CN111151575A - 铝基复合板带的复合设备及复合方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及金属复合材料连铸技术领域，具体涉及一种铝基复合板带的复合设备及复合方法。该铝基复合板带的复合设备包括用于铸造芯材板带的芯材水平连铸装置、和用于在芯材板带上表面和/或下表面形成包覆材层的包覆材复合装置。本发明的铝基复合板带的复合设备及复合方法，将芯材铸轧的过程和包覆材复合的过程进行结合，形成连续生产，以简化流程、提高效率；本发明的复合设备能够适应多种产品，提高了设备利用率；本发明的复合方法首先在芯材板带上表面和/或下表面喷射包覆材金属液，以使包覆材层进行薄层凝固，再经过水冷结晶器使包覆材层完全凝固，最后经过轧辊进行轧制，提高了界面扩散层质量，易于控制包覆材层的厚度。

Description

铝基复合板带的复合设备及复合方法
技术领域
本发明涉及金属复合材料连铸技术领域，具体涉及一种铝基复合板带的复合设备及复合方法。
背景技术
汽车轻型化已成为21世纪现代汽车的重要标志和发展趋势，受到了世界各国的普遍重视。汽车自重减轻10％，油耗可降低3～5％，废气排放量可同比例减少。提高汽车用材的铝化程度是实现汽车轻型化的主要途径之一。汽车散热器以复合铝箔代替铜箔，重量可减轻37～45％，两者的加工费用相当，发达国家汽车散热器、空冷器、冷凝器和蒸发器等热交换器零部件的铝化率已达到95％以上。世界汽车用三层复合铝箔年需求量达100万吨左右；同时，复合铝箔在航空航天、能源环保、石油化工、交通运输、电子信息、国防军工以及日常生活等领域用途广泛，是目前铝基复合材料的一个重点发展方向。因此，改进铝基复合材料的复合工艺有较大的市场前景及社会、经济效益。
铝基复合箔是由芯材Al-Mn-X合金和包覆材Al-Si-X合金复合而成，其结构如图1所示，由复合板带轧制而成。铝基复合板带材的复合方法主要有热轧复合、冷轧复合和反向凝固3种。
当前，国内生产多层铝基复合板带材最广泛采用的方法是热轧复合，如东北轻合金加工厂和格朗吉斯铝业(上海)有限公司等采用该方法生产汽车热交换器用铝合金复合钎焊带。其复合流程大致如图2，但该方法存在流程长、生产效率低、成材率低、能耗高、投资大等缺点。如专利CN102554585B所示，其复合板带的生产工序主要有：铸造铝合金铸锭、均匀化、铣面、焊合、加热、热轧、冷轧至一定厚度的冷轧料。
冷轧复合具有生产效率高、产品性能稳定等优点，适合于高精度多层金属复合轧制，从冷轧箔坯开始生产、成卷轧制能充分发挥轧机的效率，但设备要求高、投资大、流程长。如专利CN107377619A所示，基材、覆层进行表面处理，通过大轧制力、大压下率冷轧复合，对设备要求较高。
反向凝固法是把芯材(一般为金属带材)穿过包覆材金属熔体，包覆材金属熔体附在芯材表面凝固，二者在界面处形成冶金结合，并且随着芯材的不断移动，芯材表面凝固的包覆材金属厚度逐步增加，直至完全通过包覆材金属熔体，然后通过一对轧辊对所成形的包覆材料进行轧制，达到平整表面、控制包覆材料厚度的目的，最终获得所需包覆材料的一种工艺方法，主要用于包覆带材的连续成形，如专利CN1050157C。采用反向凝固法成形包覆材料时，存在着芯材长时间浸在包覆材金属熔体中，芯材容易被熔化过多或熔断的问题外，还存在着包覆材金属厚度难以稳定控制，制备工艺参数正确控制及合理匹配较困难，界面扩散层厚度及界面质量(如易生成金属间化合物等)难以控制，包覆材金属表面质量较差等问题，同时还需要单独制作芯材板带材，增加了设备投入。
因此，急需开发一种短流程、高效率、节能降耗、绿色环保、低成本连铸成形高质量包覆材料的新型设备与方法，特别要适用于大尺寸包覆。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的上述缺陷，提供一种铝基复合板带的复合设备及复合方法。
