CN111135840B - 负载型单原子分散贵金属催化剂的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种负载型单原子分散贵金属催化剂的制备方法，催化剂通过浸渍贵金属前驱体并进行预处理活化制备，包括以下步骤：(1)将贵金属前驱体溶解在去离子水或常见的有机溶剂中，再加入适量的常见含N、P、S的无机、有机试剂，得到贵金属前驱体络合物溶液(贵金属的质量浓度在0.0001％‑5％)。(2)将一定量的载体浸渍于贵金属前驱体络合物溶液中，搅拌1‑600分钟后，过滤，并于60‑120℃干燥6‑12小时，得到贵金属催化剂前体；(3)将一定量上述催化剂前体放置在He、Ar、N2、H2、O2、空气等气氛中在200℃‑800℃处理10‑600秒后，得到负载型单原子分散贵金属催化剂。本发明催化剂中贵金属呈高分散甚至是原子级分散的形式存在，且制备过程简单，金属原子利用率可以达到100％，有利于工业生产中的大规模应用。

Description

负载型单原子分散贵金属催化剂的制备方法
技术领域
本发明属于催化剂技术领域，涉及负载型单原子分散贵金属催化剂的制备方法。
背景技术
催化过程中的主要研究内容之一是开发高效的催化剂。负载型贵金属催化剂由于其具有优良的催化性能，因此广泛应用于许多重要的工业催化反应中。而在负载型催化剂催化工程中，其催化性能与金属活性组分在载体上的尺寸大小密切相关。即可以通过减少金属粒子的尺寸，提高金属原子利用率，进而来提高催化剂的催化活性。为了使负载型金属催化剂上每个金属原子的催化效果达到最佳，研究者不断减小金属的粒子尺寸。从理论上讲，负载型金属催化剂分散的极限(100％分散)是金属以单原子的形式均匀的分布在载体上。这一负载型金属催化剂的理想状态将催化科学带入到一个更小的研究尺度——单原子催化。同时在单原子催化剂中，特别是贵金属催化剂，每个金属原子“以一当十”，有利于工业生产中的大规模应用。许多专利和文献介绍了不同单原子催化剂的制备过程。
文献1(Nature Chemistry,2011,3,634)利用共沉淀法制备了Pt1/FeOx催化剂，发现该催化剂在CO氧化和PROX反应中，单原子Pt1/FeOx催化剂表现出高的活性，是Pt亚纳米团簇催化剂的2-3倍。
文献2(Journal of the American Chemical Society,2013,135,15314)利用共沉淀法制备了Ir1/FeOx催化剂，发现该催化剂在水汽变换反应中的活性比Ir团簇或Ir纳米粒子催化剂高一个数量级，甚至高于活性最好的Au和Pt基催化剂。并且证明了催化剂中单原子是水汽变换反应最主要的活性位。
文献3(Scientific Reports,2013,3,1775)利用原子层沉积法在石墨烯上制备了Pt催化剂，通过制备条件的精确调控可以得到Pt纳米粒子、亚纳米团簇及单原子催化剂。在直接甲醇燃料电池反应中，单原子Pt催化剂表现出最好的活性，是商业Pt/C催化剂的10倍。
文献4(Journal of the Amecica Chemical Society,2015,137,10484)采用原子层沉积法将Pd负载到石墨烯载体上，制备得到了Pd单原子催化剂，发现其表现出非常好的1,3-丁二烯选择加氢催化性能，当1,3-丁二烯转化率为95％时丁烯的选择性可以达到100％。
文献5(Science,2014,346,1498)采用将介孔氧化硅载体与活性组分前驱体，以及碱性离子(Na或K)的前驱体研磨混合的方法，分别在MCM-41以及KLTL分子筛载体上，制备得到了能够稳定存在的Au单原子。结合实验和理论计算结果，作者发现Au单原子稳定存在的原因是Au与载体之间形成了Au-O(OH)x-Na(或K)的结构。作者还发现这些Au单原子催化剂，对水气变换反应表现出非常好的低温催化活性。
