CN111112370B - 前上料挤压机的供锭***及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种前上料挤压机的供锭***及方法，该***包括：供锭器、推锭装置和运锭小车；推锭装置和供锭器间隔相对，供锭器包括固定臂和活动臂，活动臂可沿第一方向前后滑移，推锭装置推动铸锭移动的方向为沿第一方向向前移动；运锭小车，用于沿第二方向移动将铸锭移动至推锭装置和供锭器之间，还用于沿第一方向移动至与供锭器衔接，第二方向与第一方向垂直。本发明的前上料挤压机的供锭***及方法，运锭小车在起到运输铸锭作用的前提下，推锭过程、以及推锭结束后活动臂向后移动的过程中，运锭小车对铸锭起到支撑作用，使铸锭的受力均匀，避免铸锭过长从供锭器中滑脱，使供锭***可以供应更长的铸锭，减小了设备限制，提高生产灵活性。

Description

前上料挤压机的供锭***及方法

技术领域

本发明涉及轻合金挤压机技术领域，尤其涉及一种前上料挤压机的拱锭***及方法。

背景技术

前上料金属挤压机由于其独特的供锭工艺，使得压机在经济性、制品质量、生产效率方面较传统后上料压机有很大优势，也是近些年生产的挤压机的主要种类。供锭***是前上料挤压机的重要部件，用于将铸锭送入压机中心。

现有技术提供的一种供锭***包括：推锭装置和供锭器，推锭装置和供锭器处于同一高度上，由推锭装置将铸锭推入供锭器中。供锭器包括固定臂和活动臂，活动臂可沿水平方向移动。活动臂移动至与固定臂的钳口完全重合时，此时对应最短锭长。活动臂移动至完全打开距固定臂最远时，对应最长最长锭长。

发明人发现现有技术至少存在以下问题：供锭器能够供锭的长度严格限制在一定的范围内。当铸锭太长时，铸锭位于供锭器内的部分占供锭总长的比例有限，极易从供锭器中脱离。

发明内容

为解决上述现有技术中存在的技术问题，本发明提供了一种前上料挤压机的供锭***及方法。具体技术方案如下：

第一方面，提供了一种前上料挤压机的供锭***，所述***包括：供锭器、推锭装置和运锭小车；所述推锭装置和所述供锭器间隔相对，所述供锭器包括固定臂和活动臂，所述活动臂可沿第一方向前后滑移，所述推锭装置推动铸锭移动的方向为沿第一方向向前移动；所述运锭小车，用于沿第二方向移动将铸锭移动至所述推锭装置和所述供锭器之间，还用于沿第一方向移动至与所述供锭器衔接，第二方向与第一方向垂直。

在一种可能的设计中，所述固定臂的前端设置有端面触发元件，所述推锭装置上设置有端面发讯元件，所述端面触发元件与所述端面发讯元件连接，铸锭与所述端面触发元件接触时，所述端面发讯元件发讯停止所述推锭装置动作。

在一种可能的设计中，所述活动臂的后端钳口设置有端面检测元件，用于检测铸锭端面。

第二方面，提供了一种前上料挤压机的供锭方法，所述方法包括：

供锭器中的活动臂移动至与固定臂接触，此时活动臂的前端钳口与固定臂的后端钳口衔接；

运锭小车沿第二方向从加热炉位移动至供锭器与推锭装置之间的供锭位；

运锭小车沿第一方向向前移动至与活动臂的后端钳口衔接；

推锭装置将铸锭推入供锭器中；

铸锭前端面与固定臂的前端接触时，推锭装置停止动作；

运锭小车沿第一方向后退至供锭位；

若铸锭长度大于供锭器长度，活动臂沿第一方向向后移动至活动臂的后端钳口与铸锭的后端面平齐；若铸锭长度小于供锭器长度，活动臂沿第一方向向前移动至活动臂的后端钳口与铸锭的后端面平齐。

在一种可能的设计中，所述铸锭前端面与固定臂的前端接触时，推锭装置停止动作，包括：铸锭前端面与固定臂前端的端面触发元件接触后，推锭装置上的端面发讯元件发讯使推锭装置停止动作。

