CN111316385B - 压粉磁芯、用于磁芯的粉末及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
提供了一种可以显著降低铁损的压粉磁芯。根据本发明的压粉磁芯具有：含有纯铁或铁合金的软磁颗粒；和在相邻的软磁颗粒之间的晶界层。晶界层具有包含MxFe2‑xSiO4(0≤x≤1，M：作为二价阳离子的一种或更多种金属元素)的化合物层。这样的压粉磁芯通过使压实体退火来获得。压实体通过对用于磁芯的粉末加压成型获得。在用于磁芯的粉末中，包覆软磁颗粒的表面的包覆层各自由复合相构成，在复合相中由MyFe3‑yO4(0≤y≤1，M：作为二价阳离子的一种或更多种金属元素)表示的尖晶石型铁氧体分散在有机硅树脂的表面上或有机硅树脂内部。退火之后的压粉磁芯由于具有化合物层的晶界层而表现出高的比电阻，并可降低涡流损耗和磁滞损耗二者。
Description
技术领域
本发明涉及包含软磁颗粒的压粉磁芯(compressed powder magnetic core)(下文中简称为“压粉磁芯(dust core)”)，并且还涉及相关技术。
背景技术
存在相当数量的利用电磁的产品，例如变压器、马达、发电机、扬声器、感应加热器以及各种致动器。它们中的许多利用交变磁场并且通常在交变磁场中设置有磁芯(软磁体)以便局部且有效地获得大的交变磁场。
磁芯不仅需要在交变磁场中具有高的磁特性，而且还需要在交变磁场中使用时具有小的高频损耗(在下文中无论磁芯的材料如何均被称为“铁损”)。铁损的实例包括涡流损耗、磁滞损耗和残留损耗，其中涡流损耗是重要的并且应减小，原因是涡流损耗随着交变磁场的频率的平方而增加。
用于减小涡流损耗的现有磁芯包括压粉磁芯，所述压粉磁芯包含软磁颗粒(用于磁芯的粉末的颗粒)，所述软磁颗粒在相邻颗粒之间(晶界)设置有绝缘层。这样的压粉磁芯由于形状上的高自由度而用于各种电磁装置中。通常，压粉磁芯的绝缘层由树脂、陶瓷、玻璃或其他类似材料组成，但是非磁性绝缘层由于非磁性特性而可能使磁性特性(例如饱和磁通密度和磁导率)劣化。在这方面，提出了具有作为磁性材料的尖晶石型铁氧体(也简称为“铁氧体”)的绝缘层的压粉磁芯，相关描述见于以下专利文件1至3中。
[现有技术文件]
[专利文件]
[专利文件1]JP2003-151813A
[专利文件2]JP2016-127042A
[专利文件3]JP2016-86124A
[专利文件4]JP2009-246256A
发明内容
技术问题
然而，当使压粉磁芯经受热处理(退火)以消除应变从而减少磁滞损耗时，铁氧体绝缘层由于从软磁颗粒中扩散的Fe而可能变成低电阻的Fe3O4和/或FeO。因此，具有铁氧体绝缘层的压粉磁芯并不必然具有足够高的比电阻。
专利文件4提出了通过将粘合剂溶液(有机硅树脂)和具有含Mg氧化物包覆的软磁颗粒的ZnO粉末的混合物加压成型，然后对其进行烧制和高温蒸汽处理而获得复合软磁性材料(压粉磁芯)。在此形成的晶界层由[MgZnFe]Fe2O4+SiO2构成(参见专利文件4的图5和[0042]段)。此外，在这种情况下，热处理之后的压粉磁芯的比电阻不一定高，如专利文件1至3中的情况。
考虑到这样的情况而作出本发明，并且本发明的一个目的是提供高比电阻的压粉磁芯，其在软磁颗粒的晶界处具有不同于常规绝缘层的新绝缘层。本发明的另一个目的是提供与其相关的技术。