本发明的目的可通过以下的技术措施来实现：
本发明提供了一种铝基复合板带的复合设备，包括用于铸造芯材板带的芯材水平连铸装置、和用于在芯材板带上表面和/或下表面形成包覆材层的包覆材复合装置；
芯材水平连铸装置包括：用于储存芯材金属液的第一保温炉、与所述第一保温炉连通的第一流槽、设于所述第一流槽的出口端的水冷轧辊、和用于将芯材板带输送至所述包覆材复合装置的第一传动装置；
包覆材复合装置包括：用于储存上包覆材金属液的第二保温炉、与所述第二保温炉连通的第二流槽、设于芯材板带上表面并与所述第二流槽底部连通的上包覆材浇口、用于储存下包覆材金属液的第三保温炉、与所述第三保温炉连通的第三流槽、设于芯材板带下表面并与所述第三流槽底部连通的下包覆材浇口、分别设于芯材板带上表面和下表面的水冷结晶器、以及用于对复合板带进行轧制的复合材轧辊。
优选地，所述包覆材复合装置还包括：用于对轧制后的复合板带进行冷却的二次冷却装置、以及用于将复合板带输送至卷取机的第二传动装置。
优选地，所述第一保温炉和所述第一流槽的外表面、所述第二保温炉和所述第二流槽的外表面、所述第三保温炉和所述第三流槽的外表面均设有加热器。
优选地，所述第二保温炉和所述第三保温炉由浇注料隔离层将一个保温炉分隔形成。
优选地，所述第一保温炉或所述第二保温炉或所述第三保温炉为中间包。
本发明还提供了一种铝基复合板带的复合方法，包括：
对芯材金属液进行铸轧，以制备铝基芯材板带；
在芯材板带上表面和/或下表面喷射包覆材金属液，以在芯材板带上表面和/或下表面形成包覆材层；
采用水冷结晶器对芯材板带上表面和/或下表面的包覆材层进行冷却，以形成铝基复合板带；
用轧辊对所述铝基复合板带进行轧制。
优选地，该复合方法还包括：
对轧制后的铝基复合板带进行冷却。
优选地，在芯材板带制备步骤中，采用水冷轧辊对芯材金属液进行铸轧，芯材金属液的温度为700℃～760℃，水冷轧辊的铸轧速度为600mm/min～800mm/min、冷却水温度为20℃～30℃、冷却水压力为0.6MPa～0.8MPa。
优选地，在包覆材金属液喷射步骤中，包覆材金属液的温度为680℃～740℃，喷射压力为0.4MPa～0.6MPa，喷射流量为0.18L/min～1.00L/min。
优选地，在包覆材层冷却步骤中，所述水冷结晶器的冷却水温度为20℃～30℃、冷却水压力为0.6MPa～0.8MPa。
本发明的铝基复合板带的复合设备及复合方法，将芯材铸轧的过程和包覆材复合的过程进行结合，形成连续生产，以简化流程、提高效率；本发明的复合设备能够适应芯材板带上表面包覆、芯材板带下表面包覆、及芯材板带上下表面同种或异种材料包覆多种产品，提高了设备利用率；本发明的复合方法首先在芯材板带上表面和/或下表面喷射包覆材金属液，以使包覆材层进行薄层凝固，再经过水冷结晶器使包覆材层完全凝固，最后经过轧辊进行轧制，提高了界面扩散层质量，易于控制包覆材层的厚度。
附图说明
图1是现有技术中的铝基复合箔的截面示意图。
图2是现有技术中的多层铝基复合板带复合流程图。
图3是本发明实施例的铝基复合板带的复合设备的结构示意图。
图4是本发明的复合设备中第二保温炉和第三保温炉的优选实施方式示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
为了使本揭示内容的叙述更加详尽与完备，下文针对本发明的实施方式与具体实施例提出了说明性的描述；但这并非实施或运用本发明具体实施例的唯一形式。实施方式中涵盖了多个具体实施例的特征以及用以建构与操作这些具体实施例的方法步骤与其顺序。然而，亦可利用其它具体实施例来达成相同或均等的功能与步骤顺序。
