CN111174033B - 旋臂式起重机试验装置及其使用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种旋臂式起重机试验装置及其使用方法，包括预埋基础、基座、角度调节油缸和安装座；预埋基础连接在基座的底部，并设置在地面以下；安装座分布在基座的顶部，安装座上形成第一安装圆孔，安装座的后端底部铰接在基座上；两角度调节油缸对称分布在安装座的前端两侧，角度调节油缸的下端铰接在基座上，角度调节油缸的上端铰接在安装座上；本发明能够模拟旋臂式起重机和储罐罐顶的不垂直度，配合挠度测量器，能够实现旋臂式起重机的挠度检测，以检验旋臂式起重机立柱的结构强度，可以安装不同规格的安装座，为不同吊装能力的旋臂式起重机提供各项功能试验场所，使得本发明具备良好的互换性和专用性。
Description
技术领域
本发明涉及一种起重机试验装置及其使用方法，特别涉及一种LNG储罐罐顶用旋臂式起重机试验装置及其使用方法。
背景技术
储罐作为LNG的接收终端，其罐顶需要配套起重机来完成LNG泵安装、检维修的吊装等工作。在进行罐内泵的运行维修时，起重机能够将泵和泵井顶板移出。对于储罐罐顶起重机来说，往往对其结构和使用有着苛刻的要求。一方面，由于LNG泵造价高昂，它在安装时需要满足微速精确定位的安装要求，起重机稍有操作不当就会和泵井发生碰撞、乃至损伤低压泵体；另一方面，LNG易燃易爆的介质特性决定了罐顶起重机的高防爆特性。由于起重机使用工况的特殊，需要起重机具有防爆等级高、动作定位精准、电机高低速比例大等特点。
为保证旋臂式起重机完成制造后能够在工厂内进行全面检验和型式试验，确保产品性能满足LNG储罐罐顶起重机的设计要求，满足国家监检部门对其进行的特种设备监检要求，取得特种设备检验证书，这就要求开发用于旋臂式起重机完成制造后进行试验检测使用的装置，来确保旋臂式起重机在出厂前性能良好、安全可靠、正常运行。
一方面，在工业应用中，起重机有不同吨位的吊装类型，所以正式安装前为保证运行可靠性需要校核起重机在不同吊装能力情况下受力情况、强度和稳定性等参数。另一方面，现场实际安装旋臂式起重机时，起重机立柱在受力后自身会产生一定角度的弯曲变形，而且旋臂式起重机安装在储罐罐顶时也会产生一定的不垂直度。因此立柱挠度是确保起重机起升行走机构在轨道上运行的保证。所以有必要对旋臂式起重机的立柱挠度进行试验，研究并校核立柱所需对基座的安装偏移量的力学计算。其次，旋臂式起重机在使用过程中，起重机结构件的相对运动部件不能产生火花，所以有必要对旋臂式起重机的防爆性能进行检验，以此满足储罐罐顶使用环境要求。
发明内容
针对上述问题，本发明的目的是提供一种集通用性和专用性于一体的旋臂式起重机试验装置及其使用方法，通过组合不同规格的安装座可使该试验装置满足不同倾覆力矩的起重机试验，并能够测量不同吊装吨位的旋臂式起重机立柱的挠度等力学参数，以检验立柱的结构强度是否满足设计要求。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案，一种旋臂式起重机试验装置，包括预埋基础、基座、角度调节油缸和安装座；
所述预埋基础连接在基座的底部，并设置在地面以下；所述安装座分布在所述基座的顶部，所述安装座上形成与旋臂式起重机的立柱适配的第一安装圆孔，所述安装座的后端底部铰接在所述基座上；两所述角度调节油缸对称分布在安装座的前端两侧，所述角度调节油缸的下端铰接在所述基座上，所述角度调节油缸的上端铰接在所述安装座上。
进一步地，所述预埋基础包括上法兰、下法兰和地脚螺栓；所述上法兰和下法兰间隔平行布置，在所述上法兰和下法兰之间且沿周向间隔布置多个地脚螺栓，每一所述地脚螺栓的两端分别紧固连接在所述上法兰和下法兰上，在所述上法兰、下法兰以及地脚螺栓围成的空间内浇筑有混凝土，构成旋臂起重机试验装置的安装基础。