问题的解决方案
作为对实现上述目的进行的深入研究的结果，本发明人通过在软磁颗粒的晶界处形成不同于常规绝缘层的新绝缘层而成功地获得即使在热处理之后也确保高的比电阻的压粉磁芯。开发出这一成果，本发明人完成了如下文所述的本发明。
《压粉磁芯》
本发明的一个方面提供了压粉磁芯，其包含：含有纯铁或铁合金的软磁颗粒；和存在于相邻的软磁颗粒之间的晶界层。晶界层具有包含MxFe2-xSiO4(0≤x≤1，M：用作二价阳离子的一种或更多种类型的金属元素)的化合物层。
本发明的压粉磁芯即使在暴露于高温环境和/或长时间使用之后也可以稳定地表现出高的比电阻。例如，即使在为了消除在加压成型期间引入到软磁颗粒中的应变的目的而进行热处理(退火)之后，绝缘特性也不太可能劣化，并且压粉磁芯的高比电阻可以得到稳定的保证。因此，根据本发明的压粉磁芯，既可以由于晶界层的高绝缘特性以高水平实现降低的涡流损耗又可以由于软磁颗粒的降低的矫顽力以高水平实现降低的磁滞损耗，并因此可以可靠地降低铁损。
《用于磁芯的粉末》
(1)本发明也可以被视为作为压粉磁芯的原料的用于磁芯的粉末。即，本发明还可以为包含经包覆颗粒的用于磁芯的粉末。经包覆颗粒具有软磁颗粒和包覆软磁颗粒的表面的包覆层。软磁颗粒含有纯铁或铁合金。包覆层各自包含其中由MyFe3-yO4(0≤y≤1，M：用作二价阳离子的一种或更多种类型的金属元素)表示的尖晶石型铁氧体分散在有机硅树脂的表面上或有机硅树脂的内部的复合相。
当对通过将本发明的用于磁芯的粉末加压成型而获得的压实体(压粉体)进行热处理(例如用于消除应变的退火)时，作为第一相的有机硅树脂和作为第二相的铁氧体(MyFe3-yO4)彼此反应而形成在软磁颗粒之间的晶界处的包含MxFe2-xSiO4的上述化合物层。由此可以获得上述压粉磁芯。
(2)本发明还可以被视为如下用于磁芯的粉末。即，本发明还可以为包含经包覆颗粒的用于磁芯的粉末。经包覆颗粒具有软磁颗粒和包覆软磁颗粒的表面的包覆层。软磁颗粒含有纯铁或铁合金。包覆层为包含MxFe2-xSiO4(0≤x≤1，M：用作二价阳离子的一种或更多种类型的金属元素)的化合物层。
本发明的用于磁芯的粉末包含包覆有由已具有高电阻的MxFe2-xSiO4构成的化合物层的软磁颗粒。由用于磁芯的粉末构成的压粉磁芯即使在没有热处理的情况下也可以表现出高比电阻。当然，由于化合物层的耐热性也优异，因此即使在进行用于消除应变等的后续退火时，压粉磁芯也可以表现出高比电阻。
《制造用于磁芯的粉末的方法》
上述用于磁芯的粉末可以例如通过如下制造方法来获得。即，提供了制造用于磁芯的粉末的方法。该方法包括用有机硅树脂包覆软磁颗粒的表面的树脂包覆步骤。软磁颗粒含有纯铁或铁合金。该方法还包括在有机硅树脂的表面上或有机硅树脂的内部生成尖晶石型铁氧体的铁氧体生成步骤。尖晶石型铁氧体由MyFe3-yO4(0≤y≤1，M：用作二价阳离子的一种或更多种类型的金属元素)表示。
在这种情况下，可以获得这样的用于磁芯的粉末，其包含其中各软磁颗粒的包覆层为上述复合相的经包覆颗粒。当进一步对经包覆颗粒进行热处理时，可以获得这样的用于磁芯的粉末，其包含其中包覆层为上述化合物层的经包覆颗粒。
《制造压粉磁芯的方法》