文献6(Science,2014,344,616)以SiC做载体，制备得到了Fe单原子催化剂，这一催化剂实现了首次无氧条件下，由天然气高选择性制备乙烯以及芳烃。Fe单原子结构避免了催化反应过程中C-C键的偶联以及积碳的生成，使催化剂具有非常好的稳定性。反应中甲烷的转化率可以达到48.1％，产物中对乙烯的选择性达48.4％。通过对其稳定性进行测试，作者发现经60h后催化剂没有发生明显的失活现象。
发明内容
本文公开了一种负载型单原子分散贵金属催化剂的制备方法，提出了一种新型的普适性的高分散贵金属催化剂的制备方法，通过该方法可以制备出金属分散度为100％的贵金属催化剂——即单原子催化剂，这一方法为单原子催化剂在工业中的应用开辟了一条新的路径。
为了达到上述目的，本发明采用的技术方案是，一种负载型单原子分散贵金属催化剂的制备方法，催化剂由载体和活性组分两部分构成，活性组分为常见贵金属，其分散度可以达到原子级分散，载体为氧化物或炭材料中的一种或两种以上。催化剂中活性组分的质量含量为0.1％-10％。
催化剂制备过程包括以下步骤：
步骤1：以贵金属前驱体(氯化物，硝酸盐，有机配合物)中的一种或两种以上为贵金属来源，将一定量的贵金属前驱体溶解在去离子水或常见的有机溶液中，再加入适量的常见含N、P、S的无机、有机试剂，得到贵金属前驱体络合物溶液。
常见的有机溶剂为：甲醇、乙醇、丙酮、甲苯、二氯甲烷、四氢呋喃、正己烷、异丙醇、DMF、DMSO、乙腈或其他有机溶剂中的一种或两种以上任意比混合物。
常见的无机试剂为氨水、硝酸铵、氯化铵、碳酸铵、硫酸铵、亚硫酸铵、磷酸铵、亚磷酸铵或其他含N、P、S的无机试剂中的一种或两种以上任意比混合物。
有机试剂为乙二胺、二乙胺、乙醇胺、苯胺、乙酰胺、EDTA、三苯基膦、磷酸三乙酯、胱氨酸、半胱氨酸或其他有机含N、P、S等试剂中的一种或两种以上任意比混合物。
步骤2：以常见的氧化物或炭材料为载体浸渍到上述的贵金属前驱体络合物溶液中，搅拌1-300分钟后过滤，并于60℃-120℃干燥6-12小时后，得到负载型单原子分散贵金属催化剂前体。
常见的氧化物为：氧化铝、氧化硅、氧化铁、氧化铈、氧化钛中的一种或二种以上以上任意比混合物。
常见的炭材料为：活性炭、乙炔黑、介孔炭材料(CMK-3等)、氧化石墨烯、还原石墨烯、C3N4中的一种或二种以上。
步骤3：将上述负载型单原子分散贵金属催化剂前体放置在石英管中，在He、Ar、N2、H2、O2、空气等气氛中在200℃-800℃处理10-600秒后得到负载型单原子分散贵金属催化剂。
本发明具有如下效果：
通过该方法，可以得到金属原子利用可以达到100％的高分散贵金属催化剂，每个金属原子都是活性位点，有利于工业生产中的大规模应用。本发明提供一种新型的普适性的负载型原子级分散的贵金属催化剂的制备方法，为单原子催化剂在工业中的应用开辟了一条新的路径。
本发明催化剂中贵金属呈高分散甚至是原子级分散的形式存在，且制备过程简单，金属原子利用率可以达到100％，有利于工业生产中的大规模应用。
附图说明
图1为采用本发明所述方法制备的原子级分散的Pt-FeOx催化剂的电镜图片。
图2为采用本发明所述方法制备的原子级分散的Pt-C催化剂的电镜图片。
图3为采用本发明所述方法制备的原子级分散的Ru-C催化剂的电镜图片。
图4为采用本发明所述方法制备的原子级分散的Pt-C催化剂的电镜图片。
图5为采用本发明所述方法制备的原子级分散的Pt-C催化剂的电镜图片。
