CN111306060A - 涡旋压缩机和制冷设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种涡旋压缩机和制冷设备。涡旋压缩机包括：壳体，壳体上具有吸气端口、第一排气端口和第二排气端口；压缩组件，包括动盘和静盘，静盘上具有工作腔，动盘相对于静盘移动的过程中分隔工作腔，以形成相互独立的第一压缩腔和第二压缩腔；其中，吸气端口与工作腔连通，第一压缩腔与第一排气端口连通，第二压缩腔与第二排气端口连通，第一排气端口和第二排气端口用于排出不同压力的气体。通过使第一压缩腔与第一排气端口连通，第二压缩腔与第二排气端口连通，有利于第一排气端口和第二排气端口排出不同压力的气体，实现涡旋压缩机的双排气压力，免除了相关技术中需采用多个涡旋压缩机才能实现多排气压力的功能，节省空间，降低成本。

Description

涡旋压缩机和制冷设备

技术领域

本发明属于制冷设备技术领域，具体而言，涉及一种涡旋压缩机和一种制冷设备。

背景技术

相关技术中的涡旋压缩机仅具有单一排气压力，要实现多温度制冷***，需要接入多台压缩机，但这样会导致产品整体的成本增加。

因此，如何设计一种通过单台压缩机实现同时提供多排气压力的涡旋压缩机成为目前亟待解决的问题。

发明内容

本发明旨在解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明的第一方面提出了一种涡旋压缩机。

本发明的第二方面提出了一种制冷设备。

有鉴于此，根据本发明的第一方面提出了一种涡旋压缩机，包括：壳体，壳体上具有吸气端口、第一排气端口和第二排气端口；压缩组件，包括动盘和静盘，静盘上具有工作腔，动盘相对于静盘移动的过程中分隔工作腔，以形成相互独立的第一压缩腔和第二压缩腔；其中，吸气端口与工作腔连通，第一压缩腔与第一排气端口连通，第二压缩腔与第二排气端口连通，第一排气端口和第二排气端口用于排出不同压力的气体。

本发明提供的涡旋压缩机，包括壳体和压缩组件，壳体上具有吸气端口、第一排气端口和第二排气端口，压缩组件包括动盘和静盘，静盘上具有螺旋状的工作腔，动盘能够在静盘的工作腔内活动，在活动过程中形成多个近似于月牙状的子工作腔，逐渐压缩气体，并通过与工作腔连通的吸气端口吸入气体。具体地，通过使动盘在相对于静盘移动的过程中，将工作腔分隔形成第一压缩腔和第二压缩腔，也即在动盘相对于静盘转动到预设角度范围时，压缩机能够被分隔形成第一压缩腔和第二压缩腔，此时，两个子工作腔相互独立，互不连通，由于工作腔被分隔形成的多个子工作腔中越靠近静盘中心区域的压力越大，则第一压缩腔和第二压缩腔的压力并不相同，通过使第一压缩腔与第一排气端口连通，使第二压缩腔与第二排气端口连通，有利于第一排气端口和第二排气端口排出不同压力的气体，从而实现涡旋压缩机的双排气压力，免除了相关技术中，需采用多个涡旋压缩机才能实现多排气压力的功能，节省空间，降低成本，而且在将涡旋压缩机应用到制冷***中时，有利于连接多个换热器而实现能量的阶梯利用，节约能源。

其中，需要说明的是，在动盘相对于静盘转动到预设角度范围时，第一压缩腔和第二压缩腔的容积可发生变化，但依然保持相对独立，互不连通。

另外，根据本发明提供的上述技术方案中的涡旋压缩机，还可以具有如下附加技术特征：

在一种可能的设计中，动盘上设有第一螺旋部，静盘上设有螺旋形槽和第二螺旋部，螺旋形槽构造成工作腔，第二螺旋部构造成螺旋形槽的槽侧壁，第一螺旋部伸入螺旋形槽内，并与第二螺旋部相互啮合。

在该设计中，具体使动盘上具有第一螺旋部，静盘上具有螺旋形槽，也即螺旋形的凹槽，使静盘上的第二螺旋部形成螺旋形槽的至少一部分槽侧壁，由螺旋形槽围合成工作腔，并使第一螺旋部伸入工作腔内，在工作腔内移动，并分隔工作腔。在动盘转动的过程中，第一螺旋部的外侧壁和内侧壁的多处能够与螺旋形槽的槽侧壁相贴合，从而将工作腔分隔形成独立的月牙形压缩腔，并将气体逐渐压向螺旋形槽的中心，实现对气体的压缩，并经吸气端口从螺旋形槽位于***的端部吸入气体，实现对气体的吸入、压缩及排出。

在一种可能的设计中，第一压缩腔相较于第二压缩腔靠近螺旋形槽的中心区域。

在该设计中，由于涡旋压缩机中，越靠近涡旋形槽的中心区域，气体压力越大。进而通过使第一压缩腔相较于第二压缩腔更靠近螺旋形槽的中心区域，确保两个压缩腔内的气体压力不同，使得第一压缩腔内的气体压力大于第二压缩腔内的气体压力，从而保证涡旋压缩机的双排气压力。

