CN111235920B - 一种再生涤纶的染色工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种再生涤纶的染色工艺，其特征在于，所述染色工艺包括如下步骤：(1)高温预定型：将再生涤纶织物进行高温预定型；(2)前处理除油：对步骤(1)预定型后的再生涤纶织物利用除油剂进行除油处理；(3)染色：将步骤(2)前处理除油后的再生涤纶织物置于染液中进行染色；(4)清洗：向步骤(3)的完成染色的染液中通入水，对染色后的再生涤纶织物进行降温清洗；(5)定形：将步骤(4)清洗后的再生涤纶织物定形。所述再生涤纶的染色工艺解决了再生涤纶织物表面针织油多导致的染色色光不稳定的缺陷，解决了再生涤纶织物强力较低、色牢度较差的问题。
Description
技术领域
本发明属于领域纺织印染技术领域，涉及一种再生涤纶的染色工艺。
背景技术
再生涤纶(Recycle Polyester)是指利用废弃聚酯瓶片，经过粉碎、清洗，再熔融纺丝制成的涤纶纤维。属于再生资源的充分利用，可减少废弃物对环境的污染，可有效减少二氧化碳的排放量，比常规制程生产涤纶纤维节省近80％的能源，是更加环保的涤纶纤维，逐渐被市场认可，具有广阔的发展前景。一些国际知名品牌也纷纷选用再生涤纶纤维为原料开发新产品进行推广。然而，再生涤纶的含油率高、刚性大，且强力、耐热性不及普通涤纶，给后工序加工带来一定难度。再生涤纶染色色泽不如普通涤纶鲜亮，且存在染色色差的风险，如工艺控制不当，易染花甚至起横。
CN102199885A公开了一种织物的染整方法，尤其涉及一种再生织物的染整方法，特别涉及再生涤纶织物的染整方法。本发明还涉及一种再生涤纶织物。一种再生涤纶织物的染整方法，包括依次进行的以下工序：a)、前处理工序；b)、染色工序；c)、清洗工序；d)、热定型工序；e)、拉毛工序；染色工序的染色温度为120～135℃，然而再生涤纶的含油率较高，该染整方法的前处理工序并不能有效对再生涤纶弹力织物进行除油，容易造成染色色差，这就增加了其后续加工的难度。
CN106048932A公开了一种再生涤纶织物的染色方法，包括如下步骤：A、前处理：将除油剂倒入染缸升温除油；B、染色-还原洗：在染缸中加入水和助剂，再加入已经化好的染料形成染色溶液，升温染色，再加入还原洗溶液洗，最后排尽染缸中水后，水洗；C、成品定型：定型温度控制在150～170℃织物过亲水槽轧车轧过。然而，该染色方法处理后的再生涤纶织物存在染色色差的风险，易染花甚至起横。
因此，急需开发一种适用于再生涤纶织物的染整工艺，以解决目前再生涤纶经染整加工后存在的色花、色点、起横以及牢度差等质量问题。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种再生涤纶的染色工艺，所述再生涤纶的染色工艺解决了再生涤纶织物表面针织油多导致的染色色光不稳定的缺陷，采用酸性染色液进行染色，并针对不同深浅染料采用不同的程序升温，解决了再生涤纶织物强力较低、色牢度较差的问题。
为达到此发明目的，本发明采用以下技术方案：
第一方面，本发明提供了一种再生涤纶的染色工艺，所述染色工艺包括如下步骤：
(1)高温预定型：将再生涤纶织物进行高温预定型；
(2)前处理除油：对步骤(1)预定型后的再生涤纶织物利用除油剂进行除油处理；
(3)染色：将步骤(2)前处理除油后的再生涤纶织物置于染液中进行染色；
(4)清洗：向步骤(3)的完成染色后的染液中通入水，对染色后的再生涤纶织物进行降温清洗；
(5)定形：将步骤(4)清洗后的再生涤纶织物定形。
本发明中，所述再生涤纶的染色工艺为高温预定型→前处理除油→染色→清洗→定形。其中，高温预定型可降低或消除再生涤纶弹力织物在纺丝牵伸和织造加工中产生的张力不匀，同时可避免再生涤纶弹力织物过度松弛和卷边发生染花。由于再生涤纶干热收缩率或沸水收缩率存在不稳定性，在印染加工受热处理时会产生不同的收缩，造成布幅宽窄不一，形成不规则的条形皱痕。所以再生涤纶针织物要比普通涤纶针织物更严格的控制热定型工艺。
再生涤纶(如图2所示)含油率高，色泽与原生涤纶(如图3所示)相比，白度、光泽均较差，黯淡无光。染色过程容易使分散染料集聚，产生色点，需要对再生涤纶弹力织物进行除油工艺，保证染色品质。
优选地，步骤(1)中所述高温预定型的温度为180～190℃，例如可以是180℃、181℃、182℃、183℃、184℃、185℃、186℃、187℃、188℃、189℃、190℃，优选为185℃。
优选地，步骤(1)中所述高温预定型的时间为30～40s，例如可以是30s、31s、32s、33s、34s、35s、36s、37s、38s、39s、40s。
优选地，步骤(2)中所述除油剂为除油剂LYS。
优选地，所述除油剂LYS的用量为1～3g/L，例如可以是1g/L、1.2g/L、1.4g/L、1.6g/L、1.8g/L、2g/L、2.2g/L、2.4g/L、2.6g/L、2.8g/L、3g/L，优选为2g/L。
