CN111218877A - 一种行车道路及其施工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种行车道路及其施工工艺，其自上而下包括SBS细粒式改性沥青砼、第一乳化沥青粘层、粗粒式沥青砼、第二乳化沥青粘层、水泥稳定碎石基层、水泥稳定碎石底基层、塘渣和素土夯实土略基；所述水泥稳定碎石基层和水泥稳定碎石底基层皆包括普通硅酸盐水泥和其余原料，所述水泥稳定碎石基层中的普通硅酸盐水泥占原料总重量的5‑7%，所述水泥稳定碎石底基层中的普通硅酸盐水泥占原料总重量的3‑5%；所述其余原料包括以下重量份计原料：粗集料1200‑1300份；细集料600‑700份；活性掺合料180‑200份；增强纤维20‑40份；聚羧酸减水剂4‑8份；水200‑240份；所述粗集料包括30‑50%的天然碎石和50‑70%的改性再生骨料。本发明使得再生混凝土无需降级使用，从而降低了行车道的生产成本。

Description

一种行车道路及其施工工艺
技术领域
本发明涉及建筑施工的技术领域，尤其是涉及一种行车道路及其施工工艺。
背景技术
传统的道路通常由约15cm厚的砾石沙层、约35cm厚的水泥稳定基层或者三渣基层、约10cm厚的沥青混凝土面层构成。道路在长期的使用中会抗不住重交通流量导致损坏，需要进行道路维修。
传统的道路维修需要破除原道路面层及道路基层，旧料作为建筑垃圾外运，并重需要新采购水泥稳定基层完成路基层的施工。此方法不仅因建筑垃圾的外运造成运输成本的增加，且对环境不利。还需重新采购水泥稳定基层，成本消耗很大。
目前常用的做法是将废弃的混凝土回收利用，就地将废弃的混凝土块经过挑选、破碎和筛分后，制得再生骨料，再生骨料作为一部分粗集料制得再生混凝土，以节省工程投资。该技术全部利用道路旧料，有利于废料处理、保护环境，因而具有显著的经济效益和社会效益。但是目前该技术形成的再生结构层局限性较大通常只能降级使用，仅能够作为底基层或低等级公路基层使用，上基层仍需采购新料制造水泥稳定基层，成本消耗依然很大。
发明内容
本发明的目的一是提供一种行车道路，通过对再生骨料进行改性，用以提高再生骨料的强度，从而提高了再生混凝土的强度和使用范围，使得再生混凝土无需降级使用，降低了行车道的生产成本；
本发明的目的二是提供一种行车道路的施工工艺，可以提高再生骨料的强度，从而提高了再生混凝土的强度和使用范围，使得再生混凝土无需降级使用，降低了形成道的生产成本。
本发明的上述发明目的一是通过以下技术方案得以实现的：
一种行车道路，自上而下包括SBS细粒式改性沥青砼、第一乳化沥青粘层、粗粒式沥青砼、第二乳化沥青粘层、水泥稳定碎石基层、水泥稳定碎石底基层、塘渣和素土夯实土略基；
所述水泥稳定碎石基层和水泥稳定碎石底基层皆包括普通硅酸盐水泥和其余原料，所述水泥稳定碎石基层中的普通硅酸盐水泥占原料总重量的5-7％，所述水泥稳定碎石底基层中的普通硅酸盐水泥占原料总重量的3-5％；
所述其余原料包括以下重量份计原料：
Figure BDA0002372521010000021
所述粗集料包括30-50％的天然碎石和50-70％的改性再生骨料。