本发明的压粉磁芯可以例如通过包括将上述用于磁芯的粉末加压成型的成型步骤的制造方法来获得。当用于磁芯的粉末(经包覆颗粒)的包覆层各自由复合相构成时，通过进行将成型步骤中获得的压实体在400℃至900℃下加热的退火步骤，可以获得在晶界处具有上述化合物层的压粉磁芯。甚至在用于磁芯的粉末(经包覆颗粒)的包覆层各自由复合相构成时，由此进行退火步骤以使压粉磁芯的磁滞损耗降低。优选在非氧化性气氛中进行退火步骤。
《其他》
(1)在本说明书中，不仅在使用一种类型的金属元素时而且还在使用复数种类型的金属元素时，出于描述的目的，金属元素被简写为“M”。当M意指复数种类型的金属元素时，表示组成比(原子比)的“x”或“y”表示各金属元素的总和。例如，当M包括Mn和Zn时，“Mx”意指Mnx1Znx2，其中x＝x1+x2且0<x1·x2。MxFe2-xSiO4中的参数“x”和MyFe3-yO4中的参数“y”可以相同或者也可以不同。
(2)除非另有说明，否则如本说明书中涉及的数值范围“α至β”包括下限α和上限β。可以选择或提取在本说明书中描述的各种数值或数值范围中包括的任何数值作为新的下限或上限，并因此可以使用这样的新的下限或上限来新提供诸如“a至b”的任何数值范围。
附图说明
图1是示出根据本发明的化合物层的生成过程的示意图。
图2是示出根据样品的热处理之前和之后的压粉磁芯的比电阻的条形图。
图3是通过TEM观察根据样品1的压粉磁芯的晶界层的截面而获得的一组元素映射图像。
具体实施方式
可以将从本说明书中自由地选择的一个或更多个特征添加至本发明的上述特征。本说明书中描述的内容不仅可以应用于本发明的压粉磁芯和用于磁芯的粉末，而且还可以应用于它们的制造方法。关于方法的内容也可以为产品的内容。
《化合物层》
化合物层由MxFe2-xSiO4(也简称为“本化合物”)构成。本化合物具有类似于铁橄榄石(Fe2SiO4)的斜方晶体结构。
本化合物中除Fe(对应于x＝0)之外还包含的金属元素(M)的实例可以包括Mn、Zn、Ni、Mg和Cu中的一种或更多种类型。当M为这样的金属元素M时，容易生成类似于铁橄榄石的晶体。特别地，当0＜x时，M可以包括Mn和Zn中的至少一者，即，M可以由Mn和/或Zn组成。这适用于稍后将描述的铁氧体(MyFe3-yO4)。可以将参数x和y设置为例如0＜x、y＜1，0.1≤x、y≤0.7，0.2≤x和/或y≤0.5。
由于化合物层存在从而以膜状形状包覆各软磁颗粒的表面(在一个实施方案中为整个表面)，因此压粉磁芯可以稳定地具有高比电阻。化合物层的厚度例如优选在一个实施方案中为10nm至500nm，或者在另一个实施方案中为20nm至100nm。如果厚度过小，则压粉磁芯的比电阻降低，而如果厚度过大，则压粉磁芯的磁特性可能劣化。
《有机硅树脂》
有机硅树脂是用于生成化合物层的原料，并且为具有硅氧烷键(-Si-O-Si-键)的聚合物化合物。有机硅树脂优选为可热固化树脂(简称为“热固性树脂”)，原因是热固性树脂在加热之后更容易软化并且可以获得高的与软磁粉末的界面粘合性。
有机硅树脂包括各种类型，例如基于树脂的有机硅、基于硅烷化合物的有机硅、基于橡胶的有机硅、有机硅粉末和有机改性硅油及其复合物。可以优选使用用于包覆的基于树脂的有机硅树脂，即仅由有机硅构成的直链有机硅树脂或由有机硅和基于有机的聚合物(例如醇酸、聚酯、环氧或丙烯酸类)构成的改性用有机硅树脂，原因是电绝缘特性得到提高，包覆(树脂包覆步骤)得到简化等。
