CN111167384A - 流化床间壁换热再生耦合装置 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种流化床间壁换热再生耦合装置，其包括：第一流化筒体，其具有空腔；耦合件，其至少部分地设置于空腔内；耦合件将空腔分隔成相互独立的换热腔室和再生腔室；换热腔室上设置有第一输入口和第一输出口；再生腔室上设置有第二输入口和第二输出口；换热管，其贯穿耦合件，且换热管上设置有伸入换热腔室内的第一换热部和伸入再生腔室内的第二换热部，换热管内设置有相变介质；第一换热部和第二换热部用于供相变介质分别与换热腔室和再生腔室内的催化剂进行换热；且相变介质换热后能发生相变以能在第一换热部和第二换热部之间流动；本申请实施方式提供了一种流化床间壁换热再生耦合装置，其能有效利用余热，调节不同体系的热平衡。

Description

流化床间壁换热再生耦合装置

技术领域

本申请涉及流化床领域，尤其涉及一种流化床间壁换热再生耦合装置。

背景技术

随着石油资源的日趋重质化和汽车尾气排放对大气环境影响的日益加重，在世界范围内对车用汽油质量的要求愈加严苛。车用汽油标准要求汽油硫含量低于l0ppm，烯烃含量低于15v％，辛烷值维持在93以上。因此，生产高质量汽油的标志在于在硫含量和烯烃含量同时降低的情况下提高辛烷值。催化裂化工艺过程生产了70％以上的汽油，30％以上的柴油和30％的丙烯，所以在现有催化裂化技术的基础上生产高品质汽油和最大化生产化工产品已经成为一种经济环保的解决方式。

为了满足炼化一体化需要，现有技术中一般通过双反再***汽油高品质化与重油催化裂化耦合装置进行处理。具体地，在原有催化裂化装置的基础上，通过设置第二再生***，对汽油或轻油进行改质，提高加工深度，进一步生产化工产品。具体耦合方法是在原催化裂化装置的第一再生器旁边，设立专用催化剂再生的第二再生器，将第一再生器的高温烟气引入第二再生器的底部，为催化汽油高品质化改质反再***补充热量，第二再生器的底部安装空气管道引入空气，使专用催化剂流态化并在第二再生器中进行再生；再生后的专用催化剂进入催化汽油高品质化改质反应器与催化裂化汽油馏分进行接触、汽化、混合和反应。该发明将常规重油催化裂化装置中烧焦放出的过剩热量为热量不足的催化汽油高品质化过程所用，可实现生产高品质清洁汽油、增产高价值化工产品等目的，且生产的清洁汽油可以满足环保法规要求，化工产品可为炼化一体化提供技术支持。

但上述以高温烟气的形式将第一再生器内过剩的热量引入第二再生器为其供热的方式，由于气体的比热容远小于颗粒的，因此烟气与颗粒的换热量难以到达第二再生器中催化剂的吸热量需要，同时高温烟气流入第二再生器，会携带部分催化裂化催化剂，降低催化剂整体性能。进一步，当第二再生器需要较大的换热量时，烟气量的增加，不利于气体的均匀分布，影响再生效率。由此，针对两种催化剂颗粒的换热，现有技术通过采用两种粒径差异较大的催化剂颗粒，通过直接接触的方式，进行换热。但为了保证催化剂颗粒的高效分离，大颗粒的尺寸将远远大于小颗粒，而过大粒径的催化剂颗粒反应性能将显著降低，反应效率将明显受限。

进一步地，现有技术中可采用间壁式换热的方式进行换热。具体地，换热器为含有管程和壳程的换热装置，管程为单管或列管式。热载体/冷却介质均以流化态操作，可以选择热载体走管程，冷却介质走壳程，也可以选择热载体走壳程，冷却介质走管程。管壳式换热结构中，管内颗粒流动和换热受换热管尺寸的限制，影响流化和换热效果。

