CN111349736B - 一种降低高炉热风阀卡堵频次的处理工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种降低高炉热风阀卡堵频次的处理工艺,包括有:在热风阀底部加装耐火料回收罐;在热风阀支管底部设置挡墙;优化热风炉操作模式;三种处理工艺,能够达到降低热风阀卡堵频次目标。
Description
技术领域
本发明涉及一种热风炉故障处理工艺技术领域,更具体地说,它涉及一种降低高炉热风阀卡堵频次的处理工艺。
背景技术
在内燃式、内燃式改顶燃热风炉中,由于隔墙(火井)、热风出口或热风出口上方大墙砖掉砖或耐火砖粉化严重,在送风过程中因热风阀底板位置最低,且热风阀密封槽位宽度有一限度,热风阀因此经常发生被耐火砖或耐火粉(料)堆积卡堵,关不到位情况。因热风炉没法进行正常烧炉,高炉只好被迫休风,打开热风阀排污底板进行清理。在热风炉未维修处理好前,只要一送风,热风阀就有可能发生卡堵,反反复复导致高炉被迫频繁休风。不但导致高炉产能降低,燃料消耗上升,且甚至导致高炉炉况恶化,影响公司铁钢平衡和***成本上升。
发明内容
针对现有技术存在的不足,本发明的目的在于提供一种降低高炉热风阀卡堵频次的处理工艺,能够达到降低热风阀卡堵频次目标。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的:一种降低高炉热风阀卡堵频次的处理工艺,包括有:在热风阀底部加装耐火料回收罐;将热风阀底板卸除,将预先离线制作好的耐火料回收罐进行安装,要求耐火料回收罐体上部接口与原热风阀底板尺寸、螺丝孔尺寸完全一致,在耐火料回收罐底部安装管头和排污阀。
在其中一个实施例中,在所述耐火料回收罐内部覆盖隔热质耐材。
在其中一个实施例中,所述加装耐火料回收罐的处理方式需提前准备,择机在有高炉休风机会下一次或分步实施。
在其中一个实施例中,还包括有:在热风阀支管内设置挡墙;先将热风阀从热风阀支管中吊出,形成有施工间隙,在热风阀支管中设置挡火屏,阻隔高温,对热风阀支管内壁上的耐火砖进行敲打,让耐火砖形成凹凸面,在凹凸面上装入浇注模具,再在凹凸面上的砖缝间钻孔,在孔内植入不锈钢钢筋,将不锈钢钢筋与浇注模具焊接固定,最后向模具浇注浇注料,浇注料凝结形成挡墙。
在其中一个实施例中,所述热风阀吊出后,堵塞在热风阀支管内部前,向热风总管一侧的三岔口内放入盲板。
在其中一个实施例中,所述施工间隙宽度为700mm。
在其中一个实施例中,所述浇注模具包括浇注挡板和浇注骨架,其中浇注骨架设置在两块浇注挡板之间;浇注模具高度高于热风阀高度。
在其中一个实施例中,所述浇注料凝结形成挡墙后,拆除挡火屏。
在其中一个实施例中,所述热风阀支管内底部设置挡墙的处理方式需提前准备,择机在有高炉休风机会下一次或分步实施。
在其中一个实施例中,还包括有:优化热风炉操作模式;可以在生产中进行模式调整,掉砖热风炉每班只送风一次;掉砖热风炉烧炉期间基本模式为“三烧一送”;根据其他三座热风炉的实际运行状态,掉砖热风炉送风时,只搭送风能力较差的热风炉送风,送风周期2小时,送风期间模式为“二烧二送”。
综上所述,本发明具有以下有益效果:
其一,工艺具有三步处理过程,按需选择至少一步对热风阀进行处理;
其二,在热风阀底部加装耐火料回收罐,能满足高炉风温、风压要求,确保投入后不漏风、壳体外表温≤150℃,耐火粉(料)会掉入耐火料回收罐中避免影响热风阀的正常使用;
其三,通过在热风阀支管内底部设置挡墙,能够有效防止耐火粉(料)掉入热风阀;
其四,高炉因处理热风阀卡堵由之前的一个月7~8次(甚至出现过一天两次)降低至零次;在热风炉维修前,全面解决了热风阀卡堵耐火砖对高炉频繁休风的困惑,将对高炉技术指标的影响降低到最小,有很好的推广意义。
附图说明
图1是热风阀底部加装耐火料回收罐结构示意图;
图2是热风阀支管内设置挡墙的流程示意图;
图3是热风阀支管装入浇注模具时的示意图;
图4是挡墙与热风阀支管位置示意图。
图中:1-热风阀,2-耐火料回收罐,3-隔热质耐材,4-排污阀,5-热风阀支管,6-挡墙,7-浇注挡板,8-砖缝,9-浇注骨架,10-不锈钢钢筋。
具体实施方式
下面结合附图和实施例,对本发明进行详细描述。
值得注意的是,本文所涉及的“上”“下”等方位词均相对于附图视角而定,仅仅只是为了便于描述,不能够理解为对技术方案的限制。
参见图1,一种降低高炉热风阀卡堵频次的处理工艺,包括有:在热风阀1底部加装耐火料回收罐2;将热风阀1底板卸除,将预先离线制作好的耐火料回收罐2进行安装,耐火料回收罐2安装在热风阀1底部,要求耐火料回收罐2体上部接口与原热风阀1底板尺寸、螺丝孔尺寸完全一致,在耐火料回收罐2底部安装管头和排污阀4;利用耐火料回收罐2回收耐火料;由于耐火料温度非常高,因此在耐火料回收罐2内部覆盖隔热质耐材3作为耐火层。