在一种可能的设计中，若铸锭长度大于供锭器长度，活动臂沿第一方向向后移动至活动臂的后端钳口与铸锭的后端面平齐；若铸锭长度小于供锭器长度，活动臂沿第一方向向前移动至活动臂的后端钳口与铸锭的后端面平齐，包括：在端面检测元件的数量为1个的情况下，若端面检测元件被铸锭阻挡，活动臂沿第一方向向后移动，且在检测到端面检测元件不被铸锭阻挡后立即停止移动；若端面检测元件未被铸锭阻挡，活动臂沿第一方向向前继续移动，且在检测到端面检测元件被铸锭阻挡后立即停止移动。

在一种可能的设计中，若铸锭长度大于供锭器长度，活动臂沿第一方向向后移动至活动臂的后端钳口与铸锭的后端面平齐；若铸锭长度小于供锭器长度，活动臂沿第一方向向前移动至活动臂的后端钳口与铸锭的后端面平齐，包括：在端面检测元件的数量为2个，且两个端面检测元件在第一方向上的距离为1-5mm的情况下，若两个端面检测元件均被铸锭阻挡，活动臂沿第一方向向后移动，且在检测到一个端面检测元件被铸锭阻挡，另一个端面检测元件不被阻挡之后立即停止移动；若两个端面检测元件均未被铸锭阻挡，活动臂沿第一方向向前继续移动，且在检测到一个端面检测元件被铸锭阻挡，另一个端面检测元件不被阻挡之后立即停止移动。

在一种可能的设计中，活动臂沿第一方向向后移动至与供锭小车接触时，供锭小车沿第二方向从供锭位复位至加热炉位，然后活动臂继续沿第一方向向后移动至活动臂的后端钳口与铸锭的后端面平齐。

本发明技术方案的主要优点如下：

本发明的前上料挤压机供锭***及方法，运锭小车具备两个方向的自由度，运锭小车在起到运输铸锭作用的前提下，推锭过程、以及推锭结束后活动臂向后移动的过程中，运锭小车对铸锭起到支撑作用，使铸锭的受力均匀，避免铸锭过长从供锭器中滑脱，使供锭***可以供应更长的铸锭，减小了设备限制，提高生产灵活性。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明一个实施例提供的前上料挤压机供锭***的工作流程图。

附图标记说明：

1-供锭器、11-固定臂、12-活动臂、2-推锭装置、3-运锭小车。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明具体实施例及相应的附图对本发明技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

以下结合附图，详细说明本发明实施例提供的技术方案。

第一方面，本发明实施例提供了一种前上料挤压机的供锭***，如附图1所示，该***包括：供锭器1、推锭装置2和运锭小车3。推锭装置2和供锭器1间隔相对，供锭器1包括固定臂11和活动臂12，活动臂12可沿第一方向前后滑移，推锭装置2推动铸锭移动的方向为沿第一方向向前移动。运锭小车3，用于沿第二方向移动将铸锭移动至推锭装置2和供锭器1之间，还用于沿第一方向移动至与供锭器1衔接，第二方向与第一方向垂直。以附图1所示的方向为基准，第一方向为水平方向，沿第一方向向前即向左，沿第一方向后退即向右。第二方向为竖直方向，沿第二方向上下移动。

以下对本发明实施例提供的前上料挤压机的供锭***的工作原理进行说明：

使用时，供锭器1中的活动臂12移动至与固定臂11接触，此时活动臂12的前端钳口(即，左端钳口)与固定臂11的后端钳口(右端钳口)衔接。铸锭从加热炉转至运锭小车3后，运锭小车3沿第二方向从加热炉位移动至供锭器1与推锭装置2之间的供锭位，此时，铸锭和推锭装置2、供锭器1处于同一水平位置，且铸锭位于推锭装置2和供锭器1之间。运锭小车3沿第一方向向前移动至与活动臂12的后端钳口衔接。推锭装置2将铸锭推入供锭器1中。铸锭前端面与固定臂11的前端接触时，推锭装置2停止动作。运锭小车3沿第一方向后退至供锭位。若铸锭长度与供锭器1长度相同，直接结束供锭。若铸锭长度大于供锭器1长度，活动臂12沿第一方向向后移动至活动臂12的后端钳口与铸锭的后端面平齐，结束供锭过程。