有机硅树脂的具体实例包括804RESIN、805RESIN、806A RESIN、840RESIN、SR2400、Z-6018、217FLAKE、220FLAKE、233FLAKE、249FLAKE、SR2402、QP8-5314、SR2306、SR2316、SR2310、SE5060、SE5070、SE5004和SR2404，均可从Toray Dow Corning Silicone Co.,Ltd.获得。
有机硅树脂的具体实例还包括KR251、KR500、KR400、KR255、KR271、KR282、KR311、KR213、KR220、KR9218、KR5230、KR5235、KR114A、KR169、KR2038、K5206、KR9706、ES1001N、ES1002T、ES1023、KP64和KP851，均可从Shin-Etsu Chemical Co.,Ltd.获得。如将理解的是，也可以使用除这些品牌之外的有机硅树脂。在一个实施方案中，可以使用通过将具有不同类型、分子量和官能团的两种或更多种类型的有机硅树脂以适当的比率混合而获得的有机硅树脂。
相对于整个软磁粉末(100质量％/100质量份)，有机硅树脂含量例如在一个实施方案中为0.1质量％至1质量％，或者在另一个实施方案中为0.15质量％至0.6质量％。如果有机硅树脂含量过小，则无法形成必需的化合物层，而如果有机硅树脂含量过大，则压粉磁芯的磁特性可能劣化。就被赋予铁氧体的整个用于磁芯的粉末而言，有机硅树脂含量优选在一个实施方案中为0.05质量％至0.8质量％，或者在另一个实施方案中为0.1质量％至0.5质量％。
《尖晶石型铁氧体》
铁氧体也是用于生成化合物层的原料，并且为一种由MyFe3-yO4(0≤y≤1，优选地y＝1)表示的具有金属元素(M)、Fe和O的铁氧化物(陶瓷)，其中金属元素(M)用作二价阳离子。
如图1所示，铁氧体在用于磁芯的粉末(经包覆颗粒)的阶段分散在有机硅树脂的表面上或有机硅树脂的内部。因此，其中由细颗粒状铁氧体构成的第二相分散在由膜状或层状有机硅树脂构成的第一相(基体相)中的复合相呈形成在软磁颗粒的表面上的状态。当复合相被加热时，有机硅树脂和铁氧体彼此反应，并且在软磁颗粒的表面上或在压粉磁芯的晶界处形成基本上均匀的膜状或层状MxFe2-xSiO4。
在用于磁芯的粉末的阶段，即使在有机硅树脂的表面上生成(分散)有铁氧体的状态下，当将用于磁芯的粉末加压成型时，铁氧体也呈现为嵌入有机硅树脂中。至少在退火之后的压粉磁芯的阶段，有机硅树脂和铁氧体呈现为完全反应而形成由MxFe2-xSiO4构成的基本上均匀的化合物层。
《软磁颗粒(软磁粉末)》
软磁颗粒含有纯铁或铁合金。纯铁粉末允许获得高的饱和磁通密度，并且可以易于改善压粉磁芯的磁特性。当使用例如含硅铁合金(Fe-Si合金)粉末作为铁合金粉末时，其电阻率因Si而增加，使得可以改善压粉磁芯的比电阻，并且可以相应地降低涡流损耗。
在一个替代实施方案中，软磁粉末可以为Fe-49Co-2V(permendur，坡明德合金)粉末、硅铝铁合金(sendust，Fe-9Si-6Al)粉末等。软磁粉末也可以为两种或更多种类型的粉末的混合物。例如，可以使用纯铁粉末和Fe-Si合金粉末等的混合粉末。