通过采用上述技术方案，普通硅酸盐水泥采用R42.5。活性掺合料可以减少水泥的使用，改善混凝土性能，且其可以与水泥水化生成氧化钙起反应,生成具有胶凝能力的水化产物，从而提高混凝土的强度。增强纤维在混凝土中乱向分布，呈三维网络结构，在混凝土中起到支撑集料的作用，其阻止了粗、细集料的沉降，且乱向分布在混凝土中的纤维材料能够承受拉应力，限制和减少裂缝的产生与扩展，同时减少连通裂缝的数量，提高混凝土的强度和韧性。水为当地常见水源，例如自来水。天然碎石采用30-50％，改性再生骨料采用50-70％，在此配比下的再生混凝土强度和成本皆最为合适。天然碎石的量大于30-50％，混凝土的强度虽然提高但成本也大幅度提高。天然碎石的量小于30-50％，成本虽然减少，但其强度降低的幅度过大。通过对再生骨料进行改性，用以提高再生骨料的强度，从而提高了再生混凝土的强度和使用范围，使得再生混凝土无需降级使用，降低了行车道的生产成本。
本发明进一步设置为：所述改性再生骨料包括以下工艺步骤制成：
步骤1：将废弃的混凝土经过挑选、破碎和筛分后，制得再生骨料；
步骤2：将步骤1中制得的再生骨料浸泡在强化剂中8-12h，然后将再生骨料捞出后烘干，得到强化骨料；
步骤3：将步骤2中制得的强化骨料浸泡在强化剂中8-12h，然后将强化骨料捞出后烘干，得到改性再生骨料。
通过采用上述技术方案，将再生骨料浸没在强化剂中，用以填充再生骨料表面的裂缝，提高再生骨料的表观密度，从而提高再生骨料的强度。之后将再生骨料浸没在疏水剂中，用以降低再生骨料的吸水性，减少水资源的浪费。同时，防止混凝土砖在雨水等水流的冲蚀下，发生锈蚀，影响混凝土砖的强度。再生骨料在强化剂和疏水剂中的浸泡时间为8-12h，用以控制强化剂和疏水在再生骨料表面的附着量，防止附着量过多，影响再生骨料与水泥之间的连接紧密性，从而影响再生混凝土的强度。
本发明进一步设置为：所述强化剂包括以下重量百分比计原料：
Figure BDA0002372521010000031
通过采用上述技术方案，增强填料用以填充再生骨料内部的缝隙，提高再生骨料的强度。聚乙烯醇和水玻璃皆具有良好的渗透性能，能有效渗透并填充在再生骨料表面的介孔上，有效降低孔隙直径和孔隙量，并在一定程度上促进水泥水化速度，从而强化了再生骨料的表面硬度。且聚乙烯醇可以改变水泥水化的絮凝结构，从而提高骨料的强度。聚乙烯醇和水玻璃还可作为粘结剂，提高增强填料在骨料表面的附着作用，进一步提高再生骨料的强度。同时，聚乙烯醇和水玻璃具有较多活性较高的羟基，可以提高骨料表面的羟基量，从而提高疏水剂在骨料表面的附着效果，提高骨料的疏水效果。乳化剂OP-10用以降低各原料之间的界面张力，提高各原料在水中的分散性，用以形成均一稳定的乳液，从而提高各原料在骨料表面的附着效果。
本发明进一步设置为：所述增强填料包括以下重量百分比计原料：
氧化石墨烯 10-30％；
镁铝类水滑石 20-30％；
纳米碳酸钙 50-60％。
通过采用上述技术方案，氧化石墨烯、镁铝类水滑石和纳米碳酸钙皆具有良好的强度，可以有效的提高再生骨料的强度，从而提高再生混凝土的强度，赋予行车道良好的强度。且氧化石墨烯和镁铝类水滑石表面带有较多的活性较高的羟基，可以提高骨料表面的羟基量，从而提高疏水剂在骨料表面的附着效果，提高骨料的疏水效果。同时，氧化石墨烯、镁铝类水滑石和纳米碳酸钙具有良好的抗碳化性和抗氯离子性。氧化石墨烯能有效分散附着材料，防止团聚，从而提高氧化石墨烯、镁铝类水滑石和纳米碳酸钙在骨料表面的附着效果，有效的提高骨料的强度。水玻璃硬化后，会在骨料表面析出呈酸性的二氧化硅，从而影响疏水剂在骨料表面的附着效果。而镁铝类水滑石一种层状双金属氢氧化物，pH值呈碱性，且表面带负电，其可以与析出在骨料表面的二氧化硅反应，便于疏水剂在骨料表面的附着效果，赋予骨料良好的疏水效果，降低骨料的吸水率。纳米碳酸钙在骨料表面均匀分布，形成致密的表面结构，且使得水化产物的定向排列性能明显增加，且纳米碳酸钙可以均匀分布在孔隙中，具有良好的填充效果，可以很好的修补的再生骨料表面的裂缝，使得骨料表面结构更架致密，提高骨料的强度。