进一步地，所述基座采用钢板焊接成型的箱梁结构，所述箱梁结构的中心位置形成第二安装圆孔，所述第二安装圆孔与所述第一安装圆孔为同心布置，在所述箱梁结构的底部且沿所述第二安装圆孔的周向均布若干螺栓孔；所述基座通过地脚螺栓固定在预埋基础的顶部，所述基座的前端和后端的两侧均设置两第一销轴法兰。
进一步地，所述安装座采用钢板焊接成型的箱梁结构；所述箱梁结构的中心位置形成第一安装圆孔，在所述箱梁结构的顶部且沿所述第一安装圆孔的周向均布若干螺栓孔；在所述安装座的后端的底部两侧分别设置与所述第一销轴法兰配合的第二销轴法兰，在所述安装座的前端的顶部两侧分别设置与所述角度调节油缸配合的第三销轴法兰。
进一步地，还包括动力泵站，所述动力泵站包括电机、液压泵、液压油箱、阀组、管线和支架，所述电机固定安装在所述支架内，所述液压泵的传动轴传动连接在所述电机的输出端；所述液压油箱固定安装在所述支架的顶部，所述液压泵的进油端通过管线与所述液压油箱的出油端连接，所述液压泵的出油端通过管线与所述角度调节油缸的进油口连接，所述角度调节油缸的出油口通过管线与液压油箱的回油口连接，所述管线上设置阀组；
所述动力泵站还包括电气控制***，所述电气控制***与所述电机连接。
进一步地，还包括振动测量器，所述振动测量器包括振动测量传感器、信号传输线和数据收集处理单元，所述振动测量传感器安装在所述基座上，所述振动测量传感器通过信号传输线与所述数据收集处理单元连接；所述数据收集处理单元为计算机。
进一步地，还包括挠度测量器，所述挠度测量器包括应力感应单元、便携式传送单元和数据处理显示单元；在旋臂式起重机的立柱上沿其高度方向间隔设置多个所述应力感应单元，在旋臂式起重机的旋臂上沿其长度方向间隔设置多个应力感应单元，所述应力感应单元通过便携式传送单元与数据处理显示单元连接。
进一步地，所述应力感应单元采用电阻应变计；所述便携式传送单元采用信号传输线；所述数据处理显示单元采用计算机。
本发明还提供一种基于上述的的旋臂式起重机试验装置的使用方法，包括以下步骤：
1）在地面以下形成预埋基础；
2）基座固定在预埋基础的顶部，安装座对应安装在基座上，旋臂式起重机的立柱固定在安装座上的第一安装圆孔，立柱通过螺栓与安装座的顶部固定连接，以使旋臂式起重机安装在试验装置上；
3）在旋臂式起重机上安装挠度测量器，将动力泵站与角度调节油缸连接；
4）进行立柱的挠度测量，以此检验立柱是否满足结构要求；
动力泵站向角度调节油缸提供辅助动力，角度调节油缸作伸缩运动，使得安装座发生0°～1°的倾角变化，立柱则随安装座发生0°～1°的倾角变化，挠度测量器测量旋臂起重机的立柱的最高处在倾角为0°和1°时的应力数据，得出立柱的挠度测量值，并与立柱同一位置处的有限元模型的应力云图做对比，通过比较立柱的挠度测量值是否在有限元模型中分析值的允许误差范围内，以此检验立柱是否满足结构要求。
进一步地，上述步骤4）中，立柱挠度的测量过程包括：当安装座倾斜角度为0°时，由于立柱长度和所受重力条件，自身因受力而产生弯曲变形，这时通过设置在立柱和旋臂表面的应力感应单元实时测量立柱的最高处的应力变化数据，经过便携式传送单元将数据传送至数据处理显示单元，数据处理显示单元对数据进行处理；得到0°倾角下空载的旋臂式起重机的立柱挠度值；当罐顶旋臂式起重机在满载起吊时从旋臂式起重机立柱一端低速行走到旋臂末端时，整个立柱力矩发生变化，通过立柱上的应力感应单元测量出立柱的应力变化，并通过便携式传送单元传输至数据处理显示单元，数据处理显示单元对数据进行处理，得出0°倾角下满载的旋臂式起重机从旋臂式起重机立柱一端低速行走到旋臂末端时立柱挠度值；