在一种可能的设计中，第一压缩腔位于螺旋形槽的中心区域，第二压缩腔位于第一压缩腔的外侧。

在该设计中，具体使第一压缩腔位于螺旋形槽的中心区域，第二压缩腔位于第一压缩腔的外侧，使得第一压缩腔内的气体压力高于第二压缩腔内的气体压力，如第一压缩腔用于排出高压气体，而第二压缩腔用于排出中压气体，实现涡旋压缩机的双排气压力。

其中，第一压缩腔的排气压力定义为第一螺旋部与第二螺旋部啮合至与第一排气端口连通时的排气压力；第二压缩腔的排气压力定义为第二压缩腔与第二排气端口开始连通至结束连通过程中，第二压缩腔内的平均压力。

在一种可能的设计中，动盘相对于静盘移动的过程中分隔工作腔，还依次形成相互独立的第一吸气腔和第二吸气腔；第一吸气腔由第二螺旋部的外侧壁与螺旋形槽围合而成，并位于第二螺旋部位于外周的端部；第二吸气腔由第二螺旋部的内侧壁与螺旋形槽围合而成，并位于第二螺旋部位于外周的端部；在动盘转动的过程中，第一压缩腔与第一吸气腔连通，第二压缩腔与第二吸气腔连通。

在该设计中，具体限定动盘在相对于静盘转动的过程中，还能够分隔工作腔以依次形成第一吸气腔和第二吸气腔，具体地，第一吸气腔由第二螺旋部的外侧壁与螺旋形槽围合而成，并位于第二螺旋部位于外周的端部；第二吸气腔由第二螺旋部的内侧壁与螺旋形槽围合而成，并位于第二螺旋部位于外周的端部，也即第一吸气腔与第二吸气腔相互独立。从而，通过使动盘转动过程中，第一压缩腔能够与第一吸气腔连通，第二压缩腔与第二吸气腔连通，也即第一压缩腔内的气体由第一吸气腔提供，第二压缩腔内的气体由第二吸气腔提供，保证第一压缩腔和第二压缩腔在动盘转动过程中相互独立，有利于涡旋压缩机实现双排气压力。

在一种可能的设计中，第二压缩腔的容积与压缩组件的吸气容积的比值的取值范围为0.374至0.656；其中，压缩组件的吸气容积为第一吸气腔的容积和第二吸气腔的容积之和。

在该设计中，通过使第二压缩腔的容积与压缩组件的吸气容积的比值在0.374至0.656之间，有利于提高涡旋压缩机的能效。其中，第二压缩腔的容积为Vm，可表示为第二压缩腔的月牙形横截面的面积Am与第二螺旋部的高度H的乘积。压缩组件的吸气容积Vsmax，默认为其最大吸气容积，可表示为最大吸气面积Asmax，也即最大吸气时吸气腔的月牙形横截面面积与第二螺旋部的高度H的乘积。此处最大吸气容积为实际具体的最大吸气容积，不受限于螺旋部的延伸形式。

具体地，动盘相对于静盘移动的过程中分隔工作腔，还依次形成相互独立的第一吸气腔和第二吸气腔；第一吸气腔由第二螺旋部的外侧壁与螺旋形槽围合而成，并位于第二螺旋部位于外周的端部；第二吸气腔由第二螺旋部的内侧壁与螺旋形槽围合而成，并位于第二螺旋部位于外周端部；则压缩组件的吸气容积实际等于第一吸气腔的最大容积与第二吸气腔的最大容积之和。

例如，第一螺旋部和第二螺旋部呈对称圆渐开线型时，第一吸气腔的最大吸气容积与第二吸气腔的最大吸气容积相等，第一吸气腔的最大吸气面积Asamax，即第一吸气腔在最大吸气容积时的横截面面积，与第二吸气腔的最大吸气面积Asbmax，即第二吸气腔在最大吸气容积时的横截面面积相等，则Asmax＝2×Asamax。而在第一螺旋部和第二螺旋部呈非对称圆渐开线型时，Asmax＝Asamax+Asbmax。

在一种可能的设计中，第一螺旋部和第二螺旋部呈对称圆渐开线型；或第一螺旋部和第二螺旋部呈非对称圆渐开线型；或第一螺旋部和/或第二螺旋部呈阿基米德螺旋线型。

在该设计中，第一螺旋部和第二螺旋部呈对称圆渐开线型分布，也可呈非对称圆渐开线型分布。第一螺旋部和/或第二螺旋部呈阿基米德螺旋线型分布。当然，也可呈代数螺线分布或呈线段渐开线型分布或存在型线修正等方式。

在一种可能的设计中，吸气端口经壳体的内腔与工作腔相连通；涡旋压缩机还包括相互独立的第一排气通道和第二排气通道，第一压缩腔经第一排气通道连通第一排气端口，第二压缩腔经第二排气通道连通第二排气端口。