所述加装耐火料回收罐2的处理方式需提前准备,择机在有高炉休风机会下一次或分步实施。
参见图2,本发明还包括有:在热风阀支管5底部设置挡墙6降低热风阀1卡堵的方式;具体包括有:
S1:先将热风阀1从热风阀支管5中吊出,形成有施工间隙;
S2:在热风阀支管5中设置挡火屏,所述挡火屏设置距离热风阀1端口>800~1000mm的位置处;
S3:在施工时阻隔高温,利用钝器(例如:锤子)对热风阀支管5内壁上的耐火砖进行敲打,让耐火砖形成凹凸面,在凹凸面上装入浇注模具(见图3);
S4:再利用钻孔设备对耐火砖砖缝8间进行钻孔,之后在孔内植入不锈钢钢筋10,将不锈钢钢筋10与浇注模具焊接固定;
S5:向模具浇注浇注料,浇注料凝结形成挡墙6(见图4);为避免因浇注挡墙6影响高炉送风风压上升对高炉生产的影响,同时达到挡砖效果,挡墙6高度为正常设计热风阀支管5内径的20~27%。
所述热风阀1吊出后,堵塞在热风阀支管5内部前,向热风总管一侧的三岔口内放入盲板;实现隔热。
所述施工间隙宽度为700mm;方便施工人员进入施工间隙处施工。
所述浇注模具包括浇注挡板7和浇注骨架9,其中浇注骨架9设置在两块浇注挡板7之间;浇注模具高度高于热风阀1高度;令粉尘经浇注模具后,直接绕过热风阀1,避免对热风阀1造成影响;所述浇注料凝结形成挡墙6后,拆除挡火屏。
所述热风阀支管5内底部设置挡墙6的处理方式需提前准备,择机在有高炉休风机会下一次或分步实施。
本发明还包括有:优化热风炉操作模式;可以在生产中进行模式调整,掉砖热风炉每班只送风一次;掉砖热风炉烧炉期间基本模式为“三烧一送”;根据其他三座热风炉的实际运行状态,掉砖热风炉送风时,只搭送风能力较差的热风炉送风,送风周期2小时,送风期间模式为“二烧二送”。
实施例:
已经在3200m3(内燃式)、1050m3(内燃式改顶燃)热风炉热风阀1卡堵上进行了应用。单1050m3高炉因处理热风阀1卡堵休风由之前的一个月7~8次(甚至出现过一天2次,每次休风3~4小时。)降至零次。休风率降低2.5%,月铁产量减少损失1.8万吨,燃料比减少损失吨铁约10公斤,高炉炉况恢复到顺行状态。投入只有约3~5万元,月降本效益200万元以上。
以上所述仅是本发明的优选实施方式,本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例,凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰,这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种降低高炉热风阀卡堵频次的处理工艺,其特征在于,包括有:在热风阀底部加装耐火料回收罐;将热风阀底板卸除,将预先离线制作好的耐火料回收罐进行安装,要求耐火料回收罐体上部接口与原热风阀底板尺寸、螺丝孔尺寸完全一致,在耐火料回收罐底部安装管头和排污阀;
在热风阀支管底部设置挡墙;先将热风阀从热风阀支管中吊出,形成有施工间隙,在热风阀支管内设置挡火屏,将安装热风阀位置与热风阀支管隔离隔热,对热风阀支管内壁上的耐火砖进行敲打,让耐火砖形成凹凸面,在凹凸面上装入浇注模具,再在凹凸面上的砖缝间钻孔,在孔内植入不锈钢钢筋,将不锈钢钢筋与浇注模具焊接固定,最后向模具浇注浇注料,浇注料凝结形成挡墙。
2.如权利要求1所述降低高炉热风阀卡堵频次的处理工艺,其特征在于,在所述耐火料回收罐内部覆盖隔热质耐材。
3.如权利要求1所述降低高炉热风阀卡堵频次的处理工艺,其特征在于,所述加装耐火料回收罐的处理方式需提前准备,择机在有高炉休风机会下一次或分步实施。
4.如权利要求1所述降低高炉热风阀卡堵频次的处理工艺,其特征在于,所述热风阀吊出后,堵塞在热风阀支管内部前,向热风总管一侧的三岔口内放入盲板。
5.如权利要求1所述降低高炉热风阀卡堵频次的处理工艺,其特征在于,所述施工间隙宽度为700mm。
6.如权利要求1所述降低高炉热风阀卡堵频次的处理工艺,其特征在于,所述模具包括浇注挡板和浇注骨架,其中浇注骨架设置在两块浇注挡板之间;浇注模具高度高于热风阀高度。
7.如权利要求1所述降低高炉热风阀卡堵频次的处理工艺,其特征在于,所述浇注料凝结形成挡墙后,拆除挡火屏。
8.如权利要求1所述降低高炉热风阀卡堵频次的处理工艺,其特征在于,所述热风阀支管内底部设置挡墙的处理方式需提前准备,择机在有高炉休风机会下一次或分步实施。
9.如权利要求1所述一种降低高炉热风阀卡堵频次的处理工艺,其特征在于,还包括有:优化热风炉操作模式;可以在生产中进行模式调整,掉砖热风炉每班只送风一次;掉砖热风炉烧炉期间基本模式为“三烧一送”;根据其他三座热风炉的实际运行状态,掉砖热风炉送风时,只搭送风能力较差的热风炉送风,送风周期2小时,送风期间模式为“二烧二送”。
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