将0°倾角下旋臂式起重机立柱的挠度值与相应工况下的有限元模型的应力云图做对比，通过比较立柱挠度测量值是否在有限元模型中分析值的允许误差范围内，来检验旋臂式起重机立柱的结构强度；
当安装座的倾斜角度为1°时，模拟现场安装时旋臂式起重机和储罐罐顶的不垂直度，应力感应单元采集立柱的最高处的应力变化数据，并通过便携式传送单元传输至数据处理显示单元，数据处理显示单元对数据进行处理，得到1°倾角下旋臂式起重机立柱挠度，通过与相应工况下的有限元模型的应力云图做对比，通过比较立柱挠度测量值是否在有限元模型中分析值的允许误差范围内，来检验旋臂式起重机立柱的结构强度。
本发明采用以上技术方案，其具有如下优点：1、本发明的试验装置包括预埋基础、基座、安装座和角度调节油缸，安装座的顶部形成有与旋臂式起重机的立柱适配的第一安装圆孔，安装座的后端底部铰接在基座上，安装座的前端通过角度调节油缸与基座铰接，通过角度调节油缸调整安装座倾斜角度，模拟旋臂式起重机和储罐罐顶的不垂直度，配合挠度测量器，能够实现旋臂式起重机的挠度检测，以检验旋臂式起重机立柱的结构强度，针对不同吊装能力的旋臂式起重机，可以安装不同规格的安装座，为不同吊装能力的旋臂式起重机提供各项功能试验场所，使得本发明具备良好的互换性和专用性。2、本发明还包括振动测量装置，能够实时监测并记录各种工况下的振动数据，比如旋臂式起重机在不同负荷、不同起升速度、行走和回转速度时往下传递的振动数据，为LNG储罐安装基础的强化提供基础数据。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是图1的俯视结构示意图；
图3是本发明基座的结构示意图；
图4是本发明基座的俯视结构示意图；
图5是本发明安装座的结构示意图；
图6是本发明安装座的俯视结构示意图；
图7是本发明动力泵站的示意图；
图8是图7的侧视结构示意图；
图9是图7的俯视结构示意图；
图10是进行立柱挠度测量时应力感应单元的布置图；
图中，1、预埋基础；1、上法兰；12、下法兰；13、地脚螺栓；14、二次灌浆料；2、基座；21、第二安装圆孔；22、第一销轴法兰；3、角度调节油缸；4、安装座；41、第一安装圆孔；42、螺栓孔；43、第二销轴法兰；44、第三销轴法兰；5、动力泵站；51、电机；52、液压泵；53、液压油箱；54、支架；55、电气控制***；6、应力感应单元；7、便携式传送单元；8、数据处理显示单元。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进行详细的描述。然而应当理解，附图的提供仅为了更好地理解本发明，它们不应该理解成对本发明的限制。
如图1所示，本发明提供的一种旋臂式起重机试验装置，包括预埋基础1、基座2、角度调节油缸3和安装座4；
其中，预埋基础1连接在基座2的底部，并设置在地面以下；安装座4分布在基座2的顶部，安装座4的顶部形成有与旋臂式起重机的立柱适配的第一安装圆孔41，安装座4的后端底部铰接在基座2上；两角度调节油缸3对称分布在安装座4的前端两侧，角度调节油缸3的下端铰接在基座2上，角度调节油缸3的上端铰接在安装座4上。
在一个优选实施例中，预埋基础1包括上法兰11、下法兰12和地脚螺栓13；上法兰11和下法兰12间隔平行布置，在上法兰11和下法兰12之间且沿周向间隔布置多个地脚螺栓13，每一地脚螺栓13的两端分别紧固连接在上法兰11和下法兰12上，在上法兰11、下法兰12以及地脚螺栓13围成的空间内浇筑有混凝土，构成旋臂起重机试验装置的安装基础。