在该设计中，具体使吸气端口经壳体的内腔与工作腔连通，使壳体的内腔呈低背压结构。使得第一压缩腔经第一排气通道连通第一排气端口，第二压缩腔经第二排气通道连通第二排气端口。第一排气通道与第二排气通道相互独立，互不连通，并且独立于壳体的内腔。

进一步地，第一排气通道为第一排气管，与静盘上的与第一压缩腔连通的第一出气口相连通；第二排气通道为第二排气管，与静盘上的与第二压缩腔连通的第二出气口相连通。

进一步地，涡旋压缩机还包括密封组件，密封第一排气通道与压缩组件、壳体的连接处，以及密封第二排气通道与压缩组件、壳体的连接处。

在一种可能的设计中，第二压缩腔经壳体的内腔与第二排气端口连通；涡旋压缩机还包括第一吸气通道和第一排气通道，工作腔经第一吸气通道连通吸气端口，第一压缩腔经第一排气通道连通第一排气端口。

在该设计中，具体使第二压缩腔经壳体的内腔与第二排气口连通，使壳体的内腔呈中背压结构。使得工作腔经第一吸气通道连通吸气端口，并使第一压缩腔经第一排气通道连通第一排气端口。其中，第一吸气通道独立于壳体的内腔，与壳体的内腔互不连通，第一排气通道独立于壳体的内腔，与壳体的内腔互不连通。

进一步地，第一吸气通道为第一吸气管，与静盘上的与工作腔连通的吸气口相连通；第一排气通道为第一排气管，与静盘上的与第一压缩腔连通的第一出气口相连通。

进一步地，涡旋压缩机还包括密封组件，密封第一吸气通道与压缩组件、壳体的连接处，以及密封第一排气通道与压缩组件、壳体的连接处。

在一种可能的设计中，第一压缩腔经壳体的内腔与第一排气端口连通；涡旋压缩机还包括第二吸气通道和第二排气通道，工作腔经第二吸气通道连通吸气端口，第二压缩腔经第二排气通道连通第二排气端口。

在该设计中，具体使第一压缩腔经壳体的内腔与第一排气口连通，使壳体的内腔呈高背压结构。使得工作腔经第二吸气通道连通吸气端口，并使第二压缩腔经第二排气通道连通第二排气端口。其中，第二吸气通道独立于壳体的内腔，与壳体的内腔互不连通，第二排气通道独立于壳体的内腔，与壳体的内腔互不连通。

进一步地，第二吸气通道为第二吸气管，与静盘上的与工作腔连通的吸气口相连通；第二排气通道为第二排气管，与静盘上的与第二压缩腔连通的第二出气口相连通。

进一步地，涡旋压缩机还包括密封组件，密封第二吸气通道与压缩组件、壳体的连接处，以及密封第二排气通道与压缩组件、壳体的连接处。

在一种可能的设计中，涡旋压缩机为立式压缩机。

本发明的第二方面提出了一种制冷设备，包括：如上述技术方案中任一项涡旋压缩机。

本发明提出的制冷设备，由于具有如上述技术方案中任一项的涡旋压缩机，进而具有如上述技术方案中任一项的有益效果，在此不一一赘述。

在一种可能的设计中，制冷设备还包括：第一冷凝器，与涡旋压缩机的第一排气端口连通；第一节流元件，与第一冷凝器连通；第一蒸发器，与第一节流元件连通，第一蒸发器还连通涡旋压缩机的吸气端口；第二冷凝器，与涡旋压缩机的第二排气端口连通；第二节流元件，与第二冷凝器连通；第二蒸发器，与第二节流元件连通，第二蒸发器还连通涡旋压缩机的吸气端口。

在该设计中，涡旋压缩机与第一冷凝器、第一节流元件、第一蒸发器形成第一组制冷***，涡旋压缩机与第二冷凝器、第二节流元件、第二蒸发器形成第二组制冷***，两组相互独立的制冷***，即制冷设备通过一个涡旋压缩机就实现了相关技术中多个涡旋压缩机所实现的多排气功能，降低了制冷设备的加工成本，也降低了制冷设备的占用空间，提高对制冷设备内部件进行安装时的便利性，由于两个排气端口的排气压力不同，使得到达第一冷凝器和第二冷凝器的排气压力不同，可使制冷设备具有双冷凝温度和双蒸发温度，有利于实现能量的梯级利用，提高制冷设备的能效。尤其在两个排气端口的排量不同的情况下，使得第一冷凝器和第二冷凝器冷凝的制冷剂的量也不相同，进一步提高制冷设备的能效。

在一种可能的设计中，制冷设备还包括：第一储液器和第二储液器，第一蒸发器经第一储液器连通涡旋压缩机的吸气端口，第二储液器，第二蒸发器经第二储液器连通涡旋压缩机的吸气端口；或第三储液器，第一蒸发器和第二蒸发器均经第三储液器连通涡旋压缩机的吸气端口。

在该设计中，通过在第一蒸发器与涡旋压缩机的吸气端口之间设置第一储液器，在第二蒸发器与涡旋压缩机的吸气端口之间设置第二储液器；或者在两个蒸发器与涡旋压缩机的吸气端口之间设置一个第三储液器。通过储液器存储液态制冷剂，可避免大量液体进入涡旋压缩机对涡旋压缩机造成冲击，影响涡旋压缩机的有效运行。