本发明实施例提供的前上料挤压机供锭***，运锭小车3具备两个方向的自由度，运锭小车3在起到运输铸锭作用的前提下，推锭过程、以及推锭结束后活动臂12向后移动的过程中，运锭小车3对铸锭起到支撑作用，使铸锭的受力均匀，避免铸锭过长从供锭器1中滑脱，使供锭***可以供应更长的铸锭，减小了设备限制，提高生产灵活性。

本发明实施例中，推锭装置2推动至铸锭的前端与固定臂11的前端接触后，铸锭推动到位停止推锭，为了实现该过程的自动控制，固定臂11的前端设置有端面触发元件，推锭装置2上设置有端面发讯元件，端面触发元件与端面发讯元件连接，铸锭与端面触发元件接触时，端面发讯元件发讯停止推锭装置2动作。如此设置，推锭装置2将铸锭推动到位后自动停机，避免发生过载现象，提高使用安全性和稳定性。

其中，端面触发元件可以为压敏传感器或者接近开关等，只要能实现位置检测功能即可，本发明实施例中不对其进行具体限定。可以理解的是，端面发讯元件可以与推锭装置2的驱动机构连接以控制推锭装置2的启停机。端面触发元件和端面发讯元件可以直接连接进行信号传递，或者，本发明实施例提供的供锭***还可以包括连接在端面触发元件和端面发讯元件之间的控制单元，控制单元根据端面触发元件的触发信息，通过端面发讯元件控制推锭装置2的驱动机构运转，实现推锭装置2启停机的自动控制。

推锭结束后，活动臂12的后端钳口需移动至铸锭的端面平齐，才能结束供锭过程进行下一步操作。为了对活动臂12的移动过程进行控制，活动臂12的后端钳口设置有端面检测元件，用于检测铸锭端面。对于端面检测元件如何检测活动臂12的后端钳口与铸锭端面是否平齐，后续进行详细阐述。

第二方面，本发明实施例提供了一种前上料挤压机的供锭方法，该方法包括：

供锭器1中的活动臂12移动至与固定臂11接触，此时活动臂12的前端钳口与固定臂11的后端钳口衔接。

运锭小车3沿第二方向从加热炉位移动至供锭器1与推锭装置2之间的供锭位。

运锭小车3沿第一方向向前移动至与活动臂12的后端钳口衔接。

推锭装置2将铸锭推入供锭器1中。

铸锭前端面与固定臂11的前端接触时，推锭装置2停止动作。

运锭小车3沿第一方向后退至供锭位。

若铸锭长度大于供锭器1长度，活动臂12沿第一方向向后移动至活动臂12的后端钳口与铸锭的后端面平齐；若铸锭长度小于供锭器1长度，活动臂12沿第一方向向前移动至活动臂12的后端钳口与铸锭的后端面平齐。

本发明实施例提供的前上料挤压机供锭方法，运锭小车3具备两个方向的自由度，运锭小车3在起到运输铸锭作用的前提下，推锭过程、以及推锭结束后活动臂12向后移动的过程中，运锭小车3对铸锭起到支撑作用，使铸锭的受力均匀，避免铸锭过长从供锭器1中滑脱，使供锭***可以供应更长的铸锭，减小了设备限制，提高生产灵活性。

上述供锭器1的长度指固定臂11和活动臂12的长度之和，即，固定臂11的后端钳口与活动臂12的前端钳口衔接时的供锭器1的长度。活动臂12的前端钳口与固定臂11的后端钳口衔接时，活动臂12仍可以向前移动至与固定臂11重合，且固定臂11的长度和活动臂12的长度相同。本发明实施例提供的前上料挤压机的供锭***及方法中，能够供应的铸锭最短长度与现有技术相同，等于固定臂11的长度或活动臂12的长度。现有技术中铸锭的最大长度一般为最短长度的3-4倍，本发明实施例通过设置运锭小车3对铸锭起到支撑作用，能供应的铸锭没有最大长度限制。