优选地，步骤(2)中所述除油的温度为65～75℃，例如可以是60℃、62℃、64℃、66℃、68℃、70℃、72℃、74℃、76℃、78℃、80℃，优选为70℃。
优选地，步骤(2)中所述除油的时间为10～20min，例如可以是10min、11min、12min、13min、14min、15min、16min、17min、18min、19min、20min，优选为15min。
优选地，步骤(3)中所述染液按质量浓度计包括以下组分：
本发明所述染液中，所述染料的质量浓度为0.1～10％(o.w.f)，例如可以是0.1％(o.w.f)、0.2％(o.w.f)、0.3％(o.w.f)、0.4％(o.w.f)、0.5％(o.w.f)、0.6％(o.w.f)、0.7％(o.w.f)、0.8％(o.w.f)、0.9％(o.w.f)、1％(o.w.f)、2％(o.w.f)、3％(o.w.f)、4％(o.w.f)、5％(o.w.f)、6％(o.w.f)、7％(o.w.f)、8％(o.w.f)、9％(o.w.f)、10％(o.w.f)。
本发明所述染液中，所述缓冲溶液的质量浓度为0.5～2g/L，例如可以是0.5g/L、0.6g/L、0.7g/L、0.8g/L、0.9g/L、1.0g/L、1.1g/L、1.2g/L、1.3g/L、1.4g/L、1.5g/L、1.6g/L、1.7g/L、1.8g/L、1.9g/L、2g/L。
本发明所述染液中，所述匀染剂的质量浓度为0.5～2.5g/LL，例如可以是0.5g/L、0.6g/L、0.7g/L、0.8g/L、0.9g/L、1.0g/L、1.1g/L、1.2g/L、1.3g/L、1.4g/L、1.5g/L、1.6g/L、1.7g/L、1.8g/L、1.9g/L、2g/L、2.1g/L、2.2g/L、2.3g/L、2.4g/L、2.5g/L。匀染剂会放缓分散染料上染速率，起匀染作用，降低染花的风险。
本发明所述染液中，所述膨胀剂的质量浓度为0.5～2g/L，优选为例如可以是0.5g/L、0.6g/L、0.7g/L、0.8g/L、0.9g/L、1.0g/L、1.1g/L、1.2g/L、1.3g/L、1.4g/L、1.5g/L、1.6g/L、1.7g/L、1.8g/L、1.9g/L、2g/L。由于再生涤纶纤维生产原料来源复杂，特性粘度范围变化较大，并存在不同程度的含杂。喷丝时易产生硬并丝或倍粗纤维等疵点，这些疵点在纺纱时，经过开松、梳理会被打碎、打散，数量增加，影响成纱质量，染色时容易出现起横疵点。膨胀剂可以在较低温度提升再生涤纶纤维溶胀率，实际染色生产时加入1g/L膨胀剂OD最为适宜宜，可明显改善再生涤纶起横问题。
本发明所述染液中，所述浴中柔软剂的质量浓度为0.5～2g/L，例如可以是0.5g/L、0.6g/L、0.7g/L、0.8g/L、0.9g/L、1.0g/L、1.1g/L、1.2g/L、1.3g/L、1.4g/L、1.5g/L、1.6g/L、1.7g/L、1.8g/L、1.9g/L、2g/L。本发明的柔软剂为浴中柔软剂，浴中柔软剂的作用是降低织物与设备的摩擦因子，从而减少织物刮痕和折皱痕的产生。
优选地，所述染料包括浅色系染料、中色系染料或深色系染料中的任意一种。
本发明中，所述染料独立地选自分散黄、分散红、分散蓝或分散黑中的任意一种或至少两种的组合。通过添加不同配比颜色的染料配置得到不同深浅色系的染料。
优选地，所述缓冲溶液为醋酸和醋酸钠的混合溶液。
优选地，所述醋酸和醋酸钠的质量比为(1～3):1，例如可以是1:1、1.2:1、1.4:1、1.6:1、1.8:1、2:1、2.2:1、2.4:1、2.6:1、2.8:1、3:1，优选为2:1。在此配比内，缓冲溶液可稳定制pH在4.0～4.5之间，染色效果比较好，对上染率的不会有影响，不会造成色差。
优选地，所述匀染剂为匀染剂P。
优选地，所述染料为浅色系染料，所述匀染剂在所述染液中的质量浓度为1.5～2.5g/L，例如可以是1.5g/L、1.6g/L、1.7g/L、1.8g/L、1.9g/L、2.0g/L、2.1g/L、2.3g/L、2.4g/L、2.5g/L，优选为2.0g/L。
优选地，所述染料为中色系染料，所述匀染剂在所述染液中的质量浓度为1.5～2.5g/L，例如可以是1.5g/L、1.6g/L、1.7g/L、1.8g/L、1.9g/L、2g/L、2.1g/L、2.3g/L、2.4g/L、2.5g/L，优选为1.5g/L；
优选地，所述染料为深色系染料，所述匀染剂在所述染液中的质量浓度为1.0～2.5g/L，例如可以是1.0g/L、1.1g/L、1.2g/L、1.3g/L、1.4g/L、1.5g/L、1.6g/L、1.7g/L、1.8g/L、1.9g/L、2g/L、2.1g/L、2.3g/L、2.4g/L、2.5g/L，优选为1.0g/L；
优选地，所述膨胀剂为膨胀剂OD。
优选地，所述浴中柔软剂为浴中柔软剂CN。