图6为未采用本发明所述方法制备的Pt-FeOx负载型纳米催化剂的电镜图片(对比实例)。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步说明，但本发明并不仅限于此。
实施例1：0.027g氯铂酸溶解于10g的去离子水中，加入1g的25％的氨水，搅拌2h，再加入1g的三氧化二铁，搅拌7h，过滤洗涤，放置在60℃的烘箱中，干燥12h得到负载型单原子分散铂基催化剂前体，再将该前体放置在石英管中，He条件下500℃处理10秒后得到1％Pt/FeOx催化剂，于干燥器中待用。(催化剂电镜图见图1)
实施例2：0.027g氯铂酸溶解于10g的去离子水中，加入1g的乙二胺有机试剂，搅拌1h，再加入1g的活性炭，搅拌6h，过滤洗涤，放置在80℃的烘箱中，干燥10h得到负载型单原子分散铂基催化剂前体，再将该前体放置在石英管中，He条件下600℃处理60秒后得到1％Pt/C催化剂，于干燥器中待用。(催化剂电镜图见图2)
实施例3：0.027g氯铂酸溶解于10g的去离子水中，加入1.5g的硝酸铵，搅拌2h，再加入1g的三氧化二铝，搅拌4h，过滤洗涤，放置在60℃的烘箱中，干燥12h得到负载型单原子分散铂基催化剂前体，再将该前体放置在石英管中，Ar条件下500℃处理240秒后得到1％Pt/Al2O3催化剂，于干燥器中待用。
实施例4：0.017g氯化钯溶解于10g的乙醇中，加入2g的磷酸三乙酯有机试剂，搅拌2h，再加入1g的三氧化二铁，搅拌8h，过滤洗涤，放置在80℃的烘箱中，干燥10h得到负载型单原子分散钯基催化剂前体，再将该前体放置在石英管中，Ar条件下550℃处理30秒后得到1％Pd/FeOx催化剂，于干燥器中待用。
实施例5：0.021g氯金酸溶解于10g的甲醇中，加入0.5g的二乙胺有机试剂，搅拌2h，再加入1g的氧化铈，搅拌6h，过滤洗涤，放置在70℃的烘箱中，干燥12h得到负载型单原子分散金基催化剂前体，再将该前体放置在石英管中，N2条件下550℃处理300秒后得到1％Au/CeO2催化剂，于干燥器中待用。
实施例6：0.027g氯铂酸溶解于10g的去离子水中，加入0.5g的胱氨酸有机试剂，搅拌2h，再加入1g的活性炭，搅拌6h，过滤洗涤，放置在80℃的烘箱中，干燥12h得到负载型单原子分散铂基催化剂前体，再将该前体放置在石英管中，N2条件下500℃处理120秒后得到1％Pt/C催化剂，于干燥器中待用。
实施例7：0.021g十二羰基三钌溶解于10g的丙酮中，加入0.5g的25％氨水，搅拌2h，再加入1g的活性炭，搅拌6h，过滤洗涤，放置在80℃的烘箱中，干燥12h得到负载型单原子分散钌基催化剂前体，再将该前体放置在石英管中，Ar条件下500℃处理60秒后得到1％Ru/C催化剂，于干燥器中待用。(催化剂电镜图见图3)
实施例8：0.135g氯铂酸溶解于10g的去离子水中，加入1g的乙二胺，搅拌2h，再加入1g的活性炭，搅拌4h，过滤洗涤，放置在80℃的烘箱中，干燥8h得到负载型单原子分散铂基催化剂前体，再将该前体放置在石英管中，He条件下600℃处理55秒后得到5％Pt/C催化剂，于干燥器中待用。(催化剂电镜图见图4)
实施例9：0.27g氯铂酸溶解于10g的去离子水中，加入3g的二乙胺，搅拌6h，再加入1g的活性炭，搅拌4h，过滤洗涤，放置在70℃的烘箱中，干燥7h得到负载型单原子分散铂基催化剂前体，再将该前体放置在石英管中，He条件下600℃处理40秒后得到10％Pt/C催化剂，于干燥器中待用。(催化剂电镜图见图5)
