CN111091966B - 一体成型电感的自动绕制生产工艺 - Google Patents

一体成型电感的自动绕制生产工艺 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种一体成型电感的自动绕制生产工艺，依次按照以下工艺步骤实施：流水线工作台上的传输链条带动线圈治具依次经过预绕线工序、线圈绕制工序、线圈检测工序、料带装配工序、激光焊接工序、物料分离工序、循环转换工序，以自动完成线圈治具上的绕线柱顶出、绕线柱上绕制漆包线、检测电感线圈的绕制状况、装配单片料带、单片料带与电感线圈激光焊接、物料分离、循环转换的作业。本发明采用流水线传输方式自动完成线圈绕制、质量检测、料带装配、激光焊接、物料分离、循环转换等作业，提高了一体成型电感的生产效率，保证每个工位的操作质量，符合一体成型电感大规模生产的需求。

Description

一体成型电感的自动绕制生产工艺
技术领域
本发明涉及电感的技术领域，尤其是涉及一种一体成型电感的自动绕制生产工艺。
背景技术
目前，对于电感线圈的生产工艺中，一般是先将电线绕制在线圈支架上以形成电感线圈，然后将线圈支架置入冷压机，经过覆粉和冷压后形成包覆电感线圈的芯片坯料，将芯片坯料连同线圈支架一起移送至热压机，再利用热压机将芯片坯料热压定型，热压定型后将芯片坯料取出并冷却，从而完成电感线圈的封装，至此完成成品电感的整个生产工序。其中，电感线圈的绕制工序和料带的装配工序是最重要的工艺步骤，直接影响着整个生产线的效率和电感绕制的质量。
现有技术中电感线圈的绕制、焊接、检测设备大都是半自动化操作或纯人工操作，存在着电感线圈的绕线一致性差，其电阻、电感一致性差等问题，焊接容易出现虚焊、假焊现象，难以达到高质量的电感线圈的使用要求，且整个电感线圈生产工艺的生产效率低、人力成本高，不符合一体化成型电感大规模生产的需求。因此，亟需研发设计一种一体成型电感的自动绕制生产工艺。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种一体成型电感的自动绕制生产工艺，采用流水线传输方式自动完成线圈绕制、质量检测、料带装配、激光焊接、物料分离、循环转换等作业，提高了一体成型电感的生产效率，保证每个工位的操作质量，符合一体成型电感大规模生产的需求。
本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：
一体成型电感的自动绕制生产工艺，依次按照以下工艺步骤实施：
S1,预绕线工序：
线圈治具沿流水线工作台上部安装的传输链条正向移动至预绕线工位台的下方，其中一列绕线柱组位于条形缺口的正下方，预绕线工位台下方的气缸一启动工作，气缸一的活塞杆向上伸出并带动顶块顶置于该列绕线柱组的下端，同时推动该列绕线柱组的每个绕线柱的上端伸入条形缺口内，气缸一依次对线圈治具上的其他列绕线柱组向上顶出；
S2,线圈绕制工序：
线圈治具沿传输链条正向移动至绕线工位台的下方，多轴线圈自动绕线机的八个绕线夹头分别对应移动至线圈治具上的八列绕线柱组上方，自每个绕线夹头引出的漆包线依次绕制于其下方的各列绕线柱组的绕线柱上形成电感线圈；
S3,线圈检测工序：
线圈治具沿传输链条正向移动至检测工位台的下方，高清工业相机采集每列绕线柱组上绕制电感线圈的图像信号，并输入至图像显示器实时显示，操作人员通过观察图像显示器显示的图像用以判断电感线圈绕制的合格情况；
S4,料带装配工序：
线圈治具沿传输链条正向移动至料带装配工位台的下方，料带自动剪切机将长条形料带剪切成多个单片料带，每个单片料带自料带自动剪切机的出料口对应下落至接料板上的搁置槽，料带夹持板沿纵向导轨向后移动至接料板的正上方，料带夹持板底面安装的八个气爪同步夹持于接料板上放置的八个单片料带侧面，然后料带夹持板沿纵向导轨向前移动至料带装配工位台的正上方，料带夹持板底面的八个气爪松开单片料带后，八个单片料带对应放置于线圈治具上的八列绕线柱组上，每列绕线柱组的各个绕线柱沿单片料带的长度方向排列；
S5,激光焊接工序：
线圈治具沿传输链条正向移动至激光焊接工位台的下方，激光焊接机的激光头将每列绕线柱组上的电感线圈的两端与其上方的单片料带进行激光焊接固定；
S6,物料分离工序：
线圈治具沿传输链条正向移动至物料分离工位台的下方，人工手动将焊接为一体的料带单片、电感线圈从线圈治具上的每列绕线柱组上取走分离；
S7,循环转换工序：
空载的线圈治具沿传输链条正向移动至升降换向台上安装的传输带二，气缸二的活塞杆收缩并带动升降换向台以及空载的线圈治具向下移动，直至与流水线工作台下部安装的传输带一相平齐对接，升降换向台上安装的传输带二将空载的线圈治具反向移动至传输带一上，空载的线圈治具沿流水线工作台下部安装的传输带一反向移动至另一端的升降换向台上安装的传输带二后，另一端的气缸二带动该升降换向台以及空载的线圈治具向上移动，直至与流水线工作台上部安装的传输链条相平齐对接，该升降换向台上安装的传输带二将空载的线圈治具正向移动至传输链条上，完成整个工作循环。