优选地，步骤(3)中所述染液的pH值为4.0～4.5，例如可以是4.0、4.1、4.2、4.3、4.4、4.5。
优选地，步骤(3)中所述染色的浴比为1:(5～15)，例如可以是1:5、1:6、1:7、1:8、1:9、1:10、1:11、1:12、1:13、1:14、1:15，优选为1:10。
优选地，步骤(3)中所述染色的温度为80～130℃，例如可以是80℃、85℃、90℃、95℃、100℃、105℃、110℃、115℃、120℃、125℃、130℃。
优选地，步骤(3)中所述染色的具体升温过程为：50℃温度条件下以0.5～2.0℃/min(例如可以是0.5℃/min、0.6℃/min、0.7℃/min、0.8℃/min、0.9℃/min、1.0℃/min、1.1℃/min、1.2℃/min、1.3℃/min、1.4℃/min、1.5℃/min、1.6℃/min、1.7℃/min、1.8℃/min、1.9℃/min、2.0℃/min)的速率升温至120～130℃(例如可以是120℃、121℃、122℃、123℃、124℃、125℃、126℃、127℃、128℃、129℃、130℃)，最后以120～130℃保温10～30min(例如可以是10min、12min、14min、16min、18min、20min、22min、24min、26min、28min、30min)。
优选地，步骤(3)中所述染色采用分段式升温染色法。本发明在进行分段升温染色前，往浸湿的步骤(2)前处理除油后的再生涤纶织物中加入柔软剂、部分匀染剂配成工作液，然后加入缓冲溶液调节所述工作液的pH至4.0～4.5，以3℃/min的速率升温至50℃后，再加入染料与剩余的匀染剂配制成染液，然后再进行酚酸升温染色步骤。
染色温度升高可以增加染料分子在染浴中和纤维上的动能，降低染浴中染料分子的聚集现象，同时促使纤维膨胀，有利于染料分子进入纤维内部，达到染色匀透的目的。由于再生涤纶纤维晶体排列不紧密，同样条件下再生涤纶面料染色比原生涤纶纤维上染要快。控制升温染色法是从始染温度到上染平衡的温度之间按染料上染特性严格控制升温速率，在上染率高的温度范围内减慢升温，甚至在此温度保温染色一定时间，然后再继续升温染色。此外，本申请有针对性的对浅、中、深色染料的上染率来优化升温速率。
优选地，步骤(3)中所述染色的具体升温过程为：所述染色的具体升温过程为：50℃温度条件下加入染液以1.0～2.0℃/min的速率升温至80～100℃，再以0.5～1.0℃/min的速率升温至100～115℃，再以0.8～1.5℃/min的速率升温至120～130℃，最后以120～130℃保温10～30min；
优选地，步骤(3)中所述染液中的染料为浅色系染料，所述染色的具体升温过程为：50℃温度条件下加入染液以2.0℃/min的速率升温至80℃，再以0.5℃/min的速率升温至100℃，再以1.0℃/min的速率升温至125℃，最后以125℃保温15min；
优选地，步骤(3)中所述染液中的染料为中色系染料，所述染色的具体升温过程为：50℃温度条件下加入染液以2.0℃/min的速率升温至90℃，再以0.5℃/min的速率升温至105℃，再以1.0℃/min的速率升温至125℃，最后以125℃保温20min；
优选地，步骤(3)中所述染液中的染料为深色系染料，所述染色的具体升温过程为：50℃温度条件下加入染液以2.0℃/min的速率升温至100℃，再以0.5℃/min的速率升温至115℃，再以1.0℃/min的速率升温至125℃，最后以125℃保温25min。
优选地，步骤(4)中所述降温清洗的具体工艺为：向含再生涤纶织染液中通入清水进行清洗稀释，同时排出稀释后的染液。
优选地，所述稀释后的染液采用板式热交换器排出。
再生涤纶采用再生原材料生成，其耐碱性比较差。本发明中，采用板式热交换器在染色降温过程中排出高温染色残液，控制清水流量与染缸内染液混合，而排出的染色残液又能将温度降低排出。既可以降低染缸温度，又不会出现因注入的水温度过低而降温过快。降温过程注入清水可以不断降低染缸内染液的染料、助剂浓度，同时清洗织物表面所残余的浮色，提升织物的色牢度。此外，本发明所述降温清洗不添加任何助剂，采用这种非助剂降温清洗工艺不仅可以还缩短或减少染色后处理工艺，还完全避免烧碱和保险粉的使用。
优选地，步骤(4)中所述降温清洗采用分段式降温清洗。