因此，有必要提出一种流化床间壁换热再生耦合装置，以能解决上述问题。

发明内容

有鉴于此，本申请实施方式提供了一种流化床间壁换热再生耦合装置，其能有效利用余热，调节不同体系的热平衡。

为实现上述目的，本申请提供了如下的技术方案：一种流化床间壁换热再生耦合装置，包括：第一流化筒体；其具有空腔；耦合件，其至少部分地设置于所述空腔内；所述耦合件将所述空腔分隔成相互独立的换热腔室和再生腔室；所述换热腔室上设置有第一输入口和第一输出口；所述再生腔室上设置有第二输入口和第二输出口；换热管，其贯穿所述耦合件，且所述换热管上设置有伸入所述换热腔室内的第一换热部和伸入所述再生腔室内的第二换热部，所述换热管内设置有相变介质；所述第一换热部和所述第二换热部用于供所述相变介质分别与所述换热腔室和所述再生腔室内的催化剂进行换热；且所述相变介质换热后能发生相变以能在所述第一换热部和所述第二换热部之间流动。

作为一种优选的实施方式，所述耦合件为具有内腔的第二流化筒体；所述第二流化筒体的下端穿设于所述第一流化筒体内。

作为一种优选的实施方式，所述第一流化筒体与所述第二流化筒体之间围成的环形空间形成所述换热腔室；所述第二流化筒体所围成的内腔形成所述再生腔室。

作为一种优选的实施方式，所述耦合件为设置于所述空腔内的分隔板；所述换热腔室和所述再生腔室分别位于所述分隔板的相对侧。

作为一种优选的实施方式，所述换热管与所述耦合件呈角度地设置，所述第一换热部和所述第二换热部分别设置于所述换热管的两端；且所述第二换热部所在的一端高于所述第一换热部所在的一端。

作为一种优选的实施方式，所述换热管的延伸方向与所述耦合件的延伸方向之间的夹角为15度至90度。

作为一种优选的实施方式，所述换热管伸出所述耦合件的长度为所述耦合件与所述第一流化筒体内壁之间的距离的1╱5至2╱3；所述换热管伸出所述耦合件的长度为所述第二流化筒体的半径的1╱5至2╱3。

作为一种优选的实施方式，所述换热腔室内流化介质的表观流速小于所述再生腔室内流化介质的表观流速。

作为一种优选的实施方式，所述换热腔室内流化介质的表观流速为0.0035米/秒至0.5米/秒；所述再生腔室内流化介质的表观流速为0.6米/秒至1.2米/秒。

作为一种优选的实施方式，所述再生腔室包括缩径段和横截面积大于所述缩径段的扩径段以及位于所述缩径段和所述扩径段之间的变径段；所述换热管设置于所述缩径段的耦合件上；所述第二输出口位于所述缩径段，所述缩径段内设置有第一气体分布机构；所述扩径段内设置有第一气固分离机构。

借由以上的技术方案，本申请实施方式所述的流化床间壁换热再生耦合装置通过设置第一流化筒体、耦合件、换热管使得换热腔室和再生腔室内的催化剂能通过换热管内的相变介质进行换热，进而使得重油催化裂化装置中烧焦放出的过剩热量能为热量不足的催化汽油高品质化过程或者烟气脱硫脱硝过程所用。且由于采用颗粒间壁换热，所以不受催化剂性质的限制，可用于物理性质性相近、化学性质相异的催化剂换热，避免了催化剂混合污染。因此，本申请实施方式提供了一种流化床间壁换热再生耦合装置，其能有效利用余热，调节不同体系的热平衡，保证再生腔室内待生催化剂的高效再生。

附图说明

在此描述的附图仅用于解释目的，而不意图以任何方式来限制本申请公开的范围。另外，图中各部件的形状和比例尺寸等仅为示意性的，用于帮助对本申请的理解，并不是具体限定本申请各部件的形状和比例尺寸。本领域的技术人员在本申请的指导下，可以根据具体情况选择各种可能的形状和比例尺寸来实施本申请。在附图中：

