CN111230054B - 清理钢包包底粘渣的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种清理钢包包底粘渣的方法。它包括转炉冶炼方坯螺纹钢，终点温度控制在≥1630℃，终点碳含量控制为0.06%～0.15%；将待处理钢包运送至转炉出钢位置，加入萤石及碳化硅至钢包包底，出钢；在转炉出钢过程中，加入碳粉和硅锰合金，控制钢水成分中：C≥0.2%；Si:0.2%～0.6%；Mn:1.2%～1.5%；Alt≤0.0030%；出钢后，钢包运送至吹氩站进行吹氩，并控制钢水顶渣成分中：CaO:35%～40%、SiO2:30%～35%、Al2O3≤10%、MgO≤10%；氩站出站后进行浇铸，浇注过程温度≥1520℃，铸完后将浇余渣倒出。本发明针对板坯铝镇静钢水浇铸完后，钢包底部因析出高熔点物质沉积越多的问题，而提供一种清理钢包包底粘渣的方法，清理后的钢包恢复其使用性能，且该方法效果显著、操作方便，且不增加成本。

Description

清理钢包包底粘渣的方法
技术领域
本发明涉及钢铁冶金技术领域，尤其是一种清理钢包包底粘渣的方法。
背景技术
钢包在冶金领域作为盛装钢水的重要设备，其使用性能的好坏直接影响钢厂生产的稳定顺行。钢包在钢水浇注完成后，残留在钢包包底的渣会随着温度的下降，不断析出高熔点物质，沉积在钢包包底形成粘渣。随着包底粘渣沉积的越多，给钢厂的生产造成许多不利因素。首先，包底粘渣多，空包重量大幅度增加，严重影响钢产量，同时行车超重的风险增加，带来安全隐患；此外，粘渣后，钢包包底丧失了原有的斜底结构，严重的在透气砖位置形成凹坑，影响钢水的浇余量。
钢包包底粘渣主要以Al2O3、CaO、MgO、SiO2等成分为主，随着温度的下降，会不断析出镁铝尖晶石（MgAl2O4），黄长石（Ca2Al2SiO7），双铝酸钙（CaO.2Al2O3）和六铝酸钙（CaO.6Al2O3）等高熔点物质。炼钢厂生产的板坯铝镇静钢，其钢包渣以高Al2O3 (20%～40%)、高CaO为特点，粘度大。同个钢包连续生产5炉板坯铝镇静钢后，明显出现空包重量不降反而增加现象，同时钢包包底粘渣严重，出现钢水浇不完，浇余量大等问题。
发明内容
本发明针对板坯铝镇静钢水浇铸完后，浇余渣倒不干净在钢包底部因析出高熔点物质沉积越多的问题，而提供一种清理钢包包底粘渣的方法，清理后的钢包恢复其使用性能，且该方法效果显著、操作方便，且不增加成本。
为了解决上述问题，本发明采用的技术方案是：
该方法包括如下步骤：
A．转炉冶炼方坯螺纹钢，终点温度控制在≥1630℃，终点碳含量控制为0.06%～0.15%；
B．将包底粘渣沉积严重的钢包运送至转炉出钢位置，加入萤石及碳化硅至钢包包底，然后出钢；
C．在转炉出钢过程中，往钢包内加入碳粉和硅锰合金，控制钢水成分中：C:≥0.2%；Si:0.2%～0.6%；Mn:1.2%～1.5%；Alt:≤0.0030%；
D．出钢后，钢包运送至吹氩站进行吹氩，并控制钢水顶渣成分中：CaO:35%～40%、SiO2:30%～35%、Al2O3:≤10%、MgO:≤10%；
E．氩站出站后送至方坯连铸机浇铸，浇铸过程钢水温度控制≥1520℃，钢包钢水浇铸完后将钢包内浇余渣倒出。
上述技术方案中，更具体的技术方案还可以是：所述萤石的用量为0kg/炉~10kg/炉，所述碳化硅的用量为1.8kg/t钢水～10kg/t钢水。
进一步的，B步骤中，加入萤石及碳化硅至钢包包底，1min后出钢。
进一步的，转炉出钢30s后，往钢包内加入碳粉和硅锰合金。
进一步的，C步骤中，控制出钢过程钢包底吹氩气流量＞25m3/h；
进一步的，D步骤中，所述吹氩的时长为10min～20min，出氩站温度为1560℃～1575℃。
进一步的，所述时长为10min～20min的吹氩过程中，强吹氩（钢液面裸露直径＞150mm）的时长≥5min。
进一步的，E步骤中，钢包钢水浇铸完后，8 min内将钢包内浇余渣倒出。
由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益效果：
本发明将因盛装板坯铝镇静钢造成包底粘渣的钢包，变换成冶炼方坯螺纹钢钢包，并在钢包底部预先加入萤石和碳化硅进行化渣和脱氧，以及利用螺纹钢出钢温度高，钢水成分碳含量在0.2%~0.3%、Alt:≤0.0030%（尤其是Alt含量），钢水硅锰脱氧不含铝，钢水顶渣低碱度、低Al2O3等特点，经钢水冲刷和底吹氩气搅拌后包底粘渣得到了有效清理，清理后的钢包包底恢复其使用性能，空包重量下降，钢包底部结构恢复，浇余量下降。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详述：
实施例1
冶炼三区C03号钢包上线后连续7炉浇铸板坯铝镇静钢（3炉SPHC，4炉DC01），第7炉浇铸结束时，发现钢水出不完，钢包浇余量大。倒出浇余钢渣后，C03号钢包空包重量82t较新上线时增加2t。装包清理水口时发现钢包包底粘渣较厚，随即安排该钢包调运至生产螺纹钢的炉座，按以下步骤清理钢包包底粘渣：
A．8#150T转炉冶炼方坯螺纹钢HRB400E-0NbS，终点温度1640℃，终点碳含量控制0.060%；
B．将C03号钢包运送至转炉出钢位置，加入萤石10kg，碳化硅15包共345kg至钢包包底，1min后出钢；
C．转炉出钢30s后往钢包内加入碳粉和硅锰合金，钢水成分中调整为C:0.205%；Si:0.404%；Mn:1.42%；Alt:0.0015%；控制出钢过程钢包底吹氩气流量为32m3/h；
D．出钢后，钢包运送至吹氩站，氩站吹氩时长：11.45min，其中强吹氩（钢液面裸露直径约260mm）11.3min，出氩站温度为1567℃；控制钢水顶渣成分中：CaO:38%；SiO2:34%；Al2O3:8.2%；MgO:10%；
E．氩站出站后送至方坯连铸机浇铸，浇铸过程钢水典型温度控制1525℃，钢包钢水浇铸完6min后将钢包内浇余钢渣倒出。
此时，钢包重量为79.8t较清理之前减少2.2t。
此外，将两次回收浇余钢渣冷却后，加工回收余钢，对比余钢回收量。清理钢包粘渣后，余钢量为320kg，较清理前减少了760kg，钢包浇余量大大降低。
实施例2：
冶炼三区C02号钢包上线后连续7炉浇铸板坯铝镇静钢（7炉SPHC-1R），第7炉浇铸结束时，发现钢水出不完，钢包浇余量大。倒出浇余钢渣后，C02号钢包空包重量84.32较新上线时82.87t增加1.45t。装包清理水口时发现钢包包底粘渣较厚，随即安排该钢包调运至生产螺纹钢的炉座，按以下步骤清理钢包包底粘渣：
A．8#150T转炉冶炼方坯螺纹钢HRB400E-0NbS，终点温度1630℃，终点碳含量控制0.0806%；
B．将C02号钢包运送至转炉出钢位置，加入萤石10 kg，碳化硅15包共345kg至钢包包底，1min后出钢；
C．转炉出钢30s后往钢包内加入碳粉和硅锰合金，钢水成分中调整为C:0.234%；Si:0.43%；Mn:1.424%；Alt:0.0030%，控制出钢过程钢包底吹氩气流量为37m3/h；
D．出钢后，钢包运送至吹氩站，均匀温度及成分。氩站吹氩时长：13.45min，其中强吹氩（钢液面裸露直径约260mm）12.33min，出氩站温度为1563℃。钢水顶渣成分中：CaO:38.6%；SiO2:33%；Al2O3:10%；MgO:7.28%；
E．氩站出站后送至方坯连铸机浇铸，浇铸过程钢水典型温度控制1520℃，钢包钢水浇铸完5min后将钢包内浇余钢渣倒出。
此时，钢包重量为82.57t较清理之前减少1.75t。
此外，将两次回收浇余钢渣冷却后，加工回收余钢，对比余钢回收量。清理钢包粘渣后，余钢量为260kg，较清理前减少了550kg，钢包浇余量大大降低。