优选地，步骤(4)中所述降温清洗的具体降温过程为：120～130℃(例如可以是120℃、121℃、122℃、123℃、124℃、125℃、126℃、127℃、128℃、129℃、130℃)的温度条件下通入清水，以2.0～3.0℃/min(例如可以是2.0℃/min、2.1℃/min、2.2℃/min、2.3℃/min、2.4℃/min、2.5℃/min、2.6℃/min、2.7℃/min、2.8℃/min、2.9℃/min、3.0℃/min)的速率降温至100～120℃(例如可以是100℃、102℃、104℃、106℃、108℃、110℃、112℃、114℃、116℃、118℃、120℃)，再以1.0～2.0℃/min(例如可以是1.0℃/min、1.1℃/min、1.2℃/min、1.3℃/min、1.4℃/min、1.5℃/min、1.6℃/min、1.7℃/min、1.8℃/min、1.9℃/min、2.0℃/min)的速率降温至90～100℃(例如可以是90℃、91℃、92℃、93℃、94℃、95℃、96℃、97℃、98℃、99℃、100℃)，最后以1.5～2.5℃/min的速率降温至65～75℃(例如可以是65℃、66℃、67℃、68℃、69℃、70℃、71℃、72℃、73℃、74℃、75℃)。降温过程也必须严格要求，若降温速度太快，涤纶织物收缩过快，容易产生折痕；若降温过慢，能耗消耗比较大。
优选地，步骤(4)中所述降温清洗的具体降温过程为：125℃的温度条件下通入清水，以2.5℃/min的速率降温至110℃，再以1.5℃/min的速率降温至95℃，最后以2.0℃/min的速率降温至70℃。
优选地，步骤(5)中所述定形采用热定形机定形。
优选地，步骤(5)中所述定型的温度为100～130℃，例如可以是100℃、105℃、110℃、115℃、120℃、125℃、130℃。
优选地，所述染色工艺具体包括如下步骤：
(1)高温预定型：将再生涤纶织物在180～190℃下进行高温预定型30～40s；
(2)前处理除油：对步骤(1)预定型后的再生涤纶织物利用1～3g/L除油剂在65～75℃下进行除油处理10～20min；
(3)染色：将步骤(2)前处理除油后的再生涤纶织物置于染液中在80～130℃下进行分段式升温染色；
所述染液按质量浓度计包括以下组分：
(4)清洗：向步骤(3)的染液中通入清水对染色后的再生涤纶织物在130～70℃下进行分段式降温清洗，同时采用板式热交换器排出稀释后的染液；
(5)定形：将步骤(4)清洗后的再生涤纶织物采用热定形机在100～130℃下进行定形。
相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：
采用本发明的染色工艺对再生涤纶进行染色可以提高染料的上染率，解决了目前再生涤纶经染整加工后存在的色花、色点、起横以及牢度差的质量问题，保证超细涤纶织物的各项色牢度达到4级以上，改善了染色性能，获得了理想的染色效果，同时还具有环保低能耗的优点。
附图说明
图1为本发明再生涤纶的染色工艺的工艺流程图。
图2为再生涤纶的纤维图。
图3为原生涤纶涤纶的纤维图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。(其中，图1为本发明再生涤纶的染色工艺的工艺流程图)
下述提供的实施例和对比例中的再生涤纶弹力织物500KG(82％Polyester+18％Lycra)，规格为75D/72F PETy+40D Lycra，门幅155CM，克重170g/m2；除油剂LYS(昂高化工)，浴中柔软剂CN(Jointex)，匀染剂P(科莱恩公司)，膨胀剂D(享斯迈化工)，冰醋酸(广东上山化工)，醋酸钠(广州黄埔化工)，染料：SE型分散染料系列(市售)。
下述提供的实施例和对比例染色及检测所用到的设备和仪器：AK-DSL染缸(中国台湾亚矶有限公司)、Datacolor 650分光光度仪(Datacolor公司)、pH计(上海诺博环保科技有限公司)。
实施例1
本实施例提供一种浅杏色(浅色系)再生涤纶的染色工艺，其特征在于，所述染色工艺包括如下步骤：
(1)高温预定型：将再生涤纶织物在185℃下进行高温预定型35s；
(2)前处理除油：对步骤(1)预定型后的再生涤纶织物利用2g/L除油剂LYS在70℃下进行除油处理15min；
(3)染色：将步骤(2)前处理除油后的再生涤纶织物置于染缸中，按照浴比为1:10加水浸湿，按下述配方加入柔软剂CN、膨胀剂D、3/4匀染剂P和缓冲溶液(冰醋酸和醋酸钠)，然后以3℃/min的速率升温至50℃，再向染缸中加入余下的1/4匀染剂P和染料后混合均匀，再进行分段式升温染色，所述染色的具体升温过程为：50℃温度条件下加入染液以2.0℃/min的速率升温至80℃，再以0.5℃/min的速率升温至100℃，再以1℃/min的速率升温至125℃，最后以125℃保温15min；
所述染液按质量浓度计包括以下组分：
所述染液的pH值为4.0；
(4)清洗：向步骤(3)的染液中通入清水对染色后的再生涤纶织物在进行分段式降温清洗，所述降温清洗的具体降温过程为：125℃的温度条件下通入清水，以2.5℃/min的速率降温至115℃，再以1.5℃/min的速率降温至95℃，最后以2.0℃/min的速率降温至70℃，同时采用板式热交换器排出稀释后的染液；
(5)定形：将步骤(4)清洗后的再生涤纶织物采用热定形机在120℃下进行定形。
实施例2
与实施例1的区别在仅于，所述染液中匀染剂的质量浓度为0.5g/L，其他均与实施例1相同。
实施例3