本发明进一步设置为：所述疏水剂包括以下重量百分比计原料：
Figure BDA0002372521010000041
通过采用上述技术方案，硅溶胶为纳米级的二氧化硅颗粒在水中或溶剂中的分散液。其对基层有较强的渗透力，能通过毛细管渗透到基层内部，并能与骨料表面的氢氧化钙反应生成硅酸钙，提高疏水剂在骨料表面的附着效果，同时提高骨料的强度，赋予骨料良好的疏水效果。
聚甲基丙烯酸羟乙酯是良好的粘黏剂和成膜剂，其可以很好的附着在骨料表面并在骨料表面形成膜层。
氟化聚氨酯具有超低表面能，可以赋予骨料良好的疏水性，降低骨料的吸水率。聚甲基丙烯酸羟乙酯会水解产生羟基，其会与骨料表面的羟基发生缩合反应，从而提高氟化聚氨酯在骨料表面的附着效果，赋予骨料良好的疏水效果。
硅溶胶可以与聚甲基丙烯酸羟乙酯在骨料表面形成具有微纳米乳突结构，这些聚集的微纳米乳突结构在表面上形成了许多微米孔隙，而这些孔隙的极大的增加了骨料的比表面积。所以骨料表面能够捕捉更多的空气，形成空气气穴，用以增大骨料表面与水之间的界面张力，赋予骨料良好的疏水性。
聚甲基丙烯酸羟乙酯和氟化聚氨酯在溶剂挥发时，会产生相分离，从而也会在骨料表面构成具有一定的粗糙度微纳米乳突结构。同时，表面能低的氟化聚氨酯会倾向于在聚合物的表面，表面能高的聚甲基丙烯酸羟乙酯倾向于在聚合物的内部聚合，因此会形成了具有一定的粗糙结构和低表面能的膜，赋予骨料良好的疏水效果。且这层膜具有类似荷叶的“自修复”功能，膜层表面最外层在被破坏的状况下仍然保持超疏水和自清洁的功能。
γ-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷可以提高疏水剂在骨料表面的附着效果，从而有效降低了骨料的吸水率。
阳离子表面活性剂十八烷基二甲基苄基氯化铵用以提高各原料在水中的溶解度，用以形成均一稳定的乳液，从而提高各原料在骨料表面的附着效果。由于镁铝类水滑石白面带有负电荷，从而使得强化骨料表面带有幅电荷，加入有阳离子表面活性剂十八烷基二甲基苄基氯化铵，可提高疏水剂在强化骨料上的附着效果。且使得改性再生骨料表面带有正电荷，提高水泥在改性再生骨料表面的附着效果，便于改性再生骨料表面的造壳效果，从而提高改性再生骨料的强度，赋予水泥稳定碎石基层和水泥稳定碎石底基层良好的强度和性能，从而提高行车道路的强度，和降低生产成本。
乙醇作为溶剂，可提高有机物在水中的溶解度，并利用聚合物或无机粒子悬浮液在不同溶剂中溶解度的差异，通过在成膜过程中产生多相分离，用以构造粗糙表面的方法，赋予骨料良好的疏水效果。
本发明进一步设置为：所述增强纤维包括以下重量百分比计原料：
钢纤维 30-40％；
聚乙烯醇纤维 30-40％；
玄武岩纤维 20-40％。
通过采用上述技术方案，钢纤维具有良好的强度和抗压性能、聚乙烯醇纤维具有良好的弹性和抗拉强度，玄武岩纤维的延展性和抗拉性能都比较好，通过三者复配使用，取长补短，从而提高了在混凝土的强度和韧性，赋予行车道良好的强度。
本发明进一步设置为：所述活性掺合料包括以下重量百分比计原料：
粉煤灰 50-60％；
粒化高炉矿渣粉 20-30％；
超细硅微粉 10-30％。
通过采用上述技术方案，粉煤灰、粒化高炉矿渣粉和超细硅微粉皆可以发生二次水化，从而会吸收体系内的Ca(OH)2，生成较多的低碱性的C-S-H凝胶，能够填补再生骨料中由于外界挤压产生的空隙。
本发明进一步设置为：所述第二乳化沥青粘层采用阳离子乳化沥青PC-2型，且用量为1.0-1.2L/m2；