通过采用上述技术方案，流水线工作台上的传输链条带动线圈治具依次经过预绕线工序、线圈绕制工序、线圈检测工序、料带装配工序、激光焊接工序、物料分离工序、循环转换工序，以自动完成线圈治具上的绕线柱顶出、绕线柱上绕制漆包线、检测电感线圈的绕制状况、装配单片料带、单片料带与电感线圈激光焊接、物料分离、循环转换的作业。单片料带与电感线圈激光焊接成一体后与线圈治具一同移动至物料分离工位台，人工手动将焊接为一体的料带单片、电感线圈从线圈治具上的每列绕线柱组上取走分离，空载的线圈治具从流水线工作台上部的传输链条移动至升降换向台上安装的传输带二上，空载的线圈治具与升降换向台一同向下移动，升降换向台上安装的传输带二将空载的线圈治具传输至流水线工作台下部的传输带一上，并沿流水线工作台下部的传输带一反向传输至另一端的升降换向台，空载的线圈治具移动至该升降换向台上安装的传输带二上，该升降换向台向上移动并将空载的线圈治具传输至流水线工作台上部的传输链条上，开始下一个电感线圈绕制的工作循环。该生产线实现了一体成型电感线圈的自动化绕制，提高了一体成型电感的生产效率，符合一体成型电感大规模生产的需求。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述流水线工作台上分别设置有位于预绕线工位台、绕线工位台、检测工位台、料带装配工位台、激光焊接工位台、物料分离工位台后侧的光电开关，光电开关用于检测沿传输链条上移动的线圈治具的位置信号，光电开关将位置信号发送至控制***，经过控制***处理后的控制信号，用以控制驱动传输链条运转的动力源的启动或停止。
通过采用上述技术方案，当线圈治具的前端分别移动至靠近预绕线工位台、绕线工位台、检测工位台、料带装配工位台和激光焊接工位台后侧的光电开关时，光电开关向控制***发送该位置信号，位置信号经过控制***处理后发出控制信号，控制信号用以控制驱动传输链条的动力源停止工作。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述步骤S2中的绕线工位台外侧固定设有气缸三，气缸三的活塞杆连接有压块，绕线工位台的侧壁横向贯穿有多个并列的压杆，压杆的前端顶置于线圈治具的外侧壁，压杆的后端固定连接于压块上，压杆上套装有弹簧，弹簧两端分别顶置于绕线工位台的侧壁、压块上。
通过采用上述技术方案，线圈治具沿传输链条移动至绕线工位台的下方时，气缸三启动工作，气缸三的活塞杆伸出并带动压块、压杆向线圈治具同步移动，直至压杆的前端顶置于线圈治具的外侧壁上，使得线圈治具在传输链条上的位置稳定和准确，并保证了各个绕线柱上绕制电感线圈的准确度。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述多轴线圈自动绕线机的八个绕线夹头的一侧分别设有朝向漆包线的热气喷嘴，热气喷嘴连接有热气源，热气喷嘴喷射出的热气温度为100～150℃。
通过采用上述技术方案，在绕线柱上绕制漆包线时，通过热气喷嘴朝向漆包线喷射出热气，温度为100～150℃的热气用于软化漆包线，从而更加方便漆包线绕制成型。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述步骤S3中的检测工位台一侧设有立柱，高清工业相机滑动安装于立柱上，立柱沿其长度方向上设有用于度量高清工业相机高度的刻度线。
通过采用上述技术方案，高清工业相机沿立柱上下滑动，并通过刻度线度量高清工业相机的高度，从而满足不同的焦距调整要求。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述步骤S4中所述接料板的底部滑动安装于与流水线工作台相平行的横向导轨上，横向导轨上方设有与其相垂直的纵向导轨，纵向导轨上滑动安装有料带夹持板，料带夹持板沿纵向导轨向后滑动可移动至接料板的正上方，料带夹持板沿纵向导轨向前滑动可移动至装配敞开口的正上方。
通过采用上述技术方案，料带夹持板底面安装的八个气爪同步夹持于接料板上放置的八个单片料带侧面，然后料带夹持板沿纵向导轨向前移动至料带装配工位台的正上方，料带夹持板底面的八个气爪松开单片料带后，八个单片料带对应放置于线圈治具上的八列绕线柱组上，每列绕线柱组的各个绕线柱沿单片料带的长度方向排列，实现了单片料带的自动化装配功能。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述料带自动剪切机的出料口下方设有接料板，接料板的底部滑动安装于与流水线工作台相平行的横向导轨上，横向导轨上方设有与其相垂直的纵向导轨，纵向导轨上滑动安装有料带夹持板，料带夹持板沿纵向导轨向后滑动可移动至接料板的正上方，料带夹持板沿纵向导轨向前滑动可移动至装配敞开口的