与实施例1的区别在仅于，所述染液中匀染剂的质量浓度为1.0g/L，其他均与实施例1相同。
实施例4
与实施例1的区别在仅于，所述染液中匀染剂的质量浓度为1.5g/L，其他均与实施例1相同。
实施例5
与实施例1的区别在仅于，所述染液中匀染剂的质量浓度为2.5g/L，其他均与实施例1相同。
实施例6
与实施例1的区别在仅于，所述染液中冰醋酸的质量浓度为0.6g/L，醋酸钠为0.6g/L，其他均与实施例1相同。
实施例7
与实施例1的区别在仅于，所述染液中冰醋酸的质量浓度为0.9g/L，醋酸钠为0.3g/L，其他均与实施例1相同。
实施例8
与实施例1的区别在仅于，步骤(3)染色不采用分段式升温染色法，其具体升温过程为：50℃温度条件下以1.0℃/min的速率升温至125℃，最后以125℃保温20min，最后以125℃保温15min，其他均与实施例1相同。
实施例9
与实施例1的区别在仅于，步骤(4)降温清洗不采用分段式降温清洗法，其具体降温过程为：125℃的温度条件下通入清水，以1.0℃/min的速率降温至70℃，其他均与实施例1相同。
实施例10
与实施例1的区别在仅于，步骤(1)中高温预定型的温度为170℃，其他均与实施例1相同。
实施例11
与实施例1的区别在仅于，步骤(1)中高温预定型的温度为190℃，其他均与实施例1相同。
实施例12
本实施例提供一种宝蓝色(中色系)再生涤纶的染色工艺，其特征在于，所述染色工艺包括如下步骤：
(1)高温预定型：将再生涤纶织物在185℃下进行高温预定型30s；
(2)前处理除油：对步骤(1)预定型后的再生涤纶织物利用2g/L除油剂LYS在70℃下进行除油处理15min；
(3)染色：将步骤(2)前处理除油后的再生涤纶织物置于染缸中，按照浴比为1:9加水浸湿，按下述配方加入柔软剂CN、膨胀剂D、3/4匀染剂P和缓冲溶液(冰醋酸和醋酸钠)，然后以3℃/min的速率升温至50℃，再向染缸中加入余下的1/4匀染剂P和染料后混合均匀，再进行分段式升温染色，所述染色的具体升温过程为：50℃温度条件下加入染液以2.0℃/min的速率升温至90℃，再以0.5℃/min的速率升温至105℃，再以1.0℃/min的速率升温至125℃，最后以125℃保温20min；
所述染液按质量浓度计包括以下组分：
所述染液的pH值为4.2，所述染色的浴比为1:9；
(4)清洗：向步骤(3)的染液中通入清水对染色后的再生涤纶织物在进行分段式降温清洗，所述降温清洗的具体降温过程为：125℃的温度条件下通入清水，以2.5℃/min的速率降温至115℃，再以1.5℃/min的速率降温至95℃，最后以2.0℃/min的速率降温至70℃，同时采用板式热交换器排出稀释后的染液；
(5)定形：将步骤(4)清洗后的再生涤纶织物采用热定形机在100℃下进行定形。
实施例13
与实施例12的区别在仅于，所述染液中匀染剂的质量浓度为0.5g/L，其他均与实施例1相同。
实施例14
与实施例12的区别在仅于，所述染液中匀染剂的质量浓度为1.0g/L，其他均与实施例1相同。
实施例15
与实施例12的区别在仅于，所述染液中匀染剂的质量浓度为2.0g/L，其他均与实施例1相同。
实施例16
与实施例12的区别在仅于，所述染液中匀染剂的质量浓度为2.5g/L，其他均与实施例1相同。
实施例17
本实施例提供一种黑色(深色系)再生涤纶的染色工艺，其特征在于，所述染色工艺包括如下步骤：
(1)高温预定型：将再生涤纶织物在185℃下进行高温预定型40s；
(2)前处理除油：对步骤(1)预定型后的再生涤纶织物利用2g/L除油剂LYS在70℃下进行除油处理15min；
(3)染色：将步骤(2)前处理除油后的再生涤纶织物置于染缸中，按照浴比为1:9加水浸湿，按下述配方加入柔软剂CN、膨胀剂D、3/4匀染剂P和缓冲溶液(冰醋酸和醋酸钠)，然后以3℃/min的速率升温至50℃，再向染缸中加入余下的1/4匀染剂P和染料后混合均匀，再进行分段式升温染色，所述染色的具体升温过程为：50℃温度条件下加入染液以2.0℃/min的速率升温至100℃，再以0.5℃/min的速率升温至115℃，再以1.0℃/min的速率升温至125℃，最后以125℃保温25min；
所述染液按质量浓度计包括以下组分：
所述染液的pH值为4.5；
(4)清洗：向步骤(3)的染液中通入清水对染色后的再生涤纶织物在进行分段式降温清洗，所述降温清洗的具体降温过程为：125℃的温度条件下通入清水，以2.5℃/min的速率降温至115℃，再以1.5℃/min的速率降温至95℃，最后以2.0℃/min的速率降温至70℃，同时采用板式热交换器排出稀释后的染液；
(5)定形：将步骤(4)清洗后的再生涤纶织物采用热定形机在130℃下进行定形。
实施例18
与实施例17的区别在仅于，所述染液中匀染剂的质量浓度为0.5g/L，其他均与实施例1相同。
实施例19
与实施例17的区别在仅于，所述染液中匀染剂的质量浓度为1.5g/L，其他均与实施例1相同。