图1为本申请实施方式的流化床间壁换热再生耦合装置的第一种实施例的结构示意图；

图2为本申请实施方式的流化床间壁换热再生耦合装置的第二种实施例的结构示意图；

图3为本申请实施方式的流化床间壁换热再生耦合装置的第三种实施例的结构示意图；

图4为本申请实施方式中第一种、第二种和第三种实施例的换热管分布正视图；

图5为本申请实施方式中第一种、第二种和第三种实施例的换热管分布俯视图；

图6为本申请实施方式中第一种、第二种和第三种实施例的第二气体分布机构排列图；

图7为本申请实施方式中第一种、第二种和第三种实施例的应用图；

图8为本申请实施方式的流化床间壁换热再生耦合装置的第四种实施例的结构示意图；

图9为本申请实施方式的流化床间壁换热再生耦合装置的第五种实施例的结构示意图。

附图标记说明：

11、第一流化筒体；13、耦合件；14、第一输入口；15、第一输出口；17、第二输入口；19、第二输出口；20、换热管；21、第一换热部；22、第二换热部；23、第二流化筒体；24、换热腔室；25、再生腔室；26、缩径段；27、扩径段；29、变径段；31、第一气体分布机构；33、第二气体分布机构；35、第一气固分离机构；37、第二气固分离机构；39、重油催化裂化过程的再生器；41、轻烃改质***汽提器；43、轻烃改质***提升管；45、轻烃改质***沉降器；47、催化裂化提升管；49、催化裂化汽提器；51、换热腔室稀相返回管；53、催化剂分布机构；55、催化裂化沉降器。

具体实施方式

下面将结合本申请实施方式中的附图，对本申请实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本申请一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本申请中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本申请保护的范围。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本申请。

请参阅图1至图9，本实施方式所提供的一种流化床间壁换热再生耦合装置，包括：第一流化筒体11，其具有空腔；耦合件13，其至少部分地设置于所述空腔内；所述耦合件13将所述空腔分隔成相互独立的换热腔室24和再生腔室25；所述换热腔室24上设置有第一输入口14和第一输出口15；所述再生腔室25上设置有第二输入口17和第二输出口19；换热管20，其贯穿所述耦合件13，且所述换热管20上设置有伸入所述换热腔室24内的第一换热部21和伸入所述再生腔室25内的第二换热部22，所述换热管20内设置有相变介质；所述第一换热部21和所述第二换热部22用于供所述相变介质分别与所述换热腔室24和所述再生腔室25内的催化剂进行换热；且所述相变介质换热后能发生相变以能在所述第一换热部21和所述第二换热部22之间流动。

使用时，例如重油催化裂化过程再生器39的催化剂通过第一输入口14流入换热腔室24内，并在换热腔室24内换热后最终通过第一输出口15返回至重油催化裂化过程再生器39内。而轻烃改质***汽提器41的催化剂通过第二输入口17流入再生腔室25内，并在再生腔室25内再生后最终通过第二输出口19返回至轻烃改质***提升管43内。由于来自重油催化裂化过程再生器39的催化剂在再生过程中的热量过剩。而来自轻烃改质***汽提器41的待生催化剂在再生过程中的热量不足。如此当相变介质位于换热管20的第一换热部21一端时，能与来自重油催化裂化过程再生器39的催化剂进行换热，以吸收热量，进而发生相变，并从第一换热部21流动至第二换热部22。进一步地，在第二换热部22内的相变介质能与来自轻烃改质***汽提器41的待生催化剂进行换热，以补充来自轻烃改质***的催化剂再生所需的热量。而相变介质在与来自轻烃改质***汽提器41的催化剂换热后能发生相变，进而从第二换热部22流动至第一换热部21。如此实现将热量的传递。

由以上方案可以看出，本申请实施方式所述的流化床间壁换热再生耦合装置通过设置第一流化筒体11、耦合件13、换热管20使得换热腔室24和再生腔室25内的催化剂能通过换热管20内的相变介质进行换热，进而使得换热腔室24和再生腔室25内的催化剂进行换热，如此能提高换热效率，换热腔室24和再生腔室25内的催化剂可采用物理性质相近的催化剂。

如图1至图9所示，在本实施方式中，第一流化筒体11整体上呈中空结构。该中空部分形成空腔。

进一步地，该第一流化筒体11内设置有位于再生腔室25内的第一气体分布机构31和位于换热腔室24内的第二气体分布机构33。该第一气体分布机构31用于向再生腔室25内提供气体，以使再生腔室25内的催化剂能进行流化。该第二气体分布机构33用于向换热腔室24内提供气体，以使换热腔室24内的催化剂能进行流化。进一步地，如图6所示，第二气体分布机构33在换热腔室24内呈树枝状排列；如此提高流化效率。

在本实施方式中，耦合件13至少部分地设置于第一流化筒体11内。例如如图1、图2和图3所示，耦合件13的下端穿设于第一流化筒体11的空腔内。如图8和图9所示，耦合件13整体上容置于第一流化筒体11的空腔内。该耦合件13将第一流化筒体11的空腔分隔成相互独立的换热腔室24和再生腔室25。例如如图1至图3所示，换热腔室24位于再生腔室25的外侧。进一步地，换热腔室24不限于位于再生腔室25的外侧，换热腔室24也可以位于再生腔室25的内侧，对此本申请不做规定。如图8和图9所示，换热腔室24位于左侧。再生腔室25位于右侧。