在一个优选实施例中，基座2采用高强度钢板焊接成型的箱梁结构，箱梁结构的中心位置形成第二安装圆孔21，第二安装圆孔21与第一安装圆孔41为同心布置，在箱梁结构的底部且沿第二安装圆孔21的周向均布若干螺栓孔；基座2通过地脚螺栓固定在预埋基础1的顶部，基座2的前端和后端的两侧均设置两第一销轴法兰22，以方便基座2与安装座4以及角度调节油缸3的连接。
在一个优选实施例中，安装座4采用高强度钢板焊接成型的箱梁结构；箱梁结构的中心位置形成第一安装圆孔41，在箱梁结构的顶部且沿第一安装圆孔41的周向均布若干螺栓孔42；在安装座4的后端的底部两侧分别设置与第一销轴法兰22配合的第二销轴法兰43，在安装座4的前端的顶部两侧分别设置与角度调节油缸3配合的第三销轴法兰44。可根据不同吨位的旋臂式起重机的立柱的规格的不同，设计安装座4上的第一安装圆孔41和螺栓孔42的尺寸。并且，安装座4和基座2对接的尺寸保持不变（即基座2上的第一销轴法兰22与安装座4上的第二销轴法兰43的尺寸以及两者的对接位置不变），使得试验装置具备良好的互换性，以使旋臂式起重机试验装置可安装不同类型的旋臂式起重机，并为不同吊装能力的旋臂式起重机提供各项功能试验场所。
在一个优选实施例中，本发明还包括动力泵站5，动力泵站5包括电机51、液压泵52、液压油箱53、阀组、管线和支架54，电机51固定安装在支架54内，液压泵52的传动轴传动连接在电机51的输出端；液压油箱53固定安装在支架54的顶部，液压泵52的进油端通过管线与液压油箱53的出油端连接，液压泵52的出油端通过管线与角度调节油缸3的进油口连接，角度调节油缸3的出油口通过管线与液压油箱53的回油口连接，管线上设置阀组。当需要通过改变角度调节油缸3的长度来进行立柱结构挠性试验时，则开启动力泵站为角度调节油缸提供辅助动力。否则，毋需开启。
在一个优选实施例中，本发明还包括振动测量器，振动测量器包括振动测量传感器、信号传输线和数据收集处理单元，振动测量传感器安装在基座2上，振动测量传感器通过信号传输线与数据收集处理单元连接；使用时，振动测量传感器实时采集旋臂式起重机试验装置在旋臂式起重机具有不同负荷、不同起升速度、行走和回转速度时往下传递的振动数据，并通过信号传输线传输至数据收集处理单元，数据收集处理单元处理并保存振动数据，能够为LNG储罐安装基础的强化提供基础数据。
在一个优选实施例中，本发明还包括挠度测量器，挠度测量器包括应力感应单元6、便携式传送单元7和数据处理显示单元8；在旋臂式起重机的立柱上沿其高度方向间隔设置多个应力感应单元6，在旋臂式起重机的旋臂上沿其长度方向间隔设置多个应力感应单元6，应力感应单元6通过便携式传送单元7与数据处理显示单元8连接；应力感应单元6实时采集立柱和旋臂的表面应力变化数据，并经便携式传送单元7传送至数据处理显示单元8，数据处理显示单元8对传来的数据进行处理，并显示出来，以方便试验人员了解试验过程中整个旋臂式起重机的立柱的挠度变化。
在一个优选实施例中，应力感应单元6可采用电阻应变计；便携式传送单元7可采用信号传输线；数据收集处理单元和数据处理显示单元8均采用计算机。
在一个优选实施例中，动力泵站5还包括电气控制***55，电气控制***55与电机51连接，用于控制电机51的运行。
在一个优选实施例中，在旋臂式起重机试验装置的附近配备有水源、电源、气源和消防器材。
在一个优选实施例中，旋臂式起重机试验装置外形尺寸（长×宽×高）约是2400×2100×1800mm。
在一个优选实施例中，基座2的外形尺寸（长×宽×高）约为2300×2100×1050mm。
在一个优选实施例中，安装座4的外形尺寸（长×宽×高）约为2300×2100×1070mm。
基于上述的旋臂式起重机试验装置，本发明还提供旋臂式起重机试验装置的使用方法，其包括以下步骤：
1）在地面以下形成预埋基础1；
