CN111361640A - 一种微卡下部车身横梁结构及其加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种微卡下部车身横梁结构，包括纵梁，纵梁由后纵梁前段加强板、纵梁后段本体连接板、纵梁下加强板、纵梁下加强板后部和后纵梁盖板组成，后纵梁前段加强板与纵梁后段本体连接板内壁焊接，纵梁下加强板与纵梁后段本体连接板下端外壁焊接，纵梁下加强板后部与纵梁下加强板焊接，还包括横梁，横梁为“几”字形圆管梁，纵梁后段本体连接板上设有横梁贯穿孔，且横梁两端分别穿过横梁贯穿孔，且与纵梁后段本体连接板焊接；所述横梁分为焊接段和弯折承载段，所述焊接段上焊接设有制动拉线支架、碳罐支架、传动轴箍带支架和油滤支架,最大限度满足纵梁Z方向空间要求，方便了新增零件的安装，减少纵梁的变更量，减少模具数量，降低成本。

Description

一种微卡下部车身横梁结构及其加工工艺
技术领域
本发明属于汽车白车身结构技术领域，具体地说，本发明涉及一种微卡下部车身横梁结构及其加工工艺。
背景技术
下部车身横梁是白车身重要受力部件之一，主要起到稳定、承重及提高白车身刚度等作用。作为重要受力件，在做其设计时，结构优化就显得尤为重要。
根据横梁结构不同，目前市场上主流的横梁结构分为“几”字形横梁和圆管梁两种结构。
如图1所示，“几”字形横梁为钣金冲压件，可以很好的与周边零件配合，但其模具工序多，费用较高，该结构横梁选材普遍采用高强度钢板，此种材料规格冲压回弹较大，因而还存在精确尺寸不易控制问题。
如图2所示，圆管梁的圆管结构因具有良好的力学性能，材料采购方便，模具简单费用低等优点被广泛应用，但其在微卡整车布置时，因圆管直径较大(普遍直径在40mm以上)，且需要焊接支架才能与纵梁连接，对在圆管上的安装件的布置以及与其焊接配合的纵梁结构的设计造成一定的困难，不利于与周边零件的配合。
微卡车型改款时，如图3所示，新增碳罐、管路、传动轴箍带、制动拉线以及油滤等零部件，在此基础上为尽可能减小成本，还需满足不改动两侧纵梁的主体结构，考虑新增零件的安装与现有车型结构的配合，因新老结构二者在空间位置上的差异，对圆管梁的设计造成困难。
发明内容
本发明提供一种微卡下部车身横梁结构及其加工工艺，最大限度满足纵梁Z方向空间要求，方便了新增零件的安装，减少纵梁的变更量，减少模具数量，降低成本。
为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种微卡下部车身横梁结构，包括纵梁，纵梁由后纵梁前段加强板、纵梁后段本体连接板、纵梁下加强板、纵梁下加强板后部和后纵梁盖板组成，所述后纵梁前段加强板与纵梁后段本体连接板内壁焊接，所述纵梁下加强板与纵梁后段本体连接板下端外壁焊接，所述纵梁下加强板后部与纵梁下加强板焊接，还包括横梁，所述横梁为“几”字形圆管梁，所述纵梁后段本体连接板上设有横梁贯穿孔，且横梁两端分别穿过横梁贯穿孔，且与纵梁后段本体连接板焊接；所述横梁分为焊接段和弯折承载段，所述焊接段上焊接设有制动拉线支架、碳罐支架、传动轴箍带支架和油滤支架。
优选的，一种微卡下部车身横梁结构加工工艺，包括如下步骤，
步骤一：下料，选取外径为φ40mm的圆管进行切割，切割成料坯；
步骤二：弯折，将料坯在折弯机上进行折弯，使其焊接段和弯折承载段弯折角度满足空间安装需求；
步骤三：成型，将步骤二中弯折后的圆管端部***成型模具中进行焊接段精确定型；
步骤四：冲孔，满足车身轻量化需求，对其进行冲孔操作；
步骤五：将制动拉线支架、碳罐支架、传动轴箍带支架和油滤支架与弯折承载段焊接。
优选的，所述步骤三中的成型模具对焊接段精确定型后的尺寸与横梁贯穿孔相同。
采用以上技术方案的有益效果是：
1、该微卡下部车身横梁结构，满足了新增零件的布置，并在弯折承载段焊接制动拉线支架、碳罐支架、传动轴箍带支架和油滤支架用以安装新增零件。
2、该微卡下部车身横梁结构加工工艺，在现有纵梁的纵梁后段本体连接板的尺寸基础上，通过成型模具对焊接段采用局部压扁方案，并配以纵梁后段本体连接板进行支撑，连接部位焊接处理，最大限度满足纵梁Z方向空间要求，减少纵梁的变更量，降低成本。
3、该微卡下部车身横梁结构加工工艺，通过对直管的加工，使其形成空间“几”字形圆管梁，并对端部焊接部位压扁处理，同时实现了与现有纵梁的焊接配合以及新增零件的安装需求，相比冲压钣金件方案节省三套冲压模具，且焊接工艺更为简单方便，零件尺寸更容易保证。
附图说明
图1是背景技术中“几”字形横梁横截面结构示意图；
图2是背景技术中圆管梁横截面结构示意图；
图3是碳罐、管路、传动轴箍带、制动拉线和油滤与纵梁位置关系示意图；