在一个实施方式中，具体地，耦合件13为具有内腔的第二流化筒体23。第二流化筒体23的下端穿设于第一流化筒体11内。换热腔室24和再生腔室25分别位于第二流化筒体23的相对侧。也即耦合件13整体上呈中空结构。该中空部分形成内腔。且耦合件13与第一流化筒体11之间相互套合。进一步地，该空腔被第二流化筒体23分隔成第二流化筒体23内部的内腔和位于第二流化筒体23与第一流化筒体11之间的环形空间。

进一步地，第一流化筒体11与第二流化筒体23之间围成的环形空间形成换热腔室24。第二流化筒体23的内腔形成再生腔室25。也即换热腔室24位于再生腔室25的外侧，两个腔室同心布置。

在一个实施方式中，耦合件13为设置于空腔内的分隔板。换热腔室24和再生腔室25分别位于分隔板的相对侧。例如如图8和图9所示，耦合件13呈板状结构。且耦合件13沿上下方向延伸。如此耦合件13将空腔分隔成位于耦合件13左侧的换热腔室24和位于耦合件13右侧的再生腔室25。

在本实施方式中，换热腔室24上设置有第一输入口14和第一输出口15。从而来自重油催化裂化过程再生器39的催化剂能通过第一输入口14输入换热腔室24内；并能在换热腔室24内与换热管20进行换热。且换热后，该来自重油催化裂化过程再生器39的催化剂能通过第一输出口15输出该换热腔室24。具体地，该第一输入口14和第一输出口15均开设于第一流化筒体11上。例如如图1所示，该第一输入口14开设于第一流化筒体11上部的侧壁上。该第一输出口15开设于第一流化筒体11下部的侧壁上。进一步地，例如如图1所示，该第一输入口14上连接有用于与重油催化裂化过程的再生器39的第一出口相连的第一输入管。该第一输出口15上连接有用于与重油催化裂化过程的再生器39的第一入口相连的第一输出管。从而使得重油催化裂化过程的再生器39中的催化剂能通过第一输入管输入换热腔室24内，并能通过第一输出口15返回至重油催化裂化过程的再生器39内。由于重油催化裂化过程的再生器39中的催化剂在再生过程中需要放出热量，所以当该重油催化裂化过程的再生器39中的催化剂输入至换热腔室24内后，能与换热腔室24内的换热管20进行换热，以使该重油催化裂化过程的再生器39中的催化剂能放出热量。并在放出热量后通过第一输出管返回至重油催化裂化过程的再生器39内。

进一步地，该换热腔室24上还设置有用于与重油催化裂化过程的再生器39相连通的换热腔室稀相返回管51。该换热腔室稀相返回管51用于供换热腔室24内处于稀相区的气体和颗粒返回至重油催化裂化过程的再生器39内。由于换热腔室24内设置有第二气体分布机构33。该第二气体分布机构33用于向换热腔室24内提供气体，以使换热腔室24内的催化剂能进行流化。所以当向换热腔室24内的气压大于重油催化裂化过程的再生器39内的气压时，该换热腔室24内的气体和颗粒能通过该换热腔室稀相返回管51返回至重油催化裂化过程的再生器39内，如此保证重油催化裂化过程的再生器39与换热腔室24内的压力的平衡，进而保证换热腔室24内的催化剂的正常输送。

进一步地，如图7所示，重油催化裂化过程的再生器39与催化裂化汽提器49相连通。且重油催化裂化过程的再生器39与催化裂化提升管47相连通。催化裂化提升管47与催化裂化汽提器49的下端相连通。催化裂化汽提器49的上端连通有催化裂化沉降器55。

具体地，如图1至图3所示，该换热腔室稀相返回管51设置于第一流化筒体11上部的侧壁上。且该换热腔室稀相返回管51位于第一输入口14的上方。

进一步地，为了使得换热腔室24内的气体和颗粒进行分离，换热腔室24内还设置有第二气固分离机构37。该第二气固分离机构37的出口与重油催化裂化过程的再生器39相连通。如图9所示，该第二气固分离机构37设置于换热腔室24的上部内。