所述粗粒式沥青砼采用AC-25C，其中添加有重量百分比为0.3％的玄武岩纤维；
所述第一乳化沥青粘层采用阳离子乳化沥青PC-3型，用量为0.4-0.6L/m2；
所述SBS细粒式改性沥青砼采用AC-13C。
通过采用上述技术方案，在粗粒式沥青砼中加入0.3％的玄武岩纤维，可以提高粗粒式沥青砼的强度，从而提高行车道的强度。
本发明的上述发明目的二是通过以下技术方案得以实现的：
一种行车道路的施工工艺，包括以下施工工艺：
1)制备所要铺设水泥稳定碎石基层和水泥稳定碎石底基层的混凝土拌合物；
2)在素土夯实土略基上铺设厚度≧80cm的塘渣并压实，然后将拌合好的水泥稳定碎石底基层的混凝土拌合物铺设在压实后的塘渣上，铺设厚度为16cm，待其初凝后，在其表面覆盖一层塑料膜养护8-12天，制得水泥稳定碎石底基层；
3)将拌合好的水泥稳定碎石基层的混凝土拌合物铺设在养护好的水泥稳定碎石底基层上，铺设厚度为20cm，待其初凝后，在其表面覆盖一层塑料膜养护8-12天，制得水泥稳定碎石基层；
4)在养护好的水泥稳定碎石基层上依次铺设第二乳化沥青粘层、8cm的粗粒式沥青砼、第一乳化沥青粘层和4cm的SBS细粒式改性沥青砼，铺设完成后制得一种行车道路。
通过采用上述技术方案，在步骤2)和步骤3)中铺设水泥稳定碎石底基层和水泥稳定碎石基层时，皆养护8-12天，使混凝土充分水化，提高混凝土的强度，从而提高行车到的强度。路面施工工艺、技术要求及验收标准按照《公路路面施工技术规范》(JTG40-2004)、《公路沥青路面施工技术规范》(JTGF40-2004)和《城镇道路工程施工与质量验收规范》(CJJ1-2008)执行。
本发明进一步设置为：所述步骤1)中在制备水泥稳定碎石基层和水泥稳定碎石底基层的混凝土拌合物时包括以下工艺步骤：按比例将天然粗骨料、细集料和70％的原料中的水搅拌20-30s后，按比例加入普通硅酸盐水泥、增强纤维和活性掺合物搅拌20-30s，再加入聚羧酸减水剂和原料中剩余的水搅拌20-30s，最后加入改性再生骨料搅拌100-150s，制得所要铺设水泥稳定碎石基层和水泥稳定碎石底基层的混凝土拌合物。
通过采用上述技术方案，利用投料量和投料顺序的改变，分别对天然粗骨料和再生粗骨料进行造壳效应。先投入天然粗、细骨料并加一部分水润湿搅拌后，投入的水泥立即粘附在天然骨料表面的水膜上，强化了水泥的水化反应，限制了晶体的扩散而强化了界面层，使天然骨料表面形成了致密的低水灰比浆壳。当投入再生粗骨料后，已经搅拌均匀的水泥砂浆和再生骨料再次搅拌时，由于水已分散于水泥和砂之间，再生粗骨料不能直接与水接触，抑制了再生粗骨料的大量吸水，减少了水膜厚度。再生粗骨料直接与水泥砂浆接触，从而使水泥砂架包裹在骨料表面。加之，再生粗骨料的高吸水率，这就自然造成了再生粗骨料表面的相对低水灰比壳，也填充了再生骨料的裂缝和孔隙，增强了界面过渡区。通过二次造壳搅拌工艺的造壳效应，使再生骨料混凝土中粗骨料和水泥石的界面过渡区更加致密，改善了再生骨料混凝土的微观结构，增强了混凝土的强度和相关性能，提高了行车道的强度。
综上所述，本发明的有益技术效果为：
1、通过对再生骨料进行改性，用以提高再生骨料的强度，从而提高了再生混凝土的强度和使用范围，使得再生混凝土无需降级使用，降低了行车道的生产成本；
2、利用投料量和投料顺序的改变，分别对天然粗骨料和再生粗骨料进行造壳效应，用以提高再生骨料的强度，从而提高了再生混凝土的强度和使用范围，使得再生混凝土无需降级使用，降低了形成道的生产成本。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