实施例10(对比例)：0.027g氯铂酸溶解于1.5g的去离子水中，再加入1g的三氧化二铁，搅拌1h，放置在120℃的烘箱中，干燥6h，再将其放置在石英管中，H2条件下600℃处理300秒后得到1％Pt/FeOx负载型纳米催化剂。(催化剂电镜图见图6)
由图1-5可以看出：本发明催化剂中贵金属呈高分散甚至是原子级分散的形式存在，贵金属的分散度为100％。
由图6可以看出：催化剂中贵金属分散度不高，大多数均团聚在一起。

Claims (9)

1.负载型单原子分散贵金属催化剂的制备方法，其特征在于：
制备过程如下：
（1）将贵金属前驱体溶解在去离子水或有机溶剂中的一种或二种以上溶剂中，再加入含N、P、S中的一种或二种以上的无机或有机试剂中的一种或二种以上，得到贵金属前驱体络合物溶液；
（2）将载体浸渍到上述的贵金属前驱体络合物溶液中，并搅拌1-600分钟后，过滤，并于60-120℃干燥6-12小时，得到负载型单原子分散贵金属催化剂前体；
（3）将上述负载型单原子分散贵金属催化剂前体放置于石英管中，在He、Ar、N2、H2、O2、空气中的一种或二种以上气氛中在200℃-800℃还原处理10-600秒后得到负载型单原子分散贵金属催化剂；载体为氧化物载体或炭材料载体中的一种或二种以上；
载体氧化物为氧化铝、氧化硅、氧化铁、氧化铈、氧化钛中的一种或二种以上任意比混合物；载体炭材料为活性炭、乙炔黑、介孔炭材料、氧化石墨烯、还原石墨烯、C3N4中的一种或二种以上任意比混合物。
2.按照权利要求1所述负载型单原子分散贵金属催化剂的制备方法，其特征在于：活性组分贵金属为钌、铑、钯、银、铱、铂、金中的一种或二种以上任意比混合物。
3.按照权利要求1或2 所述负载型单原子分散贵金属催化剂的制备方法，其特征在于：以催化剂总重量计，贵金属的含量为0.1%-10%。
4.按照权利要求1或2所述负载型单原子分散贵金属催化剂的制备方法，其特征在于：贵金属前驱体为贵金属的氯化物、硝酸盐、乙酰丙酮络合物、三苯基膦络合物中的一种或两种以上。
5.按照权利要求1所述负载型单原子分散贵金属催化剂的制备方法，其特征在于有机溶剂为：甲醇、乙醇、丙酮、甲苯、二氯甲烷、四氢呋喃、正己烷、异丙醇、DMF、DMSO、乙腈或其他有机溶剂中的一种或两种以上任意比混合物；
含N、P、S中的一种或二种以上的无机试剂为：氨水、硝酸铵、氯化铵、碳酸铵、硫酸铵、亚硫酸铵、磷酸铵、亚磷酸铵或其他含N、P、S的无机试剂中的一种或两种以上任意比混合物；含N、P、S中的一种或二种以上的有机试剂为乙二胺、二乙胺、乙醇胺、苯胺、乙酰胺、EDTA、三苯基膦、磷酸三乙酯、胱氨酸、半胱氨酸或其他有机含N、P、S等有机试剂中的一种或两种以上任意比混合物。
6.按照权利要求1所述负载型单原子分散贵金属催化剂的制备方法，其特征在于：步骤1）中贵金属前驱体的质量浓度为：0.0001%-5%。
7.按照权利要求1或6所述负载型单原子分散贵金属催化剂的制备方法，其特征在于：去离子水或有机溶剂的体积为5ml-50ml；所加入的含N、P、S中的一种或二种以上的无机或有机试剂质量为0.0005g-10g。
8.按照权利要求7所述负载型单原子分散贵金属催化剂的制备方法，其特征在于：为了确保形成贵金属前驱体络合物溶液，所加入的含N、P、S中的一种或二种以上的无机或有机试剂与所加入的贵金属的物质的量之比为10:1-1000:1。
9.按照权利要求1所述负载型单原子分散贵金属催化剂的制备方法，其特征在于：通过该方法所制备的负载型单原子分散贵金属催化剂由载体和活性组分两部分构成，活性组分为贵金属，其分散度可以达到原子级分散，载体为氧化物或炭材料中的一种或两种以上；贵金属的分散度为100%。
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