图4是纵梁截面结构示意图；
图5是横梁结构示意图；
图6是横梁与纵梁安装俯视图；
图7是图6中A-A位置剖视图；
其中：
1、后纵梁前段加强板；2、纵梁后段本体连接板；3、纵梁下加强板；4、纵梁下加强板后部；5、后纵梁盖板；6、横梁；
20、横梁贯穿孔；
60、制动拉线支架；61、碳罐支架；62、传动轴箍带支架；63、油滤支架。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。
如图1至图7所示，本发明是一种微卡下部车身横梁结构及其加工工艺，最大限度满足纵梁Z方向空间要求，方便了新增零件的安装，减少纵梁的变更量，减少模具数量，降低成本。
具体的说，如图1至图7所示，包括纵梁，如图4所示，纵梁由后纵梁前段加强板1、纵梁后段本体连接板2、纵梁下加强板3、纵梁下加强板后部4和后纵梁盖板5组成，所述后纵梁前段加强板1与纵梁后段本体连接板2内壁焊接，所述纵梁下加强板3与纵梁后段本体连接板2下端外壁焊接，所述纵梁下加强板后部4与纵梁下加强板3焊接，还包括如图5所示的横梁6，所述横梁6为“几”字形圆管梁，所述纵梁后段本体连接板2上设有横梁贯穿孔20，且横梁6两端分别穿过横梁贯穿孔20，且与纵梁后段本体连接板20焊接；所述横梁6分为焊接段和弯折承载段，所述焊接段上焊接设有制动拉线支架60、碳罐支架61、传动轴箍带支架62和油滤支架63。
一种微卡下部车身横梁结构加工工艺，包括如下步骤，
步骤一：下料，选取外径为φ40mm的圆管进行切割，切割成料坯；
步骤二：弯折，将料坯在折弯机上进行折弯，使其焊接段和弯折承载段弯折角度满足空间安装需求；
步骤三：成型，将步骤二中弯折后的圆管端部***成型模具中进行焊接段精确定型；
步骤四：冲孔，满足车身轻量化需求，对其进行冲孔操作；
步骤五：将制动拉线支架(60)、碳罐支架(61)、传动轴箍带支架(62)和油滤支架(63)与弯折承载段焊接。
如图6、图7所示，所述步骤三中的成型模具对焊接段精确定型后的尺寸与横梁贯穿孔20相同。
上述结构设计方案及加工工艺优点：
1、该微卡下部车身横梁结构，满足了新增零件的布置，并在弯折承载段焊接制动拉线支架60、碳罐支架61、传动轴箍带支架62和油滤支架63用以安装新增零件。
2、该微卡下部车身横梁结构加工工艺，在现有纵梁的纵梁后段本体连接板2的尺寸基础上，通过成型模具对焊接段采用局部压扁方案，并配以纵梁后段本体连接板2进行支撑，连接部位焊接处理，最大限度满足纵梁Z方向空间要求，减少纵梁的变更量，降低成本。
3、该微卡下部车身横梁结构加工工艺，通过对直管的加工，使其形成空间“几”字形圆管梁，并对端部焊接部位压扁处理，同时实现了与现有纵梁的焊接配合以及新增零件的安装需求，相比冲压钣金件方案节省三套冲压模具，且焊接工艺更为简单方便，零件尺寸更容易保证。
以上结合附图对本发明进行了示例性描述，显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种微卡下部车身横梁结构，包括纵梁，纵梁由后纵梁前段加强板(1)、纵梁后段本体连接板(2)、纵梁下加强板(3)、纵梁下加强板后部(4)和后纵梁盖板(5)组成，所述后纵梁前段加强板(1)与纵梁后段本体连接板(2)内壁焊接，所述纵梁下加强板(3)与纵梁后段本体连接板(2)下端外壁焊接，所述纵梁下加强板后部(4)与纵梁下加强板(3)焊接，其特征在于：还包括横梁(6)，所述横梁(6)为“几”字形圆管梁，所述纵梁后段本体连接板(2)上设有横梁贯穿孔(20)，且横梁(6)两端分别穿过横梁贯穿孔(20)，且与纵梁后段本体连接板(20)焊接；
所述横梁(6)分为焊接段和弯折承载段，所述焊接段上焊接设有制动拉线支架(60)、碳罐支架(61)、传动轴箍带支架(62)和油滤支架(63)。
2.一种微卡下部车身横梁结构加工工艺，其特征在于：包括如下步骤，
步骤一：下料，选取外径为φ40mm的圆管进行切割，切割成料坯；
步骤二：弯折，将料坯在折弯机上进行折弯，使其焊接段和弯折承载段弯折角度满足空间安装需求；
步骤三：成型，将步骤二中弯折后的圆管端部***成型模具中进行焊接段精确定型；
步骤四：冲孔，满足车身轻量化需求，对其进行冲孔操作；
步骤五：将制动拉线支架(60)、碳罐支架(61)、传动轴箍带支架(62)和油滤支架(63)与弯折承载段焊接。
3.根据权利要求2所述的一种微卡下部车身横梁结构加工工艺，其特征在于：所述步骤三中的成型模具对焊接段精确定型后的尺寸与横梁贯穿孔(20)相同。
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