多个地脚螺栓13沿周向间隔布置在上法兰11和下法兰12之间，每一地脚螺栓13的两端分别紧固连接在上法兰11和下法兰12上，将上法兰11、下法兰12以及多个地脚螺栓13连接的框架放置在预挖的坑内，然后浇筑混凝土，待凝固一定时间后，在混凝土和上法兰11之间灌注二次灌浆料14，填满混凝土和上法兰11之间的间隙，
然后，调平上法兰11，这样，整个预埋基础1的顶面保持水平，然后拆卸上法兰11；
2）基座2与预埋基础1上的多个地脚螺栓13紧固连接，安装座4对应安装在基座2上，旋臂式起重机的立柱固定在安装座4上的第一安装圆孔41内，立柱通过螺栓与安装座4的顶部固定连接，以使旋臂式起重机安装在试验装置上；
3）在旋臂式起重机上安装挠度测量器，将动力泵站5与角度调节油缸3连接；
4）进行立柱的挠度测量，以此检验立柱是否满足结构要求；
立柱挠度是检验材料力学性能的重要参数，确保起升行走机构在设计轨道上安全运行的保证。如果挠度过大，则意味着轨道面倾斜角度超过一定范围，行走小车就会溜车从而产生安全隐患。
动力泵站5向角度调节油缸3提供辅助动力，角度调节油缸3作伸缩运动，使得安装座4发生0°～1°的倾角变化，立柱则随安装座4发生0°～1°的倾角变化，挠度测量器测量旋臂起重机的立柱的最高处（即挠度最大点、最危险点）在倾角为0°和1°时的应力数据，得出立柱的挠度测量值，并与立柱同一位置处的有限元模型的应力云图做对比。通过比较立柱的挠度测量值是否在有限元模型中分析值的允许误差范围内，以此检验立柱是否满足结构要求。
在一个优选实施例中，上述步骤4）中，立柱挠度的测量过程包括：当安装座4倾斜角度为0°时，也就是说旋臂式起重机立柱与地面垂直。由于立柱长度和所受重力条件，自身因受力而产生弯曲变形，这时通过设置在立柱和旋臂表面的应力感应单元6（即电阻应变计）实时测量立柱的最高处的应力变化数据，经过便携式传送单元7将数据传送至数据处理显示单元8，数据处理显示单元8对数据进行处理；得到0°倾角下空载的旋臂式起重机的立柱挠度值；当罐顶旋臂式起重机在满载起吊时从旋臂式起重机立柱一端低速行走到旋臂末端时，整个立柱力矩发生变化。通过立柱上的应力感应单元6测量出立柱的应力变化，并通过便携式传送单元7将数据传送至数据处理显示单元8，得出0°倾角下满载的旋臂式起重机从旋臂式起重机立柱一端低速行走到旋臂末端时立柱挠度值；
将0°倾角下旋臂式起重机立柱的挠度值与相应工况下的有限元模型的应力云图做对比，通过比较立柱挠度测量值是否在有限元模型中分析值的允许误差范围内，来检验旋臂式起重机立柱的结构强度。
当安装座4的倾斜角度为1°时，也就是说旋臂式起重机的立柱也随之倾斜1°，即可模拟现场安装时旋臂式起重机和储罐罐顶的不垂直度，从而测量本装置试验范围内的最大挠度，应力感应单元6采集立柱最高处的应力变化数据，通过便携式传送单元7将数据传送至数据处理显示单元8，数据处理显示单元8对数据进行处理，得到1°倾角下旋臂式起重机立柱挠度，通过与相应工况下的有限元模型的应力云图做对比，通过比较立柱挠度测量值是否在有限元模型中分析值的允许误差范围内，来检验旋臂式起重机立柱的结构强度。
在一个优选实施例中，在步骤1）之前，对试验装置进行检查，具体包括对其需外观、安装面、零件连接处进行检查。第一，应该检查外观各零部件有无损坏、松动等现象；第二，检查各安装面上是否清洁干净，有无金属碎屑等异物，如有则清除干净；第三，检查试验用螺栓、螺母的强度等级标志是否完好，各螺栓、螺母有无破损、坏牙、剪切拉伸变形等现象。如有，则不得使用并作报废处理，并需要更换新的螺栓、螺母；第四，检查各连接螺栓有无松动，如有，则消除之。