在一种可能的设计中，制冷设备还包括：第一冷凝器，与涡旋压缩机的第一排气端口连通；第一节流元件，与第一冷凝器连通；第二冷凝器，与涡旋压缩机的第二排气端口连通；第二节流元件，与第二冷凝器连通；第三蒸发器，与第一节流元件和第二节流元件连通，第三蒸发器还连通涡旋压缩机的吸气端口。

在该设计中，通过设置两个冷凝器，使第一冷凝器与涡旋压缩机的第一排气端口连通，使第二冷凝器与涡旋压缩机的第二排气端口连通，由于第一排气端口和第二排气端口用于排出不同压力的气体，使得到达第一冷凝器和第二冷凝器的排气压力不同，可使制冷设备具有双冷凝温度，有利于实现能量的梯级利用，提高制冷设备的能效。当然，两个冷凝器分别通过节流元件与一个蒸发器连通，集中蒸发吸热。

在一种可能的设计中，制冷设备还包括：第三储液器，第三蒸发器经第三储液器连通涡旋压缩机的吸气端口。

在该设计中，通过在第三蒸发器与涡旋压缩机的吸气端口之间设置第三储液器，通过储液器存储液态制冷剂，可避免大量液体进入涡旋压缩机对涡旋压缩机造成冲击，影响涡旋压缩机的有效运行。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了本发明的一个实施例的涡旋压缩机的一个俯视结构示意图；

图2示出了本发明的一个实施例的涡旋压缩机的一个俯视结构示意图；

图3示出了本发明的一个实施例的涡旋压缩机的局部剖视示意图；

图4示出了本发明的另一个实施例的涡旋压缩机的局部剖视示意图；

图5示出了本发明的再一个实施例的涡旋压缩机的局部剖视示意图；

图6示出了本发明的一个实施例的制冷设备的结构示意图。

其中，图1至图6中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100涡旋压缩机，110壳体，111吸气端口，112第一排气端口，113第二排气端口，120压缩组件，121动盘，1211第一螺旋部，122静盘，1221螺旋形槽，1222第二螺旋部，1223第一出气口，1224第二出气口，123第一压缩腔，124第二压缩腔，125第一吸气腔，126第二吸气腔，130第一排气通道，140第二排气通道，150第一吸气通道，160第二吸气通道，200制冷设备，210第一冷凝器，220第一节流元件，230第二冷凝器，240第二节流元件，250第三蒸发器。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图6描述根据本发明一些实施例的涡旋压缩机100和制冷设备200。

实施例一：

如图1和图2所示，一种涡旋压缩机100，包括：壳体110，壳体110上具有吸气端口111、第一排气端口112和第二排气端口113；压缩组件120，包括动盘121和静盘122，静盘122上具有工作腔，动盘121相对于静盘122移动的过程中分隔工作腔，以形成相互独立的第一压缩腔123和第二压缩腔124；其中，吸气端口111与工作腔连通，第一压缩腔123与第一排气端口112连通，第二压缩腔124与第二排气端口113连通，第一排气端口112和第二排气端口113用于排出不同压力的气体。

本发明提供的涡旋压缩机100，包括壳体110和压缩组件120，壳体110上具有吸气端口111、第一排气端口112和第二排气端口113，压缩组件120包括动盘121和静盘122，静盘122上具有螺旋状的工作腔，动盘121能够在静盘122的工作腔内活动，在活动过程中形成多个近似于月牙状的子工作腔，逐渐压缩气体，并通过与工作腔连通的吸气端口111吸入气体。具体地，通过使动盘121在相对于静盘122移动的过程中，将工作腔分隔形成第一压缩腔123和第二压缩腔124，也即在动盘121相对于静盘122转动到预设角度范围时，压缩机能够被分隔形成第一压缩腔123和第二压缩腔124，此时，两个子工作腔相互独立，互不连通，由于工作腔被分隔形成的多个子工作腔中越靠近静盘122中心区域的压力越大，则第一压缩腔123和第二压缩腔124的压力并不相同，通过使第一压缩腔123与第一排气端口112连通，使第二压缩腔124与第二排气端口113连通，有利于第一排气端口112和第二排气端口113排出不同压力的气体，从而实现涡旋压缩机100的双排气压力，免除了相关技术中，需采用多个涡旋压缩机100才能实现多排气压力的功能，节省空间，降低成本，而且在将涡旋压缩机100应用到制冷***中时，有利于连接多个换热器而实现能量的阶梯利用，节约能源。

其中，需要说明的是，在动盘121相对于静盘122转动到预设角度范围时，第一压缩腔123和第二压缩腔124的容积可发生变化，但依然保持相对独立，互不连通。

进一步地，如图1和图2所示，动盘121上设有第一螺旋部1211，静盘122上设有螺旋形槽1221和第二螺旋部1222，螺旋形槽1221构造成工作腔，第二螺旋部1222构造成螺旋形槽1221的槽侧壁，第一螺旋部1211伸入螺旋形槽1221内，并与第二螺旋部1222相互啮合。