实施例20
与实施例17的区别在仅于，所述染液中匀染剂的质量浓度为2.0g/L，其他均与实施例1相同。
实施例21
与实施例17的区别在仅于，所述染液中匀染剂的质量浓度为2.5g/L，其他均与实施例1相同。
对比例1
与实施例1的区别在仅于，将再生涤纶织物直接进行步骤(2)前处理除油，而不再进行高温预定型，其他均与实施例1相同。
对比例2
与实施例1的区别在仅于，步骤(4)清洗不采用加入清水降温清洗方式，而是向步骤(3)染色后的染缸中加入助剂苹果酸清洗剂1.0g/L，其他均与实施例1相同。
试验例1
分别对上述实施例1-21染色工艺处理的再生涤纶和对比例1-2处理的再生涤纶进行上染率测试，并观测各布面的效果，其中，上染率的测试方法：用分光光度计测定染色前后染液的吸光度，按下式计算上染率上染率(％)＝(1-nA1/mA0)×100％，式中：m/n代表染色前/后的染液稀释倍数，A0/A1代表染色前/后染液稀释m/n倍后吸光度，具体结果如表1所示：
表1
由上表测试数据可知，本发明的染色工艺对再生涤纶进行染色可以提高染料的上染率，解决了目前再生涤纶经染整加工后存在的色花、色点、起横以及牢度差的质量问题。此外，在对再生涤纶进行染色时，发现匀染剂用量越高，越有利于染色起始上染率的控制和保证染色均匀性，而匀染剂过高上染率会有所下降。而对比例1不进行高温预定型处理，织物易出现过度松弛和卷边发生染花。
试验例2
用Datacolor电脑测色仪测定分别对上述实施例1-21染色工艺处理的再生涤纶和对比例1-2处理的再生涤纶进行大生产色差测试，1.色差△E(CMC 2:1)数据用Datacolor计算机测色仪在D65光源测定染样色差。2.△E数值均以客户标准色办为标准色。3.客户标准△E≤0.6收货，具体测试结果如表2所示：
表2
由上述测试结果可知，采用本发明的染色工艺对再生涤纶进行染色解决了目前再生涤纶经染整加工后存在的色花、色点、起横以及牢度差的质量问题，保证颜色达到△E≤0.6的标准，改善了染色性能，获得了理想的染色效果。而不使用染色时不使用分段升温染色或是清洗降温时不使用分段降温染色，其颜色效果与△E≤0.6的标准有所差距。而对比例1不进行高温预定型处理，或是对比例2加入助剂进行清洗处理后的再生涤纶其颜色效果与△E≤0.6的标准有所较大差距。
试验例3
分别对上述实施例1-21染色工艺处理的再生涤纶和对比例1-2处理的再生涤纶进行色牢度测试，其中耐皂洗色牢度参照AATCC Test Method 61-2004测定；耐汗酸色牢度参照AATCC Test Method 15-2009测定；耐水渍色牢度参照AATCC Test Method 107-2009测定；耐光照色牢度参照AATCC Test Method 16E(10h)-2008测定。具体测试结果如表3所示：
表3
| 测试项目 | 皂洗牢度(级) | 汗酸牢度(级) | 水渍牢度(级) | 耐光牢度(级) |
| 实施例1 | 4～5 | 4～5 | 4～5 | 4 |
| 实施例2 | 4～5 | 4～5 | 4～5 | 4 |
| 实施例3 | 4～5 | 4～5 | 4～5 | 4 |
| 实施例4 | 4～5 | 4～5 | 4～5 | 4 |
| 实施例5 | 4～5 | 4～5 | 4～5 | 4 |
| 实施例6 | 4 | 4 | 4 | 4 |
| 实施例7 | 4 | 4 | 4 | 4 |
| 实施例8 | 4 | 4 | 4 | 4 |
| 实施例9 | 4～5 | 4～5 | 4～5 | 4 |
| 实施例10 | 3 | 3 | 3 | 3 |
| 实施例11 | 3 | 3 | 3 | 3 |
| 实施例12 | 4～5 | 4 | 4 | 4 |
| 实施例13 | 4～5 | 4 | 4 | 4 |
| 实施例14 | 4～5 | 4 | 4 | 4 |
| 实施例15 | 4～5 | 4 | 4 | 4 |
| 实施例16 | 4～5 | 4 | 4 | 4 |
| 实施例17 | 4 | 4 | 4 | 4 |
| 实施例18 | 4 | 4 | 4 | 4 |
| 实施例19 | 4 | 4 | 4 | 4 |
| 实施例20 | 4 | 4 | 4 | 4 |
| 实施例21 | 4 | 4 | 4 | 4 |
| 对比例1 | 4 | 4 | 4 | 4 |
| 对比例2 | 4 | 4 | 4 | 4 |
由上述测试结果可知，采用本发明的染色工艺对再生涤纶进行染色解决了目前再生涤纶经染整加工后存在的色花、色点、起横以及牢度差的质量问题，保证超细涤纶织物的各项色牢度达到4级以上，改善了染色性能，获得了理想的染色效果。
试验例4
再生涤纶弹力织物大生产成品的色差分析