附图标记：100、SBS细粒式改性沥青砼；200、粗粒式沥青砼；300、水泥稳定碎石基层；400、水泥稳定碎石底基层；500、塘渣；600、素土夯实土略基。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
参照图1，为本发明公开的一种行车道路，其包括以下施工工艺：
1)制备所要铺设水泥稳定碎石基层的混凝土拌合物：将天然粗骨料、细集料和70％的原料中的水搅拌25s后，加入普通硅酸盐水泥、增强纤维和活性掺合物搅拌25s，再加入聚羧酸减水剂和原料中剩余的水搅拌25s，最后加入改性再生骨料搅拌130s，制得所要铺设水泥稳定碎石基层的混凝土拌合物；
其中，除硅酸盐水泥外的其余原料由以下重量份计原料组成：
Figure BDA0002372521010000081
其中，粗集料包括40％的天然碎石和60％的改性再生骨料；
其中，普通硅酸盐水泥占原料总重量的6％；
制备所要铺设水泥稳定碎石底基层的混凝土拌合物：将天然粗骨料、细集料和70％的原料中的水搅拌25s后，按比例加入普通硅酸盐水泥、增强纤维和活性掺合物搅拌25s，再加入聚羧酸减水剂和原料中剩余的水搅拌25s，最后加入改性再生骨料搅拌130s，制得所要铺设水泥稳定碎石底基层的混凝土拌合物；
其中，除硅酸盐水泥外的其余原料由以下重量份计原料组成：
Figure BDA0002372521010000082
Figure BDA0002372521010000091
其中，按重量百分比计，粗集料包括40％的天然碎石和60％的改性再生骨料；
其中，普通硅酸盐水泥占原料总重量的4％；
其中，制备水泥稳定碎石底基层和水泥稳定碎石基层中所使用的改性再生骨料由以下工艺步骤制成：
步骤1：将废弃的混凝土经过挑选、破碎和筛分后，制得再生骨料；
步骤2：将步骤1中制得的再生骨料浸泡在强化剂中10h，然后将再生骨料捞出后烘干，得到强化骨料；
步骤3：将步骤2中制得的强化骨料浸泡在强化剂中10h，然后将强化骨料捞出后烘干，得到改性再生骨料；
其中，强化剂由以下重量百分比计原组成：
Figure BDA0002372521010000092
强化剂制作步骤为：按比例将去离子水、水玻璃、聚乙烯醇、增强填料和乳化剂OP-10混合均匀后，超声波分散30min，制得强化剂；
其中，增强填料由以下重量百分比计原料组成：
氧化石墨烯 30％；
镁铝类水滑石 35％；
纳米碳酸钙 35％；
其中，疏水剂由以下重量百分比计原料组成：
Figure BDA0002372521010000093
Figure BDA0002372521010000101
疏水剂制作步骤为：按比例将去离子水、聚甲基丙烯酸羟乙酯、氟化聚氨酯、硅溶胶、γ-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷、十八烷基二甲基苄基氯化铵和乙醇混合均匀后，超声波分散20min，制得疏水剂；
乙醇为无水乙醇；
其中，制备水泥稳定碎石底基层和水泥稳定碎石基层中所使用的增强纤维由以下重量百分比计原料组成：
钢纤维 35％；
聚乙烯醇纤维 35％；
玄武岩纤维 30％；
其中，制备水泥稳定碎石底基层和水泥稳定碎石基层中所使用的活性掺合料由以下重量百分比计原料组成：
粉煤灰 55％；
粒化高炉矿渣粉 25％；
超细硅微粉 20％；
2)在素土夯实土略基600上铺设厚度为80cm的塘渣500并压实，然后将拌合好的水泥稳定碎石底基层的混凝土拌合物铺设在压实后的塘渣上，铺设厚度为16cm，待其初凝后，在其表面覆盖一层塑料膜养护10天，制得水泥稳定碎石底基层400；