进一步地，本发明实施例提供的前上料挤压机的供锭方法中，铸锭前端面与固定臂11的前端接触时，推锭装置2停止动作，包括：

铸锭前端面与固定臂11前端的端面触发元件接触后，推锭装置2上的端面发讯元件发讯使推锭装置2停止动作。

本发明实施例中，端面检测元件可以为光电检测元件，活动臂12后端钳口相对的两个位置可以分别安装有发射器和接收器，发射器持续发出光电信号，接收器可以接收到光电信号时，表示光电检测元件被铸锭阻挡。接收器可以接收到光电信号时，表示光电检测元件未被铸锭阻挡。

作为一种示例，若铸锭长度大于供锭器1长度，活动臂12沿第一方向向后移动至活动臂12的后端钳口与铸锭的后端面平齐；若铸锭长度小于供锭器1长度，活动臂12沿第一方向向前移动至活动臂12的后端钳口与铸锭的后端面平齐，包括：在端面检测元件的数量为1个的情况下，若端面检测元件被铸锭阻挡，活动臂12沿第一方向向后移动，且在检测到端面检测元件不被铸锭阻挡后立即停止移动；若端面检测元件未被铸锭阻挡，活动臂12沿第一方向向前继续移动，且在检测到端面检测元件被铸锭阻挡后立即停止移动。在该示例中，仅需一个端面检测元件即可完成活动臂12后端与铸锭端面的对齐。

作为另一种示例，若铸锭长度大于供锭器1长度，活动臂12沿第一方向向后移动至活动臂12的后端钳口与铸锭的后端面平齐；若铸锭长度小于供锭器1长度，活动臂12沿第一方向向前移动至活动臂12的后端钳口与铸锭的后端面平齐，包括：在端面检测元件的数量为2个，且两个端面检测元件在第一方向上的距离为1-5mm的情况下，若两个端面检测元件均被铸锭阻挡，活动臂12沿第一方向向后移动，且在检测到一个端面检测元件被铸锭阻挡，另一个端面检测元件不被阻挡之后立即停止移动；若两个端面检测元件均未被铸锭阻挡，活动臂12沿第一方向向前继续移动，且在检测到一个端面检测元件被铸锭阻挡，另一个端面检测元件不被阻挡之后立即停止移动。如此设置，使对齐的判定方式单一，简化运算逻辑。可以理解的是，两个端面检测元件之间的距离应该在判定对齐的允许误差内，本发明实施例中设置为1-5mm，举例来说，可以为1mm、3mm、5mm等，根据不同的精度要求进行选择。

若铸锭的长度较长，运锭小车3复位至供锭位后，铸锭可能仍停留在运锭小车3上。该种情况下，活动臂12沿第一方向向后移动至与供锭小车接触时，供锭小车沿第二方向从供锭位复位至加热炉位，然后活动臂12继续沿第一方向向后移动至活动臂12的后端钳口与铸锭的后端面平齐。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。此外，本文中“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”均以附图中表示的放置状态为参照。

最后应说明的是：以上实施例仅用于说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (7)

1.一种前上料挤压机的供锭***，其特征在于，所述***包括：供锭器、推锭装置和运锭小车；

所述推锭装置和所述供锭器间隔相对，所述供锭器包括固定臂和活动臂，所述活动臂可沿第一方向前后滑移，所述推锭装置推动铸锭移动的方向为沿第一方向向前移动；

所述运锭小车，用于沿第二方向移动将铸锭移动至所述推锭装置和所述供锭器之间，还用于沿第一方向移动至与所述供锭器衔接，第二方向与第一方向垂直，所述运锭小车用于运输铸锭、以及在推锭过程和推锭结束后所述活动臂沿第一方向向后移动的过程中，对铸锭起到支撑作用；