具体使动盘121上具有第一螺旋部1211，静盘122上具有螺旋形槽1221，也即螺旋形的凹槽，使静盘122上的第二螺旋部1222形成螺旋形槽1221的至少一部分槽侧壁，由螺旋形槽1221围合成工作腔，并使第一螺旋部1211伸入工作腔内，在工作腔内移动，并分隔工作腔。在动盘121转动的过程中，第一螺旋部1211的外侧壁和内侧壁的多处能够与螺旋形槽1221的槽侧壁相贴合，从而将工作腔分隔形成独立的月牙形压缩腔，并将气体逐渐压向螺旋形槽1221的中心，实现对气体的压缩，并经吸气端口111从螺旋形槽1221位于***的端部吸入气体，实现对气体的吸入、压缩及排出。

进一步地，第一压缩腔123相较于第二压缩腔124靠近螺旋形槽1221的中心区域。由于涡旋压缩机100中，越靠近涡旋形槽的中心区域，气体压力越大。进而通过使第一压缩腔123相较于第二压缩腔124更靠近螺旋形槽1221的中心区域，确保两个压缩腔内的气体压力不同，使得第一压缩腔123内的气体压力大于第二压缩腔124内的气体压力，从而保证涡旋压缩机100的双排气压力。

在一个具体的实施例中，如图1和图2所示，第一压缩腔123位于螺旋形槽1221的中心区域，第二压缩腔124位于第一压缩腔123的外侧。

在该实施例中，具体使第一压缩腔123位于螺旋形槽1221的中心区域，第二压缩腔124位于第一压缩腔123的外侧，使得第一压缩腔123内的气体压力高于第二压缩腔124内的气体压力，如第一压缩腔123用于排出高压气体，而第二压缩腔124用于排出中压气体，实现涡旋压缩机100的双排气压力。其中，第一压缩腔123的排气压力定义为第一螺旋部1211与第二螺旋部1222啮合至与第一排气端口112连通时的排气压力；第二压缩腔124的排气压力定义为第二压缩腔124与第二排气端口113开始连通至结束连通过程中，第二压缩腔124内的平均压力。

进一步地，涡旋压缩机100还包括电机组件，用于驱动动盘121相对于静盘122移动。

进一步地，涡旋压缩机100还包括一个或多个支撑架，用于支撑动盘121和静盘122。

实施例二：

在上述实施例一的基础上，如图1和图2所示，进一步限定动盘121相对于静盘122移动的过程中分隔工作腔，还依次形成相互独立的第一吸气腔125和第二吸气腔126；第一吸气腔125由第二螺旋部1222的外侧壁与螺旋形槽1221围合而成，并位于第二螺旋部1222位于外周的端部；第二吸气腔126由第二螺旋部1222的内侧壁与螺旋形槽1221围合而成，并位于第二螺旋部1222位于外周的端部；在动盘121转动的过程中，第一压缩腔123与第一吸气腔125连通，第二压缩腔124与第二吸气腔126连通。

在该实施例中，具体限定动盘121在相对于静盘122转动的过程中，还能够分隔工作腔以依次形成第一吸气腔125和第二吸气腔126，具体地，第一吸气腔125由第二螺旋部1222的外侧壁与螺旋形槽1221围合而成，并位于第二螺旋部1222位于外周的端部；第二吸气腔126由第二螺旋部1222的内侧壁与螺旋形槽1221围合而成，并位于第二螺旋部1222位于外周的端部，也即第一吸气腔125与第二吸气腔126相互独立。从而，通过使动盘121转动过程中，第一压缩腔123能够与第一吸气腔125连通，第二压缩腔124与第二吸气腔126连通，也即第一压缩腔123内的气体由第一吸气腔125提供，第二压缩腔124内的气体由第二吸气腔126提供，保证第一压缩腔123和第二压缩腔124在动盘121转动过程中相互独立，有利于涡旋压缩机100实现双排气压力。

进一步地，第二压缩腔124的容积与压缩组件120的吸气容积的比值的取值范围为0.374至0.656；其中，压缩组件的吸气容积为第一吸气腔125的容积和第二吸气腔126的容积之和。

通过使第二压缩腔124的容积与压缩组件120的吸气容积的比值在0.374至0.656之间，有利于提高涡旋压缩机100的能效。其中，第二压缩腔124的容积为Vm，可表示为第二压缩腔124的月牙形横截面的面积Am与第二螺旋部1222的高度H的乘积。压缩组件120的吸气容积Vsmax，默认为其最大吸气容积，可表示为最大吸气面积Asmax，也即最大吸气时吸气腔的月牙形横截面面积与第二螺旋部1222的高度H的乘积。此处最大吸气容积为实际具体的最大吸气容积，不受限于螺旋部的延伸形式。