Claims (8)

1.一种清理板坯铝镇静钢生产用钢包包底粘渣的方法，其特征在于包括如下步骤：
A．转炉冶炼方坯螺纹钢，终点温度控制在≥1630℃，终点碳含量控制为0.06%～0.15%；
B．将包底粘渣沉积严重的钢包运送至转炉出钢位置，加入萤石及碳化硅至钢包包底，然后出钢；
C．在转炉出钢过程中，往钢包内加入碳粉和硅锰合金，控制钢水成分中：C:≥0.2%；Si:0.2%～0.6%；Mn:1.2%～1.5%；Alt:≤0.0030%；
D．出钢后，钢包运送至吹氩站进行吹氩，并控制钢水顶渣成分中：CaO:35%～40%、SiO2:30%～35%、Al2O3:≤10%、MgO:≤10%；
E．氩站出站后送至方坯连铸机浇铸，浇铸过程钢水温度控制≥1520℃，钢包钢水浇铸完后将钢包内浇余渣倒出。
2.根据权利要求1所述的清理板坯铝镇静钢生产用钢包包底粘渣的方法，其特征在于：所述萤石的用量大于0kg/炉、且小于等于10kg/炉，所述碳化硅的用量为1.8kg/t钢水～10kg/t钢水。
3.根据权利要求1或2所述的清理板坯铝镇静钢生产用钢包包底粘渣的方法，其特征在于：B步骤中，加入萤石及碳化硅至钢包包底，1min后出钢。
4.根据权利要求3所述的清理板坯铝镇静钢生产用钢包包底粘渣的方法，其特征在于：转炉出钢30s后，往钢包内加入碳粉和硅锰合金。
5.根据权利要求4所述的清理板坯铝镇静钢生产用钢包包底粘渣的方法，其特征在于：C步骤中，控制出钢过程钢包底吹氩气流量＞25m3/h。
6.根据权利要求5所述的清理板坯铝镇静钢生产用钢包包底粘渣的方法，其特征在于：D步骤中，所述吹氩的时长为10min～20min，出氩站温度为1560℃～1575℃。
7.根据权利要求6所述的清理板坯铝镇静钢生产用钢包包底粘渣的方法，其特征在于：所述时长为10min～20min的吹氩过程中，强吹氩的时长≥5min。
8.根据权利要求7所述的清理板坯铝镇静钢生产用钢包包底粘渣的方法，其特征在于：E步骤中，钢包钢水浇铸完后，8 min内将钢包内浇余渣倒出。
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