扣电池外壳内，所述电芯主要由正极片、负极片、隔膜层叠或卷绕而成，正极片与一正极极耳电连接，正极极耳再与正极壳焊接实现电连接，负极片与一负极极耳电连接，负极极耳再与负极壳焊接实现电连接，其特征在于，正、负极极耳与对应极壳之间的焊接方法包括以下步骤：

S1：准备一金属片，将一负极极耳伸出电芯的一端焊接在该金属片上，在该负极极耳与金属片之间形成第一焊点，之后将该金属片水平放置于负极壳内；

S2：准备第一电阻焊设备，第一电阻焊设备包括两第一针状电极，将金属片顶压在负极壳内表面上，将两第一针状电极分别顶压在步骤S1中金属片与负极极耳焊接位置之外的金属片外表面上的不同位置处，然后对本步骤中的两第一针状电极进行通电，实现负极壳与金属片的固定连接，本步骤S2的上述焊接步骤进行1次以上，在金属片与负极壳之间形成至少1对第二焊点，且不同次步骤S2中金属片与负极壳的焊接位置存在重叠或不存在重叠；

S3：正极极耳与正极壳之间以下述方式实现焊接：在电芯的靠近正极壳一端的端部外套设一通孔状的环形导电套筒，环形导电套筒的靠近正极壳一端的端部边沿与正极壳的内表面直接物理接触连接，且在该端部边沿上开设有缺口，所述正极极耳的伸出电芯的一端由环形导电套筒的缺口穿过后沿环形导电套筒的外侧壁弯折、并与环形导电套筒的外侧壁焊接，正极极耳与环形导电套筒的外侧壁之间形成第三焊点。

2.根据权利要求1所述的一种无焊接痕迹纽扣电池的生产方法，其特征在于：所述步骤S3中所述正极极耳的伸出电芯的一端由环形导电套筒的缺口穿过后沿正极壳的内侧壁弯折、并通过平行焊的电阻焊方式与正极壳的内侧壁焊接，正极极耳与正极壳的内侧壁之间形成第四焊点。

3.根据权利要求1所述的一种无焊接痕迹纽扣电池的生产方法，其特征在于：步骤S2连续进行2~3次。

4.根据权利要求1所述的一种无焊接痕迹纽扣电池的生产方法，其特征在于：不同次步骤S2的两第一针状电极与金属片的接触位置均不重叠。

5.根据权利要求1所述的一种无焊接痕迹纽扣电池的生产方法，其特征在于：步骤S2中先将电阻焊的两第一针状电极分别顶压在金属片与负极极耳焊接位置之外的金属片外表面上的不同位置处，再将金属片顶压在负极壳内表面上。

6.根据权利要求1所述的一种无焊接痕迹纽扣电池的生产方法，其特征在于：步骤S1中金属片与负极极耳之间采用激光焊或电阻焊中任一种焊接方式进行。

7.根据权利要求1所述的一种无焊接痕迹纽扣电池的生产方法，其特征在于：先进行步骤S3，之后再依次进行步骤S1和S2。

8.根据权利要求1~7中任一项所述的一种无焊接痕迹纽扣电池的生产方法，其特征在于：所述步骤S1和步骤S2调换顺序，且步骤S1中负极极耳与金属片之间通过平行焊的电阻焊方式形成至少1对第一焊点。

9.一种无焊接痕迹纽扣电池，包括正极壳、负极壳、绝缘密封圈和电芯，正极壳和负极壳均呈杯状，正极壳与负极壳上下开口相对对扣形成圆柱形纽扣电池外壳；正极壳与负极壳之间留有缝隙，绝缘密封圈填满该缝隙将正极壳与负极壳电性隔绝，所述正极壳、负极壳和绝缘密封圈之间形成容置腔；电芯设于所述容置腔内，电芯主要由正极片、负极片、隔膜层状叠加或卷绕而成，正极片与一正极极耳电连接，该正极极耳再与正极壳电连接，负极片与一负极极耳电连接，该负极极耳再与负极壳电连接；其特征在于，负极极耳与负极壳之间的连接结构为：负极极耳的伸出电芯的一端与一金属片的外表面通过第一焊点固定连接，负极极壳的内表面通过第二焊点水平固定设置所述金属片，通过平行焊的电阻焊方式从极壳内部将金属片焊接在负极壳上，第二焊点的数量为≥1对，且不同对第二焊点之间重叠或不重叠，同一对两第二焊点之间错位设置，同时，第一焊点与第二焊点错位设置；正极极耳与正极壳之间的连接结构为：电芯的靠近正极壳一端的端部外套设有一通孔状的环形导电套筒，环形导电套筒的靠近正极壳一端边沿与正极壳的内表面直接物理接触连接，且在该环形导电套筒边沿上开设有缺口，所述正极极耳的伸出电芯的一端由环形导电套筒的缺口穿过后沿环形导电套筒的外侧壁弯折、并与环形导电套筒的外侧壁焊接，正极极耳与环形导电套筒的外侧壁之间形成有第三焊点。

10.根据权利要求9所述的一种无焊接痕迹纽扣电池，其特征在于：所有第二焊点以负极壳的中心为圆心绕圆周均匀分布。

11.根据权利要求10所述的一种无焊接痕迹纽扣电池，其特征在于：每对第二焊点对称分布。

12.根据权利要求9所述的一种无焊接痕迹纽扣电池，其特征在于：所述正、负极壳在垂直方向上部分重叠，所述负极壳的开口端壁位于正极壳的开口端壁内侧，负极壳的开口端壁与正极壳的开口端壁之间留有缝隙，所述绝缘密封圈夹设于该缝隙内，且绝缘密封圈的下端向内延伸形成弯折部，该弯折部将负极壳的开口端壁边缘包裹在其内，正极壳、电芯、绝缘密封圈弯折部三者之间形成环形腔体；所述环形导电套筒嵌置在所述环形腔体内，且环形导电套筒的远离正极壳的一端端面与绝缘密封圈弯折部的底部抵接。

13.根据权利要求12所述的一种无焊接痕迹纽扣电池，其特征在于：所述环形导电套筒的远离正极壳的一端端部向外延伸有环形折沿。