具体地，如图1和图2所示，动盘121相对于静盘122移动的过程中分隔工作腔，还依次形成相互独立的第一吸气腔125和第二吸气腔126；第一吸气腔125由第二螺旋部1222的外侧壁与螺旋形槽1221围合而成，并位于第二螺旋部1222位于外周的端部；第二吸气腔126由第二螺旋部1222的内侧壁与螺旋形槽1221围合而成，并位于第二螺旋部1222位于外周端部；则压缩组件120的吸气容积实际等于第一吸气腔125的最大容积与第二吸气腔126的最大容积之和。

例如，第一螺旋部1211和第二螺旋部1222呈对称圆渐开线型时，第一吸气腔125的最大吸气容积与第二吸气腔126的最大吸气容积相等，第一吸气腔125的最大吸气面积Asamax，即第一吸气腔125在最大吸气容积时的横截面面积，与第二吸气腔126的最大吸气面积Asbmax，即第二吸气腔126在最大吸气容积时的横截面面积相等，则Asmax＝2×Asamax。而在第一螺旋部1211和第二螺旋部1222呈非对称圆渐开线型时，Asmax＝Asamax+Asbmax。

进一步地，第一螺旋部1211和第二螺旋部1222呈对称圆渐开线型；或第一螺旋部1211和第二螺旋部1222呈非对称圆渐开线型；或第一螺旋部1211和/或第二螺旋部1222呈阿基米德螺旋线型。当然，也可呈代数螺线分布或呈线段渐开线型分布或存在型线修正等方式。

实施例三：

在上述任一实施例的基础上，如图3所示，进一步限定吸气端口111经壳体110的内腔与工作腔相连通；涡旋压缩机100还包括相互独立的第一排气通道130和第二排气通道140，第一压缩腔123经第一排气通道130连通第一排气端口112，第二压缩腔124经第二排气通道140连通第二排气端口113。

在该实施例中，具体使吸气端口111经壳体110的内腔与工作腔连通，使壳体110的内腔呈低背压结构。使得第一压缩腔123经第一排气通道130连通第一排气端口112，第二压缩腔124经第二排气通道140连通第二排气端口113。第一排气通道130与第二排气通道140相互独立，互不连通，并且独立于壳体110的内腔。

进一步地，第一排气通道130为第一排气管，与静盘122上的与第一压缩腔123连通的第一出气口1223相连通；第二排气通道140为第二排气管，与静盘122上的与第二压缩腔124连通的第二出气口1224相连通。

进一步地，涡旋压缩机100还包括密封组件，密封第一排气通道130与压缩组件120、壳体110的连接处，以及密封第二排气通道140与压缩组件120、壳体110的连接处。

实施例四：

在上述任一实施例的基础上，如图4所示，进一步限定第二压缩腔124经壳体110的内腔与第二排气端口113连通；涡旋压缩机100还包括第一吸气通道150和第一排气通道130，工作腔经第一吸气通道150连通吸气端口111，第一压缩腔123经第一排气通道130连通第一排气端口112。

在该实施例中，具体使第二压缩腔124经壳体110的内腔与第二排气口连通，使壳体110的内腔呈中背压结构。使得工作腔经第一吸气通道150连通吸气端口111，并使第一压缩腔123经第一排气通道130连通第一排气端口112。其中，第一吸气通道150独立于壳体110的内腔，与壳体110的内腔互不连通，第一排气通道130独立于壳体110的内腔，与壳体110的内腔互不连通。

进一步地，第一吸气通道150为第一吸气管，与静盘122上的与工作腔连通的吸气口相连通；第一排气通道130为第一排气管，与静盘122上的与第一压缩腔123连通的第一出气口1223相连通。

进一步地，涡旋压缩机100还包括密封组件，密封第一吸气通道150与压缩组件120、壳体110的连接处，以及密封第一排气通道130与压缩组件120、壳体110的连接处。

实施例五：

在上述任一实施例的基础上，如图5所示，进一步限定第一压缩腔123经壳体110的内腔与第一排气端口112连通；涡旋压缩机100还包括第二吸气通道160和第二排气通道140，工作腔经第二吸气通道160连通吸气端口111，第二压缩腔124经第二排气通道140连通第二排气端口113。

在该实施例中，具体使第一压缩腔123经壳体110的内腔与第一排气口连通，使壳体110的内腔呈高背压结构。使得工作腔经第二吸气通道160连通吸气端口111，并使第二压缩腔124经第二排气通道140连通第二排气端口113。其中，第二吸气通道160独立于壳体110的内腔，与壳体110的内腔互不连通，第二排气通道140独立于壳体110的内腔，与壳体110的内腔互不连通。

进一步地，第二吸气通道160为第二吸气管，与静盘122上的与工作腔连通的吸气口相连通；第二排气通道140为第二排气管，与静盘122上的与第二压缩腔124连通的第二出气口1224相连通。

进一步地，涡旋压缩机100还包括密封组件，密封第二吸气通道160与压缩组件120、壳体110的连接处，以及密封第二排气通道140与压缩组件120、壳体110的连接处。