请参阅图3所示，本发明实施例提供了一种铝基复合板带的复合设备，该复合设备包括：依次设置的芯材水平连铸装置10和包覆材复合装置20，芯材水平连铸装置10用于铸造芯材板带，包覆材复合装置20用于在芯材板带上表面和/或下表面形成包覆材层。
其中，芯材水平连铸装置10包括：第一保温炉101、第一流槽102、水冷轧辊103和第一传动装置104，第一保温炉101内储存有芯材金属液，第一流槽102设于第一保温炉101底部、并与第一保温炉101连通，水冷轧辊103设于第一流槽102的出口端，第一保温炉101内的芯材金属液通过第一流槽102被输送至水冷轧辊103，以铸轧芯材板带100，形成的芯材板带100经过第一传动装置104输送至包覆材复合装置20进行复合。
其中，包覆材复合装置20包括：第二保温炉2011、第三保温炉2012、第二流槽202、第三流槽203、上包覆材浇口204、下包覆材浇口205、两个水冷结晶器206、复合材轧辊207、二次冷却装置208和第二传动装置209，第二保温炉2011和第三保温炉2012分别用于存储上包覆材金属液和下包覆材金属液，第二流槽202设于第二保温炉2011下方、并与第二保温炉2011连通，第二流槽202的出口端与上包覆材浇口204连接，第三流槽203设于第三保温炉2012下方、并与第三保温炉2012连通，第三流槽203的出口端与下包覆材浇口205连接，上包覆材浇口204和下包覆材浇口205分别设于芯材板带100的上表面和下表面，用于向芯材板带100的表面喷射包覆材金属液，两个水冷结晶器206分别设于芯材板带100上表面和下表面，并分别与并与上包覆材浇口204和下包覆材浇口205相邻，用于将喷射到芯材板带100表面的包覆材金属液进行冷却，形成复合板带200，复合材轧辊207用于对复合板带200进行轧制，以调整包覆材层的的厚度，轧制后的复合板带200经过二次冷却装置208的进一步冷却后，被第二传动装置209输送至卷取机(图未示)。
在本实施例中，芯材板带100在水平方向输送，水冷轧辊103、第一传动装置104、上包覆材浇口204和下包覆材浇口205、两个水冷结晶器206、复合材轧辊207、二次冷却装置208和第二传动装置209沿着芯材板带100的输送方向依次设置，位于同一水平中心线上，并且，上包覆材浇口204和下包覆材浇口205在芯材板带100上表面侧和下表面侧相对设置，两个水冷结晶器206在芯材板带100上表面侧和下表面侧相对设置。
在一个优选实施方式中，请参阅图4所示，第二保温炉2011和第三保温炉2012被构造为一个整体的包覆材保温炉201，该包覆材保温炉201的内腔被浇注料隔离层2013分隔为第一腔室201a和第二腔室201b，分别用于存储上包覆材金属液和下包覆材金属液，第二流槽202和第三流槽203分别与第一腔室201a和第二腔室201b连通。当上包覆材和下包覆材为同种材料时，可以将浇注料隔离层2013拆卸。
在一个优选实施方式中，第一保温炉101和第一流槽102的外表面、第二保温炉2011和第二流槽202的外表面、第三保温炉2012和第三流槽203的外表面均设有加热器30。
在本实施例中，第一保温炉101、第二保温炉2011、第三保温炉2012、加热器30、上包覆材浇口204、下包覆材浇口205和水冷结晶器206等非转动装置均固定于固定支架(图未示)上。
在一个优选实施方式中，第一保温炉101、第二保温炉2011、第三保温炉2012均为中间包。
在本实施例中，上包覆材浇口204和下包覆材浇口205均可独立使用，上下两个水冷结晶器206可以只开启其中一个，该复合设备能够适应芯材板带上表面包覆、芯材板带下表面包覆、及芯材板带上下表面同种或异种材料包覆多种产品。