所述供锭***在供锭时，所述供锭器中的所述活动臂移动至与所述固定臂接触，此时所述活动臂的前端钳口与所述固定臂的后端钳口衔接，所述运锭小车沿第二方向从加热炉位移动至所述供锭器与所述推锭装置之间的供锭位，所述运锭小车沿第一方向向前移动至与所述活动臂的后端钳口衔接，所述推锭装置将铸锭推入所述供锭器中，铸锭前端面与所述固定臂的前端接触时，所述推锭装置停止动作，所述运锭小车沿第一方向后退至供锭位，若铸锭长度大于所述供锭器长度，所述活动臂沿第一方向向后移动至所述活动臂的后端钳口与铸锭的后端面平齐，若铸锭长度小于所述供锭器长度，所述活动臂沿第一方向向前移动至所述活动臂的后端钳口与铸锭的后端面平齐，其中，活动臂沿第一方向向后移动至与所述供锭小车接触时，所述供锭小车沿第二方向从供锭位复位至加热炉位，然后所述活动臂继续沿第一方向向后移动至所述活动臂的后端钳口与铸锭的后端面平齐。

2.根据权利要求1所述的前上料挤压机的供锭***，其特征在于，所述固定臂的前端设置有端面触发元件，所述推锭装置上设置有端面发讯元件，所述端面触发元件与所述端面发讯元件连接，铸锭与所述端面触发元件接触时，所述端面发讯元件发讯停止所述推锭装置动作。

3.根据权利要求1所述的前上料挤压机的供锭***，其特征在于，所述活动臂的后端钳口设置有端面检测元件，用于检测铸锭端面。

4.一种采用如权利要求1-3中任一项所述的供锭***的前上料挤压机的供锭方法，其特征在于，所述方法包括：

供锭器中的活动臂移动至与固定臂接触，此时活动臂的前端钳口与固定臂的后端钳口衔接；

运锭小车沿第二方向从加热炉位移动至供锭器与推锭装置之间的供锭位；

运锭小车沿第一方向向前移动至与活动臂的后端钳口衔接；

推锭装置将铸锭推入供锭器中；

铸锭前端面与固定臂的前端接触时，推锭装置停止动作；

运锭小车沿第一方向后退至供锭位；

若铸锭长度大于供锭器长度，活动臂沿第一方向向后移动至活动臂的后端钳口与铸锭的后端面平齐；若铸锭长度小于供锭器长度，活动臂沿第一方向向前移动至活动臂的后端钳口与铸锭的后端面平齐；

其中，活动臂沿第一方向向后移动至与供锭小车接触时，供锭小车沿第二方向从供锭位复位至加热炉位，然后活动臂继续沿第一方向向后移动至活动臂的后端钳口与铸锭的后端面平齐。

5.根据权利要求4所述的前上料挤压机的供锭方法，其特征在于，所述铸锭前端面与固定臂的前端接触时，推锭装置停止动作，包括：

铸锭前端面与固定臂前端的端面触发元件接触后，推锭装置上的端面发讯元件发讯使推锭装置停止动作。

6.根据权利要求4所述的前上料挤压机的供锭方法，其特征在于，若铸锭长度大于供锭器长度，活动臂沿第一方向向后移动至活动臂的后端钳口与铸锭的后端面平齐；若铸锭长度小于供锭器长度，活动臂沿第一方向向前移动至活动臂的后端钳口与铸锭的后端面平齐，包括：

在端面检测元件的数量为1个的情况下，

若端面检测元件被铸锭阻挡，活动臂沿第一方向向后移动，且在检测到端面检测元件不被铸锭阻挡后立即停止移动；

若端面检测元件未被铸锭阻挡，活动臂沿第一方向向前继续移动，且在检测到端面检测元件被铸锭阻挡后立即停止移动。

7.根据权利要求4所述的前上料挤压机的供锭方法，其特征在于，若铸锭长度大于供锭器长度，活动臂沿第一方向向后移动至活动臂的后端钳口与铸锭的后端面平齐；若铸锭长度小于供锭器长度，活动臂沿第一方向向前移动至活动臂的后端钳口与铸锭的后端面平齐，包括：

在端面检测元件的数量为2个，且两个端面检测元件在第一方向上的距离为1-5mm的情况下，

若两个端面检测元件均被铸锭阻挡，活动臂沿第一方向向后移动，且在检测到一个端面检测元件被铸锭阻挡，另一个端面检测元件不被阻挡之后立即停止移动；

若两个端面检测元件均未被铸锭阻挡，活动臂沿第一方向向前继续移动，且在检测到一个端面检测元件被铸锭阻挡，另一个端面检测元件不被阻挡之后立即停止移动。

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