3)将拌合好的水泥稳定碎石基层的混凝土拌合物铺设在养护好的水泥稳定碎石底基层上，铺设厚度为20cm，待其初凝后，在其表面覆盖一层塑料膜养护10天，制得水泥稳定碎石基层300；
4)在养护好的水泥稳定碎石基层上依次铺设第二乳化沥青粘层、8cm的粗粒式沥青砼200、第一乳化沥青粘层和4cm的SBS细粒式改性沥青砼100，铺设完成后制得一种行车道路；
其中，第二乳化沥青粘层采用阳离子乳化沥青PC-2型，且用量为1.1L/m2；
其中，粗粒式沥青砼采用AC-25C，其中添加有重量百分比为0.3％的玄武岩纤维；
其中，第一乳化沥青粘层采用阳离子乳化沥青PC-3型，用量为0.5L/m2；
其中，SBS细粒式改性沥青砼采用AC-13C。
上述一种行车道路应用在绍兴则水牌区域路网建设工程—东湖路新建工程中。
实施例2-5与实施例1的区别在于，水泥稳定碎石基层中的普通硅酸盐水泥占原料总重量的重量百分比如下表所示：
实施例 实施例2 实施例3 实施例4 实施例5
重量百分比 5 5.5 6.5 7
实施例6-9与实施例1的区别在于，水泥稳定碎底基层中的普通硅酸盐水泥占原料总重量的重量百分比如下表所示：
实施例 实施例6 实施例7 实施例8 实施例9
重量百分比 3 3.5 4.5 5
实施例10-13与实施例1的区别在于，除硅酸盐水泥外的其余原料包括以下重量份计原料：
Figure BDA0002372521010000111
实施例14-17与实施例1的区别在于，粗集料包括以下重量百分计原料：
Figure BDA0002372521010000112
实施例18-21与实施例1的区别在于，强化剂包括以下重量百分比计原料：
Figure BDA0002372521010000113
实施例22-25与实施例1的区别在于，增强填料包括以下重量百分比计原料：
Figure BDA0002372521010000114
Figure BDA0002372521010000121
实施例26-29与实施例1的区别在于，疏水剂包括以下重量百分比计原料：
Figure BDA0002372521010000122
实施例30-33与实施例1的区别在于，增强纤维包括以下重量百分比计原料：
Figure BDA0002372521010000123
实施例34-37与实施例1的区别在于，活性掺合料包括以下重量百分比计原料：
Figure BDA0002372521010000124
实施例38-41与实施例1的区别在于，步骤2中再生骨料在强化剂中浸泡时间如下表所示：
实施例 实施例38 实施例39 实施例40 实施例41
时间/h 8 9 11 12
实施例42-45与实施例1的区别在于，步骤3中强化骨料在疏水剂中浸泡时间如下表所示：
实施例 实施例42 实施例43 实施例44 实施例45
时间/h 8 9 11 12
实施例46-49与实施例1的区别在于，第二乳化沥青粘层的用量如下表所示：
实施例 实施例46 实施例47 实施例48 实施例49
用量/(2L/m<sup>2</sup>) 1 1.05 1.15 1.2
实施例50-53与实施例1的区别在于，第一乳化沥青粘层的用量如下表所示：
实施例 实施例50 实施例51 实施例52 实施例53
用量/(2L/m<sup>2</sup>) 0.4 0.45 0.55 0.6
对比例：
对比例1与实施例1的区别在于，再生骨料不经过改性处理；