本发明实施例还提供了一种铝基复合板带的复合方法，应用上述的复合设备生产铝基复合板带，具体地，该复合方法包括：
S101，对芯材金属液进行铸轧，以制备铝基芯材板带。
S102，在芯材板带上表面和/或下表面喷射包覆材金属液，以在芯材板带上表面和/或下表面形成包覆材层；
S103，采用水冷结晶器对芯材板带上表面和/或下表面的包覆材层进行冷却，以形成铝基复合板带。
S104，用轧辊对所述铝基复合板带进行轧制。
在步骤S101中，采用水冷轧辊对芯材金属液进行铸轧，芯材金属液的温度为700℃～760℃，水冷轧辊的铸轧速度为600mm/min～800mm/min、冷却水温度为20℃～30℃、冷却水压力为0.6MPa～0.8MPa。
具体地，首先，芯材金属液(芯材熔体)以铝合金为原料，铝合金原料经过熔炼、合金配制、除气、精炼、过滤后转入第一保温炉101，第一保温炉101中充入了惰性气体或还原气体以保护芯材金属液。具体地，将清理好的铝合金原料放入芯材熔炼炉内，加热到700℃～760℃后待铝锭全部熔化成铝水后保温，开启搅拌器，加入中间合金调配成分，熔炼0.5～2小时后，停止搅拌，经炉内精炼、扒渣、除气、静置，通过流槽或真空抬包将铝液转入到经预热至700℃～760℃的第一保温炉101中。然后，开启第一流槽102，启动水冷轧辊103，对芯材板带100进行铸轧，其中，水冷轧辊103的参数：铸轧速度为600mm/min～800mm/min、冷却水温度为20℃～30℃、冷却水压力为0.6MPa～0.8Mpa；启动第一传动装置104，将铸轧的芯材板带100输送至包覆材复合装置20，以制备复合板带。在一个优选实施方式中，第二流槽202和第三流槽203中添加有助钎剂和脱氧剂。
在步骤S102中，包覆材金属液的温度为680℃～740℃，喷射压力为0.4MPa～0.6MPa，喷射流量为0.18L/min～1.00L/min。
具体地，将清理好的上包覆材原料和下包覆材原料分别放入包覆材熔炼炉内，加热到680℃～740℃后保温，开启搅拌器，加入中间合金调配成分，熔炼0.5～2小时后，停止搅拌，经炉内精炼、扒渣、除气、静置，通过流槽或真空抬包将铝液转入到经预热至680℃～740℃的第二保温炉2011和第三保温炉2012中。然后，分别开启第二流槽202和第三流槽203，将上包覆材金属液和下包覆材金属液分别输送至上包覆材浇口204和下包覆材浇口205，以向芯材板带100的上表面和下表面分别均匀喷射上包覆材金属液和下包覆材金属液，包覆材金属液沉积在芯材板带100表面的瞬间被强制冷却，实现了包覆材金属液在芯材板带100表面的薄层凝固，在芯材板带100表面形成未完全凝固的包覆材层。对包覆材金属液的喷射压力和喷射流量进行控制，能够合理控制界面扩散层厚度。沉积瞬间的薄层凝固，提高界面质量。
在步骤103中，所述水冷结晶器的冷却水温度为20℃～30℃、冷却水压力为0.6MPa～0.8MPa。具体地，包覆材层中未凝固的包覆材金属液紧接着进入水冷结晶器206与表面具有薄层包覆材金属的芯材板带100发生完全凝固，形成界面为冶金结合的复合板带200。
在步骤S104中，对复合板带200进行轧制，以对复合板带200的厚度进行控制，例如为10.0±0.2mm。
进一步地，在步骤S104之后还包括如下步骤：
S105，对轧制后的铝基复合板带进行冷却。
实施例1
本实施例提供了成品厚度为10.0±0.2mm，宽度为1220mm，芯材为AA3003铝合金，包覆材为AA4045，包覆率为10±2％的双面复合4045/3003/4045铝基复合板的复合方法：
