CN111230054B - 清理钢包包底粘渣的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种清理钢包包底粘渣的方法。它包括转炉冶炼方坯螺纹钢,终点温度控制在≥1630℃,终点碳含量控制为0.06%~0.15%;将待处理钢包运送至转炉出钢位置,加入萤石及碳化硅至钢包包底,出钢;在转炉出钢过程中,加入碳粉和硅锰合金,控制钢水成分中:C≥0.2%;Si:0.2%~0.6%;Mn:1.2%~1.5%;Alt≤0.0030%;出钢后,钢包运送至吹氩站进行吹氩,并控制钢水顶渣成分中:CaO:35%~40%、SiO2:30%~35%、Al2O3≤10%、MgO≤10%;氩站出站后进行浇铸,浇注过程温度≥1520℃,铸完后将浇余渣倒出。本发明针对板坯铝镇静钢水浇铸完后,钢包底部因析出高熔点物质沉积越多的问题,而提供一种清理钢包包底粘渣的方法,清理后的钢包恢复其使用性能,且该方法效果显著、操作方便,且不增加成本。
Description
技术领域
本发明涉及钢铁冶金技术领域,尤其是一种清理钢包包底粘渣的方法。
背景技术
钢包在冶金领域作为盛装钢水的重要设备,其使用性能的好坏直接影响钢厂生产的稳定顺行。钢包在钢水浇注完成后,残留在钢包包底的渣会随着温度的下降,不断析出高熔点物质,沉积在钢包包底形成粘渣。随着包底粘渣沉积的越多,给钢厂的生产造成许多不利因素。首先,包底粘渣多,空包重量大幅度增加,严重影响钢产量,同时行车超重的风险增加,带来安全隐患;此外,粘渣后,钢包包底丧失了原有的斜底结构,严重的在透气砖位置形成凹坑,影响钢水的浇余量。
钢包包底粘渣主要以Al2O3、CaO、MgO、SiO2等成分为主,随着温度的下降,会不断析出镁铝尖晶石(MgAl2O4),黄长石(Ca2Al2SiO7),双铝酸钙(CaO.2Al2O3)和六铝酸钙(CaO.6Al2O3)等高熔点物质。炼钢厂生产的板坯铝镇静钢,其钢包渣以高Al2O3 (20%~40%)、高CaO为特点,粘度大。同个钢包连续生产5炉板坯铝镇静钢后,明显出现空包重量不降反而增加现象,同时钢包包底粘渣严重,出现钢水浇不完,浇余量大等问题。
发明内容
本发明针对板坯铝镇静钢水浇铸完后,浇余渣倒不干净在钢包底部因析出高熔点物质沉积越多的问题,而提供一种清理钢包包底粘渣的方法,清理后的钢包恢复其使用性能,且该方法效果显著、操作方便,且不增加成本。
为了解决上述问题,本发明采用的技术方案是:
该方法包括如下步骤:
A.转炉冶炼方坯螺纹钢,终点温度控制在≥1630℃,终点碳含量控制为0.06%~0.15%;
B.将包底粘渣沉积严重的钢包运送至转炉出钢位置,加入萤石及碳化硅至钢包包底,然后出钢;
C.在转炉出钢过程中,往钢包内加入碳粉和硅锰合金,控制钢水成分中:C:≥0.2%;Si:0.2%~0.6%;Mn:1.2%~1.5%;Alt:≤0.0030%;
D.出钢后,钢包运送至吹氩站进行吹氩,并控制钢水顶渣成分中:CaO:35%~40%、SiO2:30%~35%、Al2O3:≤10%、MgO:≤10%;
E.氩站出站后送至方坯连铸机浇铸,浇铸过程钢水温度控制≥1520℃,钢包钢水浇铸完后将钢包内浇余渣倒出。
上述技术方案中,更具体的技术方案还可以是:所述萤石的用量为0kg/炉~10kg/炉,所述碳化硅的用量为1.8kg/t钢水~10kg/t钢水。
进一步的,B步骤中,加入萤石及碳化硅至钢包包底,1min后出钢。
进一步的,转炉出钢30s后,往钢包内加入碳粉和硅锰合金。
进一步的,C步骤中,控制出钢过程钢包底吹氩气流量>25m3/h;
进一步的,D步骤中,所述吹氩的时长为10min~20min,出氩站温度为1560℃~1575℃。
进一步的,所述时长为10min~20min的吹氩过程中,强吹氩(钢液面裸露直径>150mm)的时长≥5min。
进一步的,E步骤中,钢包钢水浇铸完后,8 min内将钢包内浇余渣倒出。
由于采用了上述技术方案,本发明与现有技术相比具有如下有益效果:
本发明将因盛装板坯铝镇静钢造成包底粘渣的钢包,变换成冶炼方坯螺纹钢钢包,并在钢包底部预先加入萤石和碳化硅进行化渣和脱氧,以及利用螺纹钢出钢温度高,钢水成分碳含量在0.2%~0.3%、Alt:≤0.0030%(尤其是Alt含量),钢水硅锰脱氧不含铝,钢水顶渣低碱度、低Al2O3等特点,经钢水冲刷和底吹氩气搅拌后包底粘渣得到了有效清理,清理后的钢包包底恢复其使用性能,空包重量下降,钢包底部结构恢复,浇余量下降。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详述:
实施例1
冶炼三区C03号钢包上线后连续7炉浇铸板坯铝镇静钢(3炉SPHC,4炉DC01),第7炉浇铸结束时,发现钢水出不完,钢包浇余量大。倒出浇余钢渣后,C03号钢包空包重量82t较新上线时增加2t。装包清理水口时发现钢包包底粘渣较厚,随即安排该钢包调运至生产螺纹钢的炉座,按以下步骤清理钢包包底粘渣:
A.8#150T转炉冶炼方坯螺纹钢HRB400E-0NbS,终点温度1640℃,终点碳含量控制0.060%;
B.将C03号钢包运送至转炉出钢位置,加入萤石10kg,碳化硅15包共345kg至钢包包底,1min后出钢;
C.转炉出钢30s后往钢包内加入碳粉和硅锰合金,钢水成分中调整为C:0.205%;Si:0.404%;Mn:1.42%;Alt:0.0015%;控制出钢过程钢包底吹氩气流量为32m3/h;
D.出钢后,钢包运送至吹氩站,氩站吹氩时长:11.45min,其中强吹氩(钢液面裸露直径约260mm)11.3min,出氩站温度为1567℃;控制钢水顶渣成分中:CaO:38%;SiO2:34%;Al2O3:8.2%;MgO:10%;
E.氩站出站后送至方坯连铸机浇铸,浇铸过程钢水典型温度控制1525℃,钢包钢水浇铸完6min后将钢包内浇余钢渣倒出。
此时,钢包重量为79.8t较清理之前减少2.2t。
此外,将两次回收浇余钢渣冷却后,加工回收余钢,对比余钢回收量。清理钢包粘渣后,余钢量为320kg,较清理前减少了760kg,钢包浇余量大大降低。
实施例2:
冶炼三区C02号钢包上线后连续7炉浇铸板坯铝镇静钢(7炉SPHC-1R),第7炉浇铸结束时,发现钢水出不完,钢包浇余量大。倒出浇余钢渣后,C02号钢包空包重量84.32较新上线时82.87t增加1.45t。装包清理水口时发现钢包包底粘渣较厚,随即安排该钢包调运至生产螺纹钢的炉座,按以下步骤清理钢包包底粘渣:
A.8#150T转炉冶炼方坯螺纹钢HRB400E-0NbS,终点温度1630℃,终点碳含量控制0.0806%;
B.将C02号钢包运送至转炉出钢位置,加入萤石10 kg,碳化硅15包共345kg至钢包包底,1min后出钢;
C.转炉出钢30s后往钢包内加入碳粉和硅锰合金,钢水成分中调整为C:0.234%;Si:0.43%;Mn:1.424%;Alt:0.0030%,控制出钢过程钢包底吹氩气流量为37m3/h;
D.出钢后,钢包运送至吹氩站,均匀温度及成分。氩站吹氩时长:13.45min,其中强吹氩(钢液面裸露直径约260mm)12.33min,出氩站温度为1563℃。钢水顶渣成分中:CaO:38.6%;SiO2:33%;Al2O3:10%;MgO:7.28%;
E.氩站出站后送至方坯连铸机浇铸,浇铸过程钢水典型温度控制1520℃,钢包钢水浇铸完5min后将钢包内浇余钢渣倒出。
此时,钢包重量为82.57t较清理之前减少1.75t。
此外,将两次回收浇余钢渣冷却后,加工回收余钢,对比余钢回收量。清理钢包粘渣后,余钢量为260kg,较清理前减少了550kg,钢包浇余量大大降低。
Claims (8)
1.一种清理板坯铝镇静钢生产用钢包包底粘渣的方法,其特征在于包括如下步骤:
A.转炉冶炼方坯螺纹钢,终点温度控制在≥1630℃,终点碳含量控制为0.06%~0.15%;
B.将包底粘渣沉积严重的钢包运送至转炉出钢位置,加入萤石及碳化硅至钢包包底,然后出钢;
C.在转炉出钢过程中,往钢包内加入碳粉和硅锰合金,控制钢水成分中:C:≥0.2%;Si:0.2%~0.6%;Mn:1.2%~1.5%;Alt:≤0.0030%;
D.出钢后,钢包运送至吹氩站进行吹氩,并控制钢水顶渣成分中:CaO:35%~40%、SiO2:30%~35%、Al2O3:≤10%、MgO:≤10%;
E.氩站出站后送至方坯连铸机浇铸,浇铸过程钢水温度控制≥1520℃,钢包钢水浇铸完后将钢包内浇余渣倒出。
2.根据权利要求1所述的清理板坯铝镇静钢生产用钢包包底粘渣的方法,其特征在于:所述萤石的用量大于0kg/炉、且小于等于10kg/炉,所述碳化硅的用量为1.8kg/t钢水~10kg/t钢水。
3.根据权利要求1或2所述的清理板坯铝镇静钢生产用钢包包底粘渣的方法,其特征在于:B步骤中,加入萤石及碳化硅至钢包包底,1min后出钢。
4.根据权利要求3所述的清理板坯铝镇静钢生产用钢包包底粘渣的方法,其特征在于:转炉出钢30s后,往钢包内加入碳粉和硅锰合金。
5.根据权利要求4所述的清理板坯铝镇静钢生产用钢包包底粘渣的方法,其特征在于:C步骤中,控制出钢过程钢包底吹氩气流量>25m3/h。
6.根据权利要求5所述的清理板坯铝镇静钢生产用钢包包底粘渣的方法,其特征在于:D步骤中,所述吹氩的时长为10min~20min,出氩站温度为1560℃~1575℃。
7.根据权利要求6所述的清理板坯铝镇静钢生产用钢包包底粘渣的方法,其特征在于:所述时长为10min~20min的吹氩过程中,强吹氩的时长≥5min。
8.根据权利要求7所述的清理板坯铝镇静钢生产用钢包包底粘渣的方法,其特征在于:E步骤中,钢包钢水浇铸完后,8 min内将钢包内浇余渣倒出。
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