对比例2与实施例1的区别在于，再生骨料不经过强化剂的浸泡处理，即在改性再生骨料的制备工艺中不包括步骤2；
对比例3与实施例1的区别在于，再生骨料不经过疏水剂的浸泡处理，即在改性再生骨料的制备工艺中不包括步骤2；
对比例4与实施例1的区别在于，强化剂中不包括增强填料；
对比例5与实施例1的区别在于，疏水剂中不包括聚甲基丙烯酸羟乙酯；
对比例6与实施例1的区别在于，疏水剂中不包括硅溶胶；
对比例7与实施例1的区别在于，步骤1)中在制备水泥稳定碎石基层和水泥稳定碎石底基层的混凝土拌合物时包括以下工艺步骤：按比例将普通硅酸盐水泥、粗集料、细集料、活性掺合料、增强纤维、聚羧酸减水剂和水混合均匀，制得所要铺设水泥稳定碎石基层的混凝土拌合物；
对比例8与对比例7的区别在于，再生骨料不经过改性处理。
1)将实施例1-5和对比例1-8中制得的水泥稳定碎石基层的混凝土拌合物按照GB/T50080-2002《普通混凝土拌和物性能试验方法》制作标准试块，采用TYE-3000电脑全自动混凝土压力机，取0.5MPa/s的加载速度，测量标准试块养护28d的抗压强度，并记录，如下表所示，记为表1。
2)将实施例1-5和对比例1-8中制得的水泥稳定碎石基层的混凝土拌合物按照GB/T50080-2002《普通混凝土拌和物性能试验方法》制作标准试块，养护28天后，将制作标准试块浸没在浓度为30％的盐水7天，之后取出擦干标准试块表面水分，采用TYE-3000电脑全自动混凝土压力机，取0.5MPa/s的加载速度，测量浸水后的标准试块养护28d的抗压强度，并记录，如下表所示，记为表1。
Figure BDA0002372521010000131
Figure BDA0002372521010000141
由表1可知：通过实施例1与对比例1-8比较可知，将再生骨料浸没在强化剂和疏水剂中，对再生骨料进行改性处理，并利用投料量和投料顺序的改变，分别对天然粗骨料和再生粗骨料进行造壳效应，可提高再生混凝土的强度、密实度，以及降低混凝土的吸水率；且混凝土的强度符合《公路路面施工技术规范》(JTG40-2004)和《城镇道路工程施工与质量验收规范》(CJJ1-2008)中水泥稳定碎石基层所需强度；因此，采用本发明中施工工艺和原料配比可有效提高了再生混凝土的使用范围，使得再生混凝土无需降级使用，降低了行车道的生产成本。
3)将实施例1、实施例18-29、实施例38-45和对比例1-6中制得再生骨料按照JTGE42-2005《公路工程集料试验规程》进行粗集料的吸水率检测，检测数据如下表所示，记为表2。
检测项目 吸水率
实施例1 1.4％
实施例18-21的检测数据平均值 1.42％
实施例22-25的检测数据平均值 1.41％
实施例26-29的检测数据平均值 1.39％
实施例38-41的检测数据平均值 1.38％
实施例42-45的检测数据平均值 1.4％
对比例1 7.14％
对比例2 6.94％
对比例3 7.02％
对比例4 5.4％
对比例5 6.87％
对比例6 6.41％
由上表可知：通过实施例1与对比例1-6比较可知，将再生骨料浸没在强化剂和疏水剂中，对再生骨料进行改性处理，可有效的降低再生骨料的吸水率，从而赋予再生混凝土良好的强度。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种行车道路，其特征在于：自上而下包括SBS细粒式改性沥青砼、第一乳化沥青粘层、粗粒式沥青砼、第二乳化沥青粘层、水泥稳定碎石基层、水泥稳定碎石底基层、塘渣和素土夯实土略基；