1)备料备炉，将清理好的原料放入芯材熔炼炉内，加热到700～760℃后待铝锭全部熔化成铝水后，开启搅拌器，加入中间合金调配成分符合AA3003合金标准，熔炼0.5～2小时后，停止搅拌，经炉内精炼、扒渣、除气、静置，通过流槽或真空抬包将铝液转入到经预热至700～760℃的本装置芯材熔体保温炉中。将清理好的原料放入包覆材熔炼炉内，加热到680～740℃后保温，开启搅拌器，加入中间合金调配成分符合AA4045合金标准，熔炼0.5～2小时后，停止搅拌，经炉内精炼、扒渣、除气、静置，通过流槽或真空抬包将铝液转入到经预热至680～740℃的第二保温炉2011、第三保温炉2012内，其中第二保温炉2011、第三保温炉2012之间的隔断用的浇注料层事先被扒开，包覆材金属液在第二保温炉2011、第三保温炉2012内连通。
2)芯材铸轧，开启芯材放料口对AA3003进行铸造，启动水冷轧辊103，调整铸轧速度为600～800mm/min及冷却水水温20～30℃，冷却水压力0.6～0.8MPa，对芯材进行铸轧；开启第一传动装置104，调整立板，保持芯材成品厚度为8.0±0.2mm、宽度为1220±20mm，待芯材铸轧成连续板带后将芯材导引依次穿过上包覆材浇口204和下包覆材浇口205、位于芯材板带100上表面的水冷结晶器206和位于芯材板带100下表面的水冷结晶器206，再通过复合材轧辊207，经第二传动装置209送至卷取机成卷。
3)包覆材复合，芯材稳定铸轧成卷后，在第二流槽202和第三流槽203中在线加入助钎剂、脱氧剂，开启上包覆材浇口204、下包覆材浇口205、位于芯材板带100上表面的水冷结晶器206和位于芯材板带100下表面的水冷结晶器206，包覆材金属液AA4045均匀喷射在芯材板带100上、下表面，控制包覆材金属液喷射压力为0.4～0.6MPa、喷射流量为0.70～1.00L/min，控制两个水冷结晶器206冷却水水温20～30℃，冷却水压力0.6～0.8MPa，包覆材金属液与芯材板带100经冶金结合而复合在一起；通过复合材轧辊207轧制，保持厚度在10.0±0.2mm并控制板形及表面质量，通过二次冷却装置208进一步冷却，经第二传动装置209将复合板带200送至卷取机成卷。
4)成品即为厚度为10.0±0.2mm，芯材为AA3003铝合金，包覆材为AA4045，包覆率为10±2％的双面复合4045/3003/4045铝基复合板带200。
实施例2
成品厚度为10.0±0.2mm，宽度为1220mm，芯材为AA3003铝合金，包覆材为AA4343，包覆率为5±2％的单面复合4343/3003/铝基复合板的复合方法：
1)备料备炉，将清理好的原料放入芯材熔炼炉内，加热到700～760℃后待铝锭全部熔化成铝水后，开启搅拌器，加入中间合金调配成分符合AA3003合金标准，熔炼0.5～2小时后，停止搅拌，经炉内精炼、扒渣、除气、静置，通过流槽或真空抬包将铝液转入到经预热至700～760℃的本装置芯材熔体保温炉中。将清理好的原料放入包覆材熔炼炉内，加热到680～740℃后保温，开启搅拌器，加入中间合金调配成分符合AA4343合金标准，熔炼0.5～2小时后，停止搅拌，经炉内精炼、扒渣、除气、静置，通过流槽或真空抬包将铝液转入到经预热至680～740℃的第二保温炉2011内，其中第二保温炉2011、第三保温炉2012之间的浇注料事先关闭，包覆材金属液只在第二保温炉2011内。
2)芯材铸轧，开启芯材放料口对AA3003进行铸造，启动水冷轧辊103，调整铸轧速度为600～800mm/min及冷却水水温20～30℃，冷却水压力0.6～0.8MPa，对芯材进行铸轧；开启第一传动装置104，调整立板，保持芯材成品厚度为9.5±0.2mm、宽度为1220±20mm，待芯材铸轧成连续板带后将芯材导引依次穿过上包覆材浇口204和下包覆材浇口205、位于芯材板带100上表面的水冷结晶器206和位于芯材板带100下表面的水冷结晶器206，再通过复合材轧辊207，经第二传动装置209送至卷取机成卷。