采用实施例1的染色工艺对再生涤纶织物进行15批次的染色，分别对各批次的染色后的再生涤纶织物用Datacolor测配色***对浅杏色匹差测555分色，其中，555SortCode第1个5代表深浅；第2个5代表明暗度；第3个5代表色光。555是1-18匹深浅、明暗度、色光的平均值。此咖啡色555Sort Code为221(深浅、明暗度、色光各项的最大值与最小值之差)，差值总和为5(2+2+1)。总和小于5优良，5～7达标，大于7不通过(本厂标准)，具体测试结果如表4所示：
表4
| 布匹编号 | △L | △C | △H | △E CMC | 555分色 |
| 1 | 0.15 | -0.14 | -0.09 | 0.22 | 645 |
| 2 | 0.22 | 0.05 | -0.02 | 0.23 | 655 |
| 3 | 0.16 | -0.19 | -0.04 | 0.26 | 645 |
| 4 | 0.08 | -0.07 | 0.01 | 0.11 | 555 |
| 5 | -0.13 | 0.05 | -0.12 | 0.18 | 454 |
| 6 | 0.21 | -0.23 | 0.05 | 0.32 | 645 |
| 7 | 0.21 | -0.1 | -0.01 | 0.23 | 645 |
| 8 | -0.08 | 0.07 | -0.01 | 0.11 | 555 |
| 9 | 0.16 | -0.14 | -0.02 | 0.21 | 645 |
| 10 | -0.07 | 0.25 | -0.03 | 0.26 | 565 |
| 11 | 0.03 | -0.12 | -0.21 | 0.25 | 544 |
| 12 | 0.22 | -0.09 | -0.14 | 0.28 | 644 |
| 13 | 0.21 | -0.23 | -0.15 | 0.34 | 644 |
| 14 | 0.14 | -0.26 | -0.06 | 0.3 | 645 |
| 15 | 0.24 | -0.05 | 0.03 | 0.25 | 655 |
由上表的测试结果可知，采用实施例1的染色工艺对再生涤纶织物进行15批次的染色，大生产成品的色差均小于7，染色效果理想。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的再生涤纶的染色工艺，但本发明并不局限于上述实施例，即不意味着本发明必须依赖上述实施例才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明所选用原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
Claims (26)
1.一种再生涤纶的染色工艺，其特征在于，所述染色工艺包括如下步骤：
（1）高温预定型：将再生涤纶织物进行高温预定型；
（2）前处理除油：对步骤（1）预定型后的再生涤纶织物利用除油剂进行除油处理；
（3）染色：将步骤（2）前处理除油后的再生涤纶织物置于染液中进行染色；
（4）清洗：向步骤（3）的完成染色后的染液中通入水，对染色后的再生涤纶织物进行降温清洗；
（5）定型：将步骤（4）清洗后的再生涤纶织物定型；
步骤（1）中所述高温预定型的温度为180~185℃；
步骤（1）中所述高温预定型的时间为30~40 s；
步骤（3）中所述染液的pH值为4.0~4.5，所述染液为浅色系染液、中色系染液、深色系染液中的任意一种；
所述浅色系染液按质量浓度计包括以下组分：
浅色系染料 0.1~10%(o.w.f)；
缓冲溶液 0.5~2 g/L；
匀染剂 2.0~2.5 g/L；
膨胀剂 0.5~2 g/L；
浴中柔软剂 0.5~2 g/L；
所述浅色系染液中的缓冲溶液为醋酸和醋酸钠的混合溶液，所述醋酸和醋酸钠的质量比为(1~2.6):1；所述中色系染液按质量浓度计包括以下组分：
中色系染料 0.1~10%(o.w.f)；
缓冲溶液 0.5~2 g/L；
匀染剂 1.5 g/L；
膨胀剂 0.5~2 g/L；
浴中柔软剂 0.5~2 g/L；
所述中色系染液中的缓冲溶液为醋酸和醋酸钠的混合溶液，所述醋酸和醋酸钠的质量比为(1~2.6):1；
所述深色系染液按质量浓度计包括以下组分：
深色系染料 0.1~10%(o.w.f)；
缓冲溶液 0.5~2 g/L；
匀染剂 1.0 g/L；
膨胀剂 0.5~2 g/L；
浴中柔软剂 0.5~2 g/L；
所述深色系染液中的缓冲溶液为醋酸和醋酸钠的混合溶液，所述醋酸和醋酸钠的质量比为(1~2.6):1；
步骤（3）所述染色采用分段式升温染色法，具体升温过程为：以1.0~2.0℃/min的速率升温至80~100℃，再以0.5~1.0℃/min的速率升温至100~115℃，再以0.8~1.5℃/min的速率升温至120~130℃，最后以120~130℃保温10~30 min；
步骤（5）中所述定型的温度为100~130℃。
2.根据权利要求1所述的再生涤纶的染色工艺，其特征在于，步骤（1）中所述高温预定型的温度为185℃。
3.根据权利要求1所述的再生涤纶的染色工艺，其特征在于，步骤（2）中所述除油剂为除油剂LYS。