软磁颗粒的颗粒尺寸可以根据压粉磁芯的规格来调节。软磁粉末的颗粒尺寸优选在一个实施方案中为50μm至300μm，或者在另一个实施方案中为106μm至250μm。过大的颗粒尺寸可能容易导致低密度的压粉磁芯和/或增加的涡流损耗，而过小的颗粒尺寸可能容易降低压粉磁芯的磁通密度和/或增加磁滞损耗。
如本说明书中所涉及的，“颗粒尺寸”指示软磁颗粒的尺寸并且通过筛分来确定。具体地，用于筛分的筛目尺寸的上限(d1)和下限(d2)用于表示颗粒尺寸(D)，例如d1至d2或d2至d1。
软磁粉末例如使用雾化法、机械研磨法、还原法或其他类似方法来获得。雾化粉末可以为水雾化粉末、气体雾化粉末和气体-水雾化粉末中的任一者。具有近似球形的颗粒的雾化粉末(特别地，气体雾化粉末)有助于压粉磁芯的高比电阻，原因是在使压粉磁芯成形或成型时，膜的破损及其他故障不太可能发生。
《制造用于磁芯的粉末的方法》
(1)树脂包覆步骤
树脂包覆步骤可以通过将有机硅树脂施加至软磁颗粒的表面来进行。有机硅树脂的施加可以例如通过喷洒法、浸渍法或其他适当方法来进行。有机硅树脂薄薄地包覆软磁颗粒的表面是足够的，因此，根据粘度，通常优选使用经溶剂稀释的树脂溶液。
当有机硅树脂为热固性树脂时，树脂包覆步骤优选地包括将有机硅树脂施加至软磁颗粒的表面的施加步骤和在施加步骤之后使有机硅树脂热固化的固化步骤。固化步骤可以改善有机硅树脂对软磁颗粒的表面的界面粘合性。可以在施加步骤之后且在固化步骤之前单独进行干燥步骤，或者固化步骤也可以用作干燥步骤。根据有机硅树脂的类型，固化步骤优选地在一个实施方案中在150℃至300℃下或在另一个实施方案中在200℃至250℃下进行约30分钟至60分钟。当单独进行干燥步骤时，加热温度优选地在一个实施方案中设定为60℃至150℃或在另一个实施方案中设定为100℃至120℃。
(2)铁氧体生成步骤(铁氧体镀覆步骤)
铁氧体生成步骤可以例如使用以下方法来进行：将要处理的粉末(软磁粉末)浸入反应液(生成液)中的水溶液法(参考：JP2013-191839A)、将反应液喷洒至要处理的粉末的喷洒法(参考：JP2014-183199A)、使用包含脲的反应液的单液法(参考：JP2016-127042A)或其他类似方法。可以采用任何方法来生成根据本发明的铁氧体。
根据铁氧体的膜厚度等，可以重复铁氧体生成步骤。在铁氧体生成步骤之后，可以进行除去不必要的物质的洗涤步骤。洗涤步骤使用碱性水溶液、水、乙醇或其他适当的液体来进行。要洗涤掉的不必要的物质为无法有助于成膜的铁氧体颗粒、处理液(反应液、pH调节液)中包含的氯和钠等。在洗涤步骤之后，可以将粉末干燥。干燥步骤可以包括通过加热来干燥而不是自然干燥，并且在这种情况下，可以有效地制造用于磁芯的粉末。
(3)在制造包含包覆有由MxFe2-xSiO4构成的化合物层的经包覆颗粒的用于磁芯的粉末时，优选在铁氧体生成步骤之后进一步将粉末加热。例如，将在铁氧体生成步骤中获得的粉末优选地在非氧化性气氛中在一个实施方案中在400℃至900℃下或在另一个实施方案中在600℃至750℃下加热。
《制造压粉磁芯的方法》
(1)成型步骤
由于用于磁芯的粉末在较高的压力下成型，因此可以获得具有较高密度和较高磁通密度的压粉磁芯。然而，注意的是，过高的成型压力导致生产率降低和/或成本增加。因此，优选将成型压力在一个实施方案中调节为600MPa至1600MPa或在另一个实施方案中调节为800MPa至1200MPa。当使用模具润滑温高压成型方法(详述于JP3309970B和JP4024705B中)时，可以进行超高压成型，同时延长模具的寿命。