进一步地，涡旋压缩机100为立式压缩机。现今随着生活质量提高、节能环保愈发重要，顺应节能趋势而产生的多排气压力压缩机通过采用多排气结构实现了多冷凝压力，在能量梯级利用方面被广泛关注，实现了原来采用两个压缩机才能实现的功能，有效节约空间及降低制造成本。但目前较多地应用于滚动转子压缩机，而对涡旋压缩机100鲜有关注。但实际上，涡旋式压缩机由于型线啮合原理天然分隔出多个不同压力的月牙腔，相较于滚动转子需采用多滑片或多缸形式，无疑更为简单。

实施例六：

如图6所示，一种制冷设备200，包括：如上述技术方案中任一项涡旋压缩机100。本发明提出的制冷设备200，由于具有如上述技术方案中任一项的涡旋压缩机100，进而具有如上述技术方案中任一项的有益效果，在此不一一赘述。

在一个具体的实施例中，制冷设备200还包括：第一冷凝器210，与涡旋压缩机100的第一排气端口112连通；第一节流元件220，与第一冷凝器210连通；第一蒸发器，与第一节流元件220连通，第一蒸发器还连通涡旋压缩机100的吸气端口111；第二冷凝器230，与涡旋压缩机100的第二排气端口113连通；第二节流元件240，与第二冷凝器230连通；第二蒸发器，与第二节流元件240连通，第二蒸发器还连通涡旋压缩机100的吸气端口111。

在该实施例中，涡旋压缩机100与第一冷凝器210、第一节流元件220、第一蒸发器形成第一组制冷***，涡旋压缩机100与第二冷凝器230、第二节流元件240、第二蒸发器形成第二组制冷***，两组相互独立的制冷***，即制冷设备200通过一个涡旋压缩机100就实现了相关技术中多个涡旋压缩机100所实现的多排气功能，降低了制冷设备200的加工成本，也降低了制冷设备200的占用空间，提高对制冷设备200内部件进行安装时的便利性，由于两个排气端口的排气压力不同，使得到达第一冷凝器210和第二冷凝器230的排气压力不同，可使制冷设备200具有双冷凝温度和双蒸发温度，有利于实现能量的梯级利用，提高制冷设备200的能效。尤其在两个排气端口的排量不同的情况下，使得第一冷凝器210和第二冷凝器230冷凝的制冷剂的量也不相同，进一步提高制冷设备200的能效。

进一步地，制冷设备200还包括：第一储液器和第二储液器，第一蒸发器经第一储液器连通涡旋压缩机100的吸气端口111，第二储液器，第二蒸发器经第二储液器连通涡旋压缩机100的吸气端口111；或第三储液器，第一蒸发器和第二蒸发器均经第三储液器连通涡旋压缩机100的吸气端口111。

通过在第一蒸发器与涡旋压缩机100的吸气端口111之间设置第一储液器，在第二蒸发器与涡旋压缩机100的吸气端口111之间设置第二储液器；或者在两个蒸发器与涡旋压缩机100的吸气端口111之间设置一个第三储液器。通过储液器存储液态制冷剂，可避免大量液体进入涡旋压缩机100对涡旋压缩机100造成冲击，影响涡旋压缩机100的有效运行。

在另一个具体的实施例中，如图6所示，制冷设备200还包括：第一冷凝器210，与涡旋压缩机100的第一排气端口112连通；第一节流元件220，与第一冷凝器210连通；第二冷凝器230，与涡旋压缩机100的第二排气端口113连通；第二节流元件240，与第二冷凝器230连通；第三蒸发器250，与第一节流元件220和第二节流元件240连通，第三蒸发器250还连通涡旋压缩机100的吸气端口111。

在该实施例中，通过设置两个冷凝器，使第一冷凝器210与涡旋压缩机100的第一排气端口112连通，使第二冷凝器230与涡旋压缩机100的第二排气端口113连通，由于第一排气端口112和第二排气端口113用于排出不同压力的气体，使得到达第一冷凝器210和第二冷凝器230的排气压力不同，可使制冷设备200具有双冷凝温度，有利于实现能量的梯级利用，提高制冷设备200的能效。当然，两个冷凝器分别通过节流元件与一个蒸发器连通，集中蒸发吸热。

进一步地，制冷设备200还包括：第三储液器，第三蒸发器250经第三储液器连通涡旋压缩机100的吸气端口111。

通过在第三蒸发器250与涡旋压缩机100的吸气端口111之间设置第三储液器，通过储液器存储液态制冷剂，可避免大量液体进入涡旋压缩机100对涡旋压缩机100造成冲击，影响涡旋压缩机100的有效运行。

在本发明中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种涡旋压缩机，其特征在于，包括：

壳体，所述壳体上具有吸气端口、第一排气端口和第二排气端口；

压缩组件，包括动盘和静盘，所述静盘上具有工作腔，所述动盘相对于所述静盘移动的过程中分隔所述工作腔，以形成相互独立的第一压缩腔和第二压缩腔；

其中，所述吸气端口与所述工作腔连通，所述第一压缩腔与所述第一排气端口连通，所述第二压缩腔与所述第二排气端口连通，所述第一排气端口和所述第二排气端口用于排出不同压力的气体。