在本实施方式中，再生腔室25上设置有第二输入口17和第二输出口19。从而来自轻烃改质***汽提器41的催化剂能通过第二输入口17输入再生腔室25内；并能在再生腔室25内与换热管20进行换热再生。且再生后，该来自轻烃改质***汽提器41的催化剂能通过第二输出口19从该再生腔室25中输出。具体地，例如如图1至图3所示，该第二输入口17和第二输出口19均开设于第二流化筒体23上。进一步地，该第二输入口17和第二输出口19不限于开设于第二流化筒体23上，例如可以是开设于第一流化筒体11上。例如如图8至图9所示，当耦合件13为分隔板时，该第二输入口17和第二输出口19均开设于第二流化筒体23的右方的侧壁上。

进一步地，例如如图7所示，该第二输入口17上连接有用于与轻烃改质***汽提器41的出口相连的第二输入管。该第二输出口19上连接有用于与轻烃改质***提升管43的入口相连的第二输出管。从而使得轻烃改质***汽提器41中的待生催化剂能通过第二输入管输入再生腔室25内，并能通过第二输出管返回至轻烃改质***提升管43中。由于轻烃改质***汽提器41中的待生催化剂在再生过程中热量不足，所以当该轻烃改质***汽提器41中的待生催化剂输入至再生腔室25内后，能与再生腔室25内的换热管20进行换热，以提高该轻烃改质***汽提器41中的待生催化剂的温度进而再生。并在再生后通过第二输出管返回至轻烃改质***提升管43内。

进一步地，如图7所示，轻烃改质***汽提器41的下端与轻烃改质***提升管43相连通。轻烃改质***提升管43与再生腔室25的第二输出口19相连通。轻烃改质***汽提器41的上端连通有轻烃改质***沉降器45。

进一步地，该第二输入口17开设于第二流化筒体23上部的侧壁上。进一步地，该第二输入口17不限于开设于第二流化筒体23上部的侧壁上，例如可以是开设于第二流化筒体23下部的侧壁上。例如如图2所示，该第二输入口17开设于第二流化筒体23底部的中间位置。具体地，如图2所示，该第二流化筒体23底部的中间位置穿设有第四输入管。该第二输入口17设置于第四输入管的外端上。进一步地，为了能使得来自轻烃改质***汽提器41的催化剂在第二流化筒体23内分布更均匀，该第四输入管的内端上设置有催化剂分布机构53。该催化剂分布机构53具有向下敞开的敞口。从而通过该敞口，来自轻烃改质***汽提器41的催化剂能均匀分布于再生腔室25内。

进一步地，该第二输出口19开设于第二流化筒体23下部的侧壁上。例如如图3所示，该第二输出口19开设于第二流化筒体23底部的中间位置。具体地，如图3所示，该第二流化筒体23底部的中间位置穿设有第五输入管。该第二输出口19设置于第五输入管的外端上。进一步地，该第二输出口19不限于开设于第二流化筒体23底部的中间位置。例如如图1、图2所示，该第二输出口19开设于第二流化筒体23底部靠近第二流化筒体23的侧壁的位置。对此本申请不作规定。

进一步地，为了避免进入催化裂化过程的再生器内的气体中的固体颗粒超过预定的值，换热腔室24内的气体和颗粒进行分离，换热腔室24内还设置有第二气固分离机构37。该第二气固分离机构37的出口与重油催化裂化过程的再生器39相连通。如图9所示，该第二气固分离机构37设置于换热腔室24的上部内。

在本实施方式中，换热管20贯穿耦合件13。具体地，例如如图1至图3所示，换热管20沿径向贯穿第二流化筒体23。如图8至图9所示，换热管20沿左右方向贯穿分隔板。具体地，耦合件13上设置有贯穿孔。该换热管20穿设于该贯穿孔内。进一步地，该换热管20可以固定于贯穿孔内。该固定方式可以是螺钉固定、螺栓固定、焊接固定、一体成型固定等，对此本申请不作规定。

进一步地，换热管20为多个。该多个可以是2个、3个、4个、5等，对此本申请不做规定。如图4所示，多个换热管20在第二流化筒体23上呈三角形或菱形均匀布置。也即多个换热管20包括沿第二流化筒体23上的周向均匀排布的第一换热管和沿第二流化筒体的延伸方向均匀排布的第二换热管。如图5所示，第一换热管为24个。24个第一换热管沿周向均匀排布。