3)包覆材复合，芯材稳定铸轧成卷后，在第二流槽202和第三流槽203中在线加入助钎剂、脱氧剂，开启上包覆材浇口204、下包覆材浇口205、位于芯材板带100上表面的水冷结晶器206和位于芯材板带100下表面的水冷结晶器206，包覆材金属液AA4343均匀喷射在芯材板带100上表面，控制包覆材金属液喷射压力为0.4～0.6MPa、喷射流量为0.18～0.40L/min，控制两个水冷结晶器206的冷却水水温20～30℃，冷却水压力0.6～0.8MPa，包覆材金属液与芯材板带100经冶金结合而复合在一起；通过复合材轧辊207轧制，保持厚度在10.0±0.2mm并控制板形及表面质量，通过二次冷却装置208进一步冷却，经第二传动装置209将复合板带200送至卷取机成卷。
4)成品即为厚度为10.0±0.2mm，宽度为1220mm，芯材为AA3003铝合金，包覆材为AA4343，包覆率为5±2％的单面复合4343/3003/铝基复合板带200。
实施例3
成品厚度为10.0±0.2mm，宽度为1220mm，芯材为AA3003铝合金，上包覆材为AA4045，包覆率为10±2％，下包覆材为AA7072，包覆率为10±2％，的双面复合4045/3003/7072铝基复合板的复合方法：
1)备料备炉，将清理好的原料放入芯材熔炼炉内，加热到700～760℃后待铝锭全部熔化成铝水后，开启搅拌器，加入中间合金调配成分符合AA3003合金标准，熔炼0.5～2小时后，停止搅拌，经炉内精炼、扒渣、除气、静置，通过流槽或真空抬包将铝液转入到经预热至700～760℃的本装置芯材熔体保温炉中。将清理好的原料放入上包覆材熔炼炉内，加热到680～740℃后保温，开启搅拌器，加入中间合金调配成分符合AA4045合金标准，熔炼0.5～2小时后，停止搅拌，经炉内精炼、扒渣、除气、静置，通过流槽或真空抬包将铝液转入到经预热至680～740℃的第二保温炉2011。将清理好的原料放入下包覆材熔炼炉内，加热到680～740℃后保温，开启搅拌器，加入中间合金调配成分符合AA7072合金标准，熔炼0.5～2小时后，停止搅拌，经炉内精炼、扒渣、除气、静置，通过流槽或真空抬包将铝液转入到经预热至680～740℃的第三保温炉2012；其中第二保温炉2011、第三保温炉2012之间的隔断用的浇注料事先隔断，上包覆材金属液、下包覆材金属液分别由第二保温炉2011、第三保温炉2012进入第二流槽202、第三流槽203。
2)芯材铸轧，开启芯材放料口对AA3003进行铸造，启动水冷轧辊103，调整铸轧速度为600～800mm/min及冷却水水温20～30℃，冷却水压力0.6～0.8MPa，对芯材进行铸轧；开启第一传动装置104，调整立板，保持芯材成品厚度为8.0±0.2mm、宽度为1220±20mm，待芯材铸轧成连续板带后将芯材导引依次穿过上包覆材浇口204和下包覆材浇口205、位于芯材板带100上表面的水冷结晶器206和位于芯材板带100下表面的水冷结晶器206，再通过复合材轧辊207，经第二传动装置209送至卷取机成卷。
3)包覆材复合，芯材稳定铸轧成卷后，在第二流槽202和第三流槽203中在线加入助钎剂、脱氧剂，开启上包覆材浇口204、下包覆材浇口205、位于芯材板带100上表面的水冷结晶器206和位于芯材板带100下表面的水冷结晶器206，上包覆材金属液AA4045、下包覆材金属液AA7072分别均匀喷射在芯材板带100上、下表面，控制上包覆材金属液、下包覆材金属液喷射压力为0.4～0.6MPa、喷射流量为0.35～0.50L/min，控制上两个水冷结晶器206的冷却水水温20～30℃，冷却水压力0.6～0.8MPa，上包覆材金属液AA4045、下包覆材金属液AA7072分别与芯材板带100经冶金结合而复合在一起；通过复合材轧辊207轧制，保持厚度在10.0±0.2mm并控制板形及表面质量，通过二次冷却装置208进一步冷却，经第二传动装置209将复合板带200送至卷取机成卷。