所述水泥稳定碎石基层和水泥稳定碎石底基层皆包括普通硅酸盐水泥和其余原料，所述水泥稳定碎石基层中的普通硅酸盐水泥占原料总重量的5-7％，所述水泥稳定碎石底基层中的普通硅酸盐水泥占原料总重量的3-5％；
所述其余原料包括以下重量份计原料：
Figure FDA0002372519000000011
所述粗集料包括30-50％的天然碎石和50-70％的改性再生骨料。
2.根据权利要求1所述的一种行车道路，其特征在于：所述改性再生骨料包括以下工艺步骤制成：
步骤1：将废弃的混凝土经过挑选、破碎和筛分后，制得再生骨料；
步骤2：将步骤1中制得的再生骨料浸泡在强化剂中8-12h，然后将再生骨料捞出后烘干，得到强化骨料；
步骤3：将步骤2中制得的强化骨料浸泡在强化剂中8-12h，然后将强化骨料捞出后烘干，得到改性再生骨料。
3.根据权利要求2所述的一种行车道路，其特征在于：所述强化剂包括以下重量百分比计原料：
Figure FDA0002372519000000012
4.根据权利要求3所述的一种行车道路，其特征在于：所述增强填料包括以下重量百分比计原料：
氧化石墨烯 20-40％；
镁铝类水滑石 30-40％；
纳米碳酸钙 30-40％。
5.根据权利要求2所述的一种行车道路，其特征在于：所述疏水剂包括以下重量百分比计原料：
Figure FDA0002372519000000021
6.根据权利要求1所述的一种行车道路，其特征在于：所述增强纤维包括以下重量百分比计原料：
钢纤维 30-40％；
聚乙烯醇纤维 30-40％；
玄武岩纤维 20-40％。
7.根据权利要求1所述的一种行车道路，其特征在于：所述活性掺合料包括以下重量百分比计原料：
粉煤灰 50-60％；
粒化高炉矿渣粉 20-30％；
超细硅微粉 10-30％。
8.根据权利要求1所述的一种行车道路，其特征在于：所述第二乳化沥青粘层采用阳离子乳化沥青PC-2型，且用量为1.0-1.2L/m2；
所述粗粒式沥青砼采用AC-25C，其中添加有重量百分比为0.3％的玄武岩纤维；
所述第一乳化沥青粘层采用阳离子乳化沥青PC-3型，用量为0.4-0.6L/m2；
所述SBS细粒式改性沥青砼采用AC-13C。
9.一种行车道路的施工工艺，其特征在于：包括以下施工工艺：
1)制备所要铺设水泥稳定碎石基层和水泥稳定碎石底基层的混凝土拌合物；
2)在素土夯实土略基上铺设厚度≧80cm的塘渣并压实，然后将拌合好的水泥稳定碎石底基层的混凝土拌合物铺设在压实后的塘渣上，铺设厚度为16cm，待其初凝后，在其表面覆盖一层塑料膜养护8-12天，制得水泥稳定碎石底基层；
3)将拌合好的水泥稳定碎石基层的混凝土拌合物铺设在养护好的水泥稳定碎石底基层上，铺设厚度为20cm，待其初凝后，在其表面覆盖一层塑料膜养护8-12天，制得水泥稳定碎石基层；
4)在养护好的水泥稳定碎石基层上依次铺设第二乳化沥青粘层、8cm的粗粒式沥青砼、第一乳化沥青粘层和4cm的SBS细粒式改性沥青砼，铺设完成后制得一种行车道路。
10.根据权利要求9所述的一种行车道路的施工工艺，其特征在于：所述步骤1)中在制备水泥稳定碎石基层和水泥稳定碎石底基层的混凝土拌合物时包括以下工艺步骤：按比例将天然粗骨料、细集料和70％的原料中的水搅拌20-30s后，按比例加入普通硅酸盐水泥、增强纤维和活性掺合物搅拌20-30s，再加入聚羧酸减水剂和原料中剩余的水搅拌20-30s，最后加入改性再生骨料搅拌100-150s，制得所要铺设水泥稳定碎石基层和水泥稳定碎石底基层的混凝土拌合物。
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