2.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，

所述动盘上设有第一螺旋部，所述静盘上设有螺旋形槽和第二螺旋部，所述螺旋形槽构造成所述工作腔，所述第二螺旋部构造成所述螺旋形槽的槽侧壁，所述第一螺旋部伸入所述螺旋形槽内，并与所述第二螺旋部相互啮合；

所述第一压缩腔相较于所述第二压缩腔靠近所述螺旋形槽的中心区域。

3.根据权利要求2所述的涡旋压缩机，其特征在于，

所述第一压缩腔位于所述螺旋形槽的中心区域，所述第二压缩腔位于所述第一压缩腔的外侧。

4.根据权利要求2或3所述的涡旋压缩机，其特征在于，

所述动盘相对于所述静盘移动的过程中分隔所述工作腔，还依次形成相互独立的第一吸气腔和第二吸气腔；

所述第一吸气腔由所述第二螺旋部的外侧壁与所述螺旋形槽围合而成，并位于所述第二螺旋部位于外周的端部；

所述第二吸气腔由所述第二螺旋部的内侧壁与所述螺旋形槽围合而成，并位于所述第二螺旋部位于外周的端部；

在所述动盘转动的过程中，所述第一压缩腔与所述第一吸气腔连通，所述第二压缩腔与所述第二吸气腔连通。

5.根据权利要求4所述的涡旋压缩机，其特征在于，

所述第二压缩腔的容积与所述压缩组件的吸气容积的比值的取值范围为0.374至0.656；

其中，所述压缩组件的吸气容积为所述第一吸气腔的容积和第二吸气腔的容积之和。

6.根据权利要求5所述的涡旋压缩机，其特征在于，

所述第一螺旋部和所述第二螺旋部呈对称圆渐开线型；或

所述第一螺旋部和所述第二螺旋部呈非对称圆渐开线型；或

所述第一螺旋部和/或所述第二螺旋部呈阿基米德螺旋线型。

7.根据权利要求1至3中任一项所述的涡旋压缩机，其特征在于，

所述吸气端口经所述壳体的内腔与所述工作腔相连通；

所述涡旋压缩机还包括相互独立的第一排气通道和第二排气通道，所述第一压缩腔经所述第一排气通道连通所述第一排气端口，所述第二压缩腔经所述第二排气通道连通所述第二排气端口。

8.根据权利要求1至3中任一项所述的涡旋压缩机，其特征在于，

所述第二压缩腔经所述壳体的内腔与所述第二排气端口连通；

所述涡旋压缩机还包括第一吸气通道和第一排气通道，所述工作腔经所述第一吸气通道连通所述吸气端口，所述第一压缩腔经所述第一排气通道连通所述第一排气端口。

9.根据权利要求1至3中任一项所述的涡旋压缩机，其特征在于，

所述第一压缩腔经所述壳体的内腔与所述第一排气端口连通；

所述涡旋压缩机还包括第二吸气通道和第二排气通道，所述工作腔经所述第二吸气通道连通所述吸气端口，所述第二压缩腔经所述第二排气通道连通所述第二排气端口。

10.根据权利要求1至3中任一项所述的涡旋压缩机，其特征在于，

所述涡旋压缩机为立式压缩机。

11.一种制冷设备，其特征在于，包括：

如权利要求1至10中任一项所述的涡旋压缩机。

12.根据权利要求11所述的制冷设备，其特征在于，所述制冷设备还包括：

第一冷凝器，与所述涡旋压缩机的第一排气端口连通；

第一节流元件，与所述第一冷凝器连通；

第一蒸发器，与所述第一节流元件连通，所述第一蒸发器还连通所述涡旋压缩机的吸气端口；

第二冷凝器，与所述涡旋压缩机的第二排气端口连通；

第二节流元件，与所述第二冷凝器连通；

第二蒸发器，与所述第二节流元件连通，所述第二蒸发器还连通所述涡旋压缩机的吸气端口。

13.根据权利要求12所述的制冷设备，其特征在于，所述制冷设备还包括：

第一储液器和第二储液器，所述第一蒸发器经所述第一储液器连通所述涡旋压缩机的吸气端口，第二储液器，所述第二蒸发器经所述第二储液器连通所述涡旋压缩机的吸气端口；或

第三储液器，所述第一蒸发器和所述第二蒸发器均经所述第三储液器连通所述涡旋压缩机的吸气端口。

14.根据权利要求11所述的制冷设备，其特征在于，所述制冷设备还包括：

第一冷凝器，与所述涡旋压缩机的第一排气端口连通；

第一节流元件，与所述第一冷凝器连通；

第二冷凝器，与所述涡旋压缩机的第二排气端口连通；

第二节流元件，与所述第二冷凝器连通；

第三蒸发器，与所述第一节流元件和所述第二节流元件连通，所述第三蒸发器还连通所述涡旋压缩机的吸气端口。

15.根据权利要求14所述的制冷设备，其特征在于，所述制冷设备还包括：

第三储液器，所述第三蒸发器经所述第三储液器连通所述涡旋压缩机的吸气端口。

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