4)成品即为厚度为10.0±0.2mm，宽度为1220mm，芯材为AA3003铝合金，上包覆材为AA4045，包覆率为10±2％，下包覆材为AA7072，包覆率为10±2％，的双面复合4045/3003/7072铝基复合板带200。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种铝基复合板带的复合设备，其特征在于，该复合设备包括用于铸造芯材板带的芯材水平连铸装置、和用于在芯材板带上表面和/或下表面形成包覆材层的包覆材复合装置；
芯材水平连铸装置包括：用于储存芯材金属液的第一保温炉、与所述第一保温炉连通的第一流槽、设于所述第一流槽的出口端的水冷轧辊、和用于将芯材板带输送至所述包覆材复合装置的第一传动装置；
包覆材复合装置包括：用于储存上包覆材金属液的第二保温炉、与所述第二保温炉连通的第二流槽、设于芯材板带上表面并与所述第二流槽底部连通的上包覆材浇口、用于储存下包覆材金属液的第三保温炉、与所述第三保温炉连通的第三流槽、设于芯材板带下表面并与所述第三流槽底部连通的下包覆材浇口、分别设于芯材板带上表面和下表面的水冷结晶器、以及用于对复合板带进行轧制的复合材轧辊。
2.根据权利要求1所述的铝基复合板带的复合设备，其特征在于，所述包覆材复合装置还包括：用于对轧制后的复合板带进行冷却的二次冷却装置、以及用于将复合板带输送至卷取机的第二传动装置。
3.根据权利要求1所述的铝基复合板带的复合设备，其特征在于，所述第一保温炉和所述第一流槽的外表面、所述第二保温炉和所述第二流槽的外表面、所述第三保温炉和所述第三流槽的外表面均设有加热器。
4.根据权利要求1所述的铝基复合板带的复合设备，其特征在于，所述第二保温炉和所述第三保温炉由浇注料隔离层将一个保温炉分隔形成。
5.根据权利要求1所述的铝基复合板带的复合设备，其特征在于，所述第一保温炉或所述第二保温炉或所述第三保温炉为中间包。
6.一种铝基复合板带的复合方法，其特征在于，该复合方法包括：
对芯材金属液进行铸轧，以制备铝基芯材板带；
在芯材板带上表面和/或下表面喷射包覆材金属液，以在芯材板带上表面和/或下表面形成包覆材层；
采用水冷结晶器对芯材板带上表面和/或下表面的包覆材层进行冷却，以形成铝基复合板带；
用轧辊对所述铝基复合板带进行轧制。
7.根据权利要求6所述的铝基复合板带的复合方法，其特征在于，该复合方法还包括：
对轧制后的铝基复合板带进行冷却。
8.根据权利要求6所述的铝基复合板带的复合方法，其特征在于，在芯材板带制备步骤中，采用水冷轧辊对芯材金属液进行铸轧，芯材金属液的温度为700℃～760℃，水冷轧辊的铸轧速度为600mm/mi n～800mm/mi n、冷却水温度为20℃～30℃、冷却水压力为0.6MPa～0.8MPa。
9.根据权利要求6所述的铝基复合板带的复合方法，其特征在于，在包覆材金属液喷射步骤中，包覆材金属液的温度为680℃～740℃，喷射压力为0.4MPa～0.6MPa，喷射流量为0.18L/mi n～1.00L/mi n。
10.根据权利要求6所述的铝基复合板带的复合方法，其特征在于，在包覆材层冷却步骤中，所述水冷结晶器的冷却水温度为20℃～30℃、冷却水压力为0.6MPa～0.8MPa。
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