在本实施方式中，换热管20内设置有相变介质。该相变介质例如可以是石蜡。进一步地，该相变介质不限于为石蜡，可以是其他相变介质，例如醋酸等，具体相变介质可根据换热腔室24和再生腔室25内的温度而定，对此本申请不作规定。该换热管20上设置有伸入换热腔室24内的第一换热部21和伸入再生腔室25内的第二换热部22。第一换热部21和第二换热部22用于供相变介质分别与换热腔室24和再生腔室25内的催化剂进行换热。也即相变材料能通过第一换热部21与换热腔室24内的催化剂进行间壁换热。且相变材料能通过第二换热部22与再生腔室25内的催化剂进行间壁换热。例如，当换热腔室24内的催化剂为来自重油催化裂化过程再生器的催化剂，再生腔室25内的催化剂为轻烃改质***汽提器41的待生催化剂时，相变材料能通过与换热腔室24内的催化剂的间壁换热吸收换热腔室24内的催化剂的热量；并通过与再生腔室25内的催化剂的间壁换热释放热量。进一步地，相变介质换热后能发生相变以能在第一换热部21和第二换热部22之间流动。也即当相变介质为石蜡，且在第一换热部21内与换热腔室24内的催化剂进行了间壁换热后，相变介质能发生相变，进而由液态的石蜡转变为气态的石蜡；流动至第二换热部22，由于再生腔室25内的催化剂热量不足，因此当气态的石蜡在第二换热部22与再生腔室25内的催化剂间壁换热后，气态的石蜡能发生相变，进而变成液态的石蜡，又流动至第一换热部21。如此通过相变介质对换热腔室24和再生腔室25内的催化剂的热量进行传递，有利于提高换热效率。

在一个实施方式中，换热管20与耦合件13呈角度地设置。例如如图1至图3所示，换热管20纵长延伸。耦合件13沿上下方向延伸。换热管20的延伸方向与耦合件13的延伸方向之间的夹角不为0度或者180度。进一步地，第一换热部21和第二换热部22分别设置于换热管20的两端。例如如图1所示，第一换热部21为换热管20的左端。第二换热部22为换热管20的右端。且第二换热部22所在的一端高于第一换热部21所在的一端。例如如图1所示，第二换热部22所在的一端为倾斜的上端。第一换热部21所在的一端为倾斜的下端。从而当相变材料，例如为水相变成水蒸汽后能向上流动至换热管20的右端，进而到达第二换热部22。当相变材料水蒸汽相变成水后能沿换热管20向下流动至换热管20的左端，进而达到第一换热部21，如此有利于相变材料在第一换热部21和第二换热部22之间流动。

进一步地，换热管20的延伸方向与耦合件13的延伸方向之间的夹角为15度至90度。从而能加速相变材料在第一换热部21和第二换热部22之间的流动。

进一步地，换热管20伸出耦合件13的长度为耦合件13与第一流化筒体11内壁之间的距离的1╱5至2╱3。换热管20伸出耦合件13的长度为第二流化筒体23的半径的1╱5至2╱3。

进一步地，换热腔室24内流化介质的表观流速小于再生腔室25内流化介质的表观流速。也即在换热腔室24底部气体的作用下，换热腔室24内催化剂颗粒处于较低表观气速，如此形成密相流化状态且与换热管20进行接触换热，；能够有效地将换热腔室24内催化剂颗粒的热量传递给换热管20。在再生腔室25底部气体的作用下，再生腔室25内催化剂颗粒处于较高表观气速，如此形成稀相流化状态且与换热管20进行接触换热，能够保证再生腔室25内催化剂受热均匀，且可保证再生腔室25内催化剂的高效再生。优选地，换热腔室24内流化介质的表观流速为0.0035米/秒至0.5米/秒；再生腔室25内流化介质的表观流速为0.6米/秒至1.2米/秒。

进一步地，换热管20为封闭式的相变热管。优选地，该换热管20为径向热管和重力热管。

在一个实施方式中，再生腔室25包括缩径段26和横截面积大于缩径段26的扩径段27以及位于缩径段26和扩径段27之间的变径段29。例如如图1所示，缩径段26位于第二流化筒体23的下部。扩径段27位于第二流化筒体23的上部。变径段29位于第二流化筒体23的中部。换热管20设置于缩径段26的侧壁上。第二输出口19设置于缩径段26上且缩径段26内设置有第一气体分布机构31。例如如图1所示，第一流化筒体11套设于缩径段26外。第一换热部21位于缩径段26与第一流化筒体11之间。第二换热部22位于缩径段26内。从而使得来自轻烃改质***汽提器41的催化剂能在缩径段26内完成大部分的再生和换热。该扩径段27用于被夹带颗粒的沉降、部分催化剂再生和安装排布第一气固分离机构35。进一步地，该扩径段27内设置一级或两级串联旋风分离器。该变径段29用于缩径段26到扩径段27的扩径，降低扩径段27的表观气速，减少扩径段27内的颗粒夹带。