(2)退火步骤
退火步骤可以消除在成型步骤中引入到软磁颗粒中的应变，并且降低由应变引起的磁滞损耗。当使用包含包覆有复合相的软磁颗粒(经包覆颗粒)的用于磁芯的粉末时，退火步骤允许形成由MxFe2-xSiO4构成的化合物层作为压粉磁芯的晶界层。
优选地，退火步骤包括例如在非氧化性气氛中在一个实施方案中在400℃至900℃下或在另一个实施方案中在600℃至750℃下加热在一个实施方案中0.1小时至2小时或在另一个实施方案中0.5小时至1小时。如本说明书中所提及的非氧化性气氛为惰性气体气氛、氮气气氛、真空气氛或其他类似气氛。
《压粉磁芯》
压粉磁芯的比电阻(特别地，退火之后的比电阻)优选地在一个实施方案中为100μΩm或更大、在另一个实施方案中为1000μΩm或更大、或者在又一个实施方案中为10000μΩm或更大。
压粉磁芯可以用于例如电磁装置，如马达、致动器、变压器、感应加热器(Inductive Heater，IH)、扬声器和电抗器。特别地，压粉磁芯优选用作构成电动机或发电机的电枢(转子或定子)的铁心。
实施例
使用各自具有不同软磁颗粒包覆层的用于磁芯的粉末来制造压粉磁芯。测量各压粉磁芯的特性，并观察晶界层的结构。将参照这样的实施例更详细地描述本发明。
《用于磁芯的粉末的制造》
(1)软磁粉末(原料粉末)
使用包含纯铁的气体雾化粉末作为软磁粉末。颗粒尺寸为212μm至106μm。如何确定颗粒尺寸如先前所述。
(2)树脂包覆步骤
通过将作为热固性树脂的有机硅树脂(获自Shin-Etsu Chemical Co.,Ltd.的Shin-Etsu Silicone KR220L)溶解在异丙醇中来制备树脂溶液。将树脂溶液喷洒并施加至经加热(60℃至100℃)且经搅拌的原料粉末(包覆步骤)。调节喷洒量，使得相对于原料粉末(100质量％)，有机硅树脂含量为0.2质量％。
将施加步骤之后的原料粉末在氮气气氛中在220℃下加热60分钟。因此，使施加至软磁颗粒的表面的有机硅树脂层热固化。
(3)铁氧体生成步骤
对树脂包覆步骤之后的软磁粉末进行搅拌同时用有罩加热器在空气中加热至130℃，并将铁氧体生成液(反应液)喷洒至粉末。如下制备两种类型的生成液。通过将以0.5:0.5:2的摩尔比称重的氯化锰(MnCl2)、氯化锌(ZnCl2)和氯化亚铁(FeCl2)溶解在离子交换水中来制备一种生成液(样品1)。通过仅将氯化亚铁(FeCl2)溶解在离子交换水中来制备另一种生成液(样品2)。这些生成液表现出pH为8。
将用各生成液喷洒处理之后的粉末用纯水洗涤(洗涤步骤)并通过加热至100℃来干燥(干燥步骤)。因此，在包覆各软磁颗粒的有机硅树脂层(第一相)上进一步生成由Mn0.5Zn0.5Fe2O4(样品1)或Fe3O4(样品2)构成的铁氧体层(第二相)(铁氧体生成步骤)。以此方式，获得用于磁芯的粉末(样品1和样品2)，各自包含具有由有机硅树脂层和铁氧体层构成的包覆层(复合相)的软磁颗粒(经包覆颗粒)。此外，参考JP2014-183199A的描述进行铁氧体生成步骤。
(4)比较样品
还制造了作为用于磁芯的粉末的比较样品(样品C1)，其中仅使用与用于样品1中相同的生成液进行铁氧体生成步骤，而未进行上述树脂包覆步骤。