在一个优选实施例中，在旋臂式起重机试验装置的使用过程中需要对其进行安全检查，其包括：第一，旋臂式起重机试验装置在使用过程中不得有不正常的振动和明显变形等；第二，旋臂式起重机试验装置在使用过程中注意台架结构件的焊缝有无爆裂现象，如有马上停止试验；第三，应注意各零部件（如连接螺栓）有无松动现象。
在一个优选实施例中，完成试验后，应对旋臂式起重机进行维护保养，包括：第一，每次试验完毕后，必须对试验装置进行清理，把一些杂物、碎屑、油污等清除干净；第二，每次试验完毕后，检查各零部件，连接螺栓有无松动，有则消除；第三，检查各试验用的连接螺栓、螺母有无破损、坏牙、剪切拉伸变形等现象，如有则不得使用，并作报废处理后更换新的。试验完毕，螺栓、螺母应清理干净并涂抹润滑脂后统一存放；第四，每次使用应作好记录，记录使用情况和存在问题；第五，设备管理使用部门应制订旋臂式起重机试验装置长期维护、保养以及检修计划，定期对旋臂式起重机进行维护、保养及检修，保证其随时具有良好的使用状态。
本发明仅以上述实施例进行说明，各部件的结构、设置位置及其连接都是可以有所变化的。在本发明技术方案的基础上，凡根据本发明原理对个别部件进行的改进或等同变换，均不应排除在本发明的保护范围之外。
Claims (5)
1.一种旋臂式起重机试验装置，其特征在于：包括预埋基础（1）、基座（2）、角度调节油缸（3）和安装座（4）；
所述预埋基础（1）连接在所述基座（2）的底部，并设置在地面以下；所述安装座（4）分布在所述基座（2）的顶部，所述安装座（4）上形成与旋臂式起重机的立柱适配的第一安装圆孔（41），所述安装座（4）的后端底部铰接在所述基座（2）上；两所述角度调节油缸（3）对称分布在安装座（4）的前端两侧，所述角度调节油缸（3）的下端铰接在所述基座（2）上，所述角度调节油缸（3）的上端铰接在所述安装座（4）上；
所述预埋基础（1）包括上法兰（11）、下法兰（12）和地脚螺栓（13）；所述上法兰（11）和下法兰（12）间隔平行布置，在所述上法兰（11）和下法兰（12）之间且沿周向间隔布置多个地脚螺栓（13），每一所述地脚螺栓（13）的两端分别紧固连接在所述上法兰（11）和下法兰（12）上，在所述上法兰（11）、下法兰（12）以及地脚螺栓（13）围成的空间内浇筑有混凝土，构成旋臂起重机试验装置的安装基础；
所述基座（2）采用钢板焊接成型的箱梁结构，所述箱梁结构的中心位置形成第二安装圆孔（21），所述第二安装圆孔（21）与所述第一安装圆孔（41）为同心布置，在所述箱梁结构的底部且沿所述第二安装圆孔（21）的周向均布若干螺栓孔；所述基座（2）通过地脚螺栓固定在预埋基础（1）的顶部，所述基座（2）的前端和后端的两侧均设置两第一销轴法兰（22）；
所述安装座（4）采用钢板焊接成型的箱梁结构；所述箱梁结构的中心位置形成第一安装圆孔（41），在所述箱梁结构的顶部且沿所述第一安装圆孔（41）的周向均布若干螺栓孔（42）；在所述安装座（4）的后端的底部两侧分别设置与所述第一销轴法兰（22）配合的第二销轴法兰（43），在所述安装座（4）的前端的顶部两侧分别设置与所述角度调节油缸（3）配合的第三销轴法兰（44）；
还包括动力泵站（5），所述动力泵站（5）包括电机（51）、液压泵（52）、液压油箱（53）、阀组、管线和支架（54），所述电机（51）固定安装在所述支架（54）内，所述液压泵（52）的传动轴传动连接在所述电机（51）的输出端；所述液压油箱（53）固定安装在所述支架（54）的顶部，所述液压泵（52）的进油端通过管线与所述液压油箱（53）的出油端连接，所述液压泵（52）的出油端通过管线与所述角度调节油缸（3）的进油口连接，所述角度调节油缸（3）的出油口通过管线与液压油箱（53）的回油口连接，所述管线上设置阀组；所述动力泵站（5）还包括电气控制***（55），所述电气控制***（55）与所述电机（51）连接；