需要说明的是，在本申请的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的和区别类似的对象，两者之间并不存在先后顺序，也不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，在本申请的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

应该理解，以上描述是为了进行图示说明而不是为了进行限制。通过阅读上述描述，在所提供的示例之外的许多实施方式和许多应用对本领域技术人员来说都将是显而易见的。因此，本教导的范围不应该参照上述描述来确定，而是应该参照前述权利要求以及这些权利要求所拥有的等价物的全部范围来确定。出于全面之目的，所有文章和参考包括专利申请和公告的公开都通过参考结合在本文中。在前述权利要求中省略这里公开的主题的任何方面并不是为了放弃该主体内容，也不应该认为申请人没有将该主题考虑为所公开的申请主题的一部分。

Claims (10)

1.一种流化床间壁换热再生耦合装置，其特征在于，包括：

第一流化筒体；其具有空腔；

耦合件，其至少部分地设置于所述空腔内；所述耦合件将所述空腔分隔成相互独立的换热腔室和再生腔室；所述换热腔室上设置有第一输入口和第一输出口；所述再生腔室上设置有第二输入口和第二输出口；

换热管，其贯穿所述耦合件，且所述换热管上设置有伸入所述换热腔室内的第一换热部和伸入所述再生腔室内的第二换热部，所述换热管内设置有相变介质；所述第一换热部和所述第二换热部用于供所述相变介质分别与所述换热腔室和所述再生腔室内的催化剂进行换热；且所述相变介质换热后能发生相变以能在所述第一换热部和所述第二换热部之间流动。

2.根据权利要求1所述的流化床间壁换热再生耦合装置，其特征在于：所述耦合件为具有内腔的第二流化筒体；所述第二流化筒体的下端穿设于所述第一流化筒体内。

3.根据权利要求2所述的流化床间壁换热再生耦合装置，其特征在于：所述第一流化筒体与所述第二流化筒体之间围成的环形空间形成所述换热腔室；所述第二流化筒体所围成的所述内腔形成所述再生腔室。

4.根据权利要求1所述的流化床间壁换热再生耦合装置，其特征在于：所述耦合件为设置于所述空腔内的分隔板；所述换热腔室和所述再生腔室分别位于所述分隔板的相对侧。

5.根据权利要求2所述的流化床间壁换热再生耦合装置，其特征在于：所述换热管与所述耦合件呈角度地设置，所述第一换热部和所述第二换热部分别设置于所述换热管的两端；且所述第二换热部所在的一端高于所述第一换热部所在的一端。

6.根据权利要求5所述的流化床间壁换热再生耦合装置，其特征在于：所述换热管的延伸方向与所述耦合件的延伸方向之间的夹角为15度至90度。

7.根据权利要求5所述的流化床间壁换热再生耦合装置，其特征在于：所述换热管伸出所述耦合件的长度为所述耦合件与所述第一流化筒体内壁之间的距离的1╱5至2╱3；所述换热管伸出所述耦合件的长度为所述第二流化筒体的半径的1╱5至2╱3。

8.根据权利要求1所述的流化床间壁换热再生耦合装置，其特征在于：所述换热腔室内流化介质的表观流速小于所述再生腔室内流化介质的表观流速。

9.根据权利要求8所述的流化床间壁换热再生耦合装置，其特征在于：所述换热腔室内流化介质的表观流速为0.0035米/秒至0.5米/秒；所述再生腔室内流化介质的表观流速为0.6米/秒至1.2米/秒。

10.根据权利要求1所述的流化床间壁换热再生耦合装置，其特征在于：所述再生腔室包括缩径段和横截面积大于所述缩径段的扩径段以及位于所述缩径段和所述扩径段之间的变径段；所述换热管设置于所述缩径段的耦合件上；所述第二输出口位于所述缩径段，所述缩径段内设置有第一气体分布机构；所述扩径段内设置有第一气固分离机构。

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