4.根据权利要求3所述的再生涤纶的染色工艺，其特征在于，所述除油剂LYS的用量为1~3 g/L。
5.根据权利要求4所述的再生涤纶的染色工艺，其特征在于，所述除油剂LYS的用量为2g/L。
6.根据权利要求1所述的再生涤纶的染色工艺，其特征在于，步骤（2）中所述除油的温度为65~75℃。
7.根据权利要求6所述的再生涤纶的染色工艺，其特征在于，步骤（2）中所述除油的温度为70℃。
8.根据权利要求1所述的再生涤纶的染色工艺，其特征在于，步骤（2）中所述除油的时间为10~20 min。
9.根据权利要求8所述的再生涤纶的染色工艺，其特征在于，步骤（2）中所述除油的时间为15 min。
10.根据权利要求1所述的再生涤纶的染色工艺，其特征在于，所述醋酸和醋酸钠的质量比为2:1。
11.根据权利要求1所述的再生涤纶的染色工艺，其特征在于，所述匀染剂为匀染剂P。
12.根据权利要求1所述的再生涤纶的染色工艺，其特征在于，所述染料为浅色系染料，所述匀染剂在所述染液中的质量浓度为2.0 g/L。
13.根据权利要求1所述的再生涤纶的染色工艺，其特征在于，所述膨胀剂为膨胀剂OD。
14.根据权利要求1所述的再生涤纶的染色工艺，其特征在于，所述浴中柔软剂为浴中柔软剂CN。
15.根据权利要求1所述的再生涤纶的染色工艺，其特征在于，步骤（3）中所述染色的浴比为1:(5~15)。
16.根据权利要求15所述的再生涤纶的染色工艺，其特征在于，步骤（3）中所述染色的浴比为1:10。
17.根据权利要求1所述的再生涤纶的染色工艺，其特征在于，步骤（3）中所述染液中的染料为浅色系染料，所述染色的具体升温过程为：50℃温度条件下加入染液以2.0℃/min的速率升温至80℃，再以0.5℃/min的速率升温至100℃，再以1.0℃/min的速率升温至125℃，最后以125℃保温15 min。
18.根据权利要求1所述的再生涤纶的染色工艺，其特征在于，步骤（3）中所述染液中的染料为中色系染料，所述染色的具体升温过程为：50℃温度条件下加入染液以2.0℃/min的速率升温至90℃，再以0.5℃/min的速率升温至105℃，再以1.0℃/min的速率升温至125℃，最后以125℃保温20 min。
19.根据权利要求1所述的再生涤纶的染色工艺，其特征在于，步骤（3）中所述染液中的染料为深色系染料，所述染色的具体升温过程为：50℃温度条件下加入染液以2.0℃/min的速率升温至100℃，再以0.5℃/min的速率升温至115℃，再以1.0℃/min的速率升温至125℃，最后以125℃保温25 min。
20.根据权利要求1所述的再生涤纶的染色工艺，其特征在于，步骤（4）中所述降温清洗的具体工艺为：向含再生涤纶织染液中通入清水进行清洗稀释，同时排出稀释后的染液。
21.根据权利要求20所述的再生涤纶的染色工艺，其特征在于，所述稀释后的染液采用板式热交换器排出。
22.根据权利要求1所述的再生涤纶的染色工艺，其特征在于，步骤（4）中所述降温清洗采用分段式降温清洗法。
23.根据权利要求22所述的再生涤纶的染色工艺，其特征在于，步骤（4）中所述降温清洗的具体降温过程为：120~130℃的温度条件下通入清水，以2.0~3.0℃/min的速率降温至100~120℃，再以1.0~2.0℃/min的速率降温至90~100℃，最后以1.5~2.5℃/min的速率降温至65~75℃。
24.根据权利要求23所述的再生涤纶的染色工艺，其特征在于，步骤（4）中所述降温清洗的具体降温过程为：125℃的温度条件下通入清水，以2.5℃/min的速率降温至110℃，再以1.5℃/min的速率降温至95℃，最后以2.0℃/min的速率降温至70℃。
25.根据权利要求1所述的再生涤纶的染色工艺，其特征在于，步骤（5）中所述定型采用热定型机定型。
26.根据权利要求1所述的再生涤纶的染色工艺，其特征在于，所述染色工艺包括如下步骤：
（1）高温预定型：将再生涤纶织物在180~185℃下进行高温预定型30~40 s；
（2）前处理除油：对步骤（1）预定型后的再生涤纶织物利用1~3 g/L除油剂在65~75℃下进行除油处理10~20 min；
（3）染色：将步骤（2）前处理除油后的再生涤纶织物置于染液中在80~130℃下进行分段式升温染色，具体升温过程为：以1.0~2.0℃/min的速率升温至80~100℃，再以0.5~1.0℃/min的速率升温至100~115℃，再以0.8~1.5℃/min的速率升温至120~130℃，最后以120~130℃保温10~30 min；
（4）清洗：向步骤（3）的染液中通入清水对染色后的再生涤纶织物在130~70℃下进行分段式降温清洗，同时采用板式热交换器排出稀释后的染液；
（5）定型：将步骤（4）清洗后的再生涤纶织物采用热定型机在100~130℃下进行定型。
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