还包括挠度测量器，所述挠度测量器包括应力感应单元（6）、便携式传送单元（7）和数据处理显示单元（8）；在旋臂式起重机的立柱上沿其高度方向间隔设置多个所述应力感应单元（6），在旋臂式起重机的旋臂上沿其长度方向间隔设置多个应力感应单元（6），所述应力感应单元（6）通过便携式传送单元（7）与数据处理显示单元（8）连接。
2.如权利要求1所述的旋臂式起重机试验装置，其特征在于：还包括振动测量器，所述振动测量器包括振动测量传感器、信号传输线和数据收集处理单元，所述振动测量传感器安装在所述基座（2）上，所述振动测量传感器通过信号传输线与所述数据收集处理单元连接；所述数据收集处理单元为计算机。
3.如权利要求1所述的旋臂式起重机试验装置，其特征在于：所述应力感应单元（6）采用电阻应变计；所述便携式传送单元（7）采用信号传输线；所述数据处理显示单元（8）采用计算机。
4.一种基于权利要求1所述的旋臂式起重机试验装置的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：
1）在地面以下形成预埋基础（1）；
2）基座（2）固定在预埋基础（1）的顶部，安装座（4）对应安装在基座（2）上，旋臂式起重机的立柱固定在安装座（4）上的第一安装圆孔（41），立柱通过螺栓与安装座（4）的顶部固定连接，以使旋臂式起重机安装在试验装置上；
3）在旋臂式起重机上安装挠度测量器，将动力泵站（5）与角度调节油缸（3）连接；
4）进行立柱的挠度测量，以此检验立柱是否满足结构要求；
动力泵站（5）向角度调节油缸（3）提供辅助动力，角度调节油缸（3）作伸缩运动，使得安装座（4）发生0°～1°的倾角变化，立柱则随安装座（4）发生0°～1°的倾角变化，挠度测量器测量旋臂起重机的立柱的最高处在倾角为0°和1°时的应力数据，得出立柱的挠度测量值，并与立柱同一位置处的有限元模型的应力云图做对比，通过比较立柱的挠度测量值是否在有限元模型中分析值的允许误差范围内，以此检验立柱是否满足结构要求。
5.如权利要求4所述的旋臂式起重机试验装置的使用方法，其特征在于，上述步骤4）中，立柱挠度的测量过程包括：当安装座（4）倾斜角度为0°时，由于立柱长度和所受重力条件，自身因受力而产生弯曲变形，这时通过设置在立柱和旋臂表面的应力感应单元（6）实时测量立柱的最高处的应力变化数据，经过便携式传送单元（7）将数据传送至数据处理显示单元（8），数据处理显示单元（8）对数据进行处理；得到0°倾角下空载的旋臂式起重机的立柱挠度值；当罐顶旋臂式起重机在满载起吊时从旋臂式起重机立柱一端低速行走到旋臂末端时，整个立柱力矩发生变化，通过立柱上的应力感应单元（6）测量出立柱的应力变化，并通过便携式传送单元（7）将数据传输至数据处理显示单元（8），数据处理显示单元（8）对数据进行处理，得出0°倾角下满载的旋臂式起重机从旋臂式起重机立柱一端低速行走到旋臂末端时立柱挠度值；
将0°倾角下旋臂式起重机立柱的挠度值与相应工况下的有限元模型的应力云图做对比，通过比较立柱挠度测量值是否在有限元模型中分析值的允许误差范围内，来检验旋臂式起重机立柱的结构强度；
当安装座（4）的倾斜角度为1°时，模拟现场安装时旋臂式起重机和储罐罐顶的不垂直度，应力感应单元（6）采集立柱的最高处的应力变化数据，并通过便携式传送单元（7）将数据传输至数据处理显示单元（8），数据处理显示单元（8）对数据进行处理，得到1°倾角下旋臂式起重机立柱挠度，通过与相应工况下的有限元模型的应力云图做对比，通过比较立柱挠度测量值是否在有限元模型中分析值的允许误差范围内，来检验旋臂式起重机立柱的结构强度。
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