《压粉磁芯的制造》
(1)成型步骤
使用模具润滑温高压成型法(参考：JP3309970B和JP4024705B)将根据各样品的用于磁芯的粉末在1200MPa下成型。因此，获得具有环形状(40×30×4mm)的压实体。
(2)退火步骤
将根据各样品的压实体放置在加热炉中，并在氮气气氛(非氧化性气氛)中在600℃下加热1小时。因此，获得根据各样品的压粉磁芯。
《测量》
使用数字万用表(获自ADC Corporation的R6581)通过四端子法(JIS K7194)测量退火步骤之前和之后的根据各样品的压粉磁芯的比电阻。所获得的测量结果示于图2中。
《观察》
使用透射电子显微镜(TEM)和能量色散X射线谱(EDX)观察根据各样品的压粉磁芯的截面(主要是晶界层)。由此获得的元素映射图像的实例(样品1)示于图3中。
《评估》
(1)比电阻和矫顽力
如从图2中明显的是，样品1和样品2在热处理(退火)之前和之后均表现出比样品C1的比电阻更高的比电阻。特别地，如从热处理之后的那些之间的比较中明显的是，发现样品C1的比电阻急剧减小至小于100μΩm，而样品1和样品2的比电阻保持在约105μΩm的非常高的状态。
因此，当使用根据样品1和样品2的热处理之后的压粉磁芯时，可以以高水平实现降低的涡流损耗和降低的磁滞损耗二者，并因此可以可靠地降低铁损。
(2)晶界层的结构
如从图3中明显的是，样品1的晶界层由Fe、Si、O、Mn和Zn构成，并且其厚度为约70nm。由组成分析的结果确定，晶界层为由(Mn,Zn)xFe2-xSiO4(x＝约0.2)构成的化合物层。同样，确定样品2的晶界层为由Fe2SiO4(x＝0)构成的化合物层。
根据上述，揭示本发明的在软磁颗粒的晶界处具有由MxFe2-xSiO4构成的化合物层的压粉磁芯可以降低涡流损耗和磁滞损耗二者并且可以充分地抑制铁损。
Claims (6)
1.一种制造用于磁芯的粉末的方法，所述方法包括：
树脂包覆步骤，所述树脂包覆步骤包括：将作为热固性树脂的有机硅树脂施加至软磁颗粒的表面的施加步骤，和在所述施加步骤之后使所施加的有机硅树脂热固化的固化步骤，所述软磁颗粒含有纯铁或铁合金；以及
在所述热固化的有机硅树脂的内部生成尖晶石型铁氧体的铁氧体生成步骤，所述尖晶石型铁氧体由MyFe3-yO4表示，其中，0＜y≤1，M：至少包含Mn和Zn的用作二价阳离子的金属元素。
2.根据权利要求1所述的制造用于磁芯的粉末的方法，其中，所述铁氧体生成步骤是通过在所述有机硅树脂的表面喷洒铁氧体生成液的喷洒法来进行的。
3.根据权利要求1或2所述的制造用于磁芯的粉末的方法，其中，所述M还包含Ni、Mg或Cu中的一种以上。
4.根据权利要求1或2所述的制造用于磁芯的粉末的方法，其中，所述y为0.1≤y≤0.5。
5.根据权利要求3所述的制造用于磁芯的粉末的方法，其中，所述y为0.1≤y≤0.5。
6.一种制造压粉磁芯的方法，所述方法包括：
将通过权利要求1至5中任一项所述的制造方法得到的用于磁芯的粉末加压成型的成型步骤；以及
将在所述成型步骤中获得的压实体在400℃至900℃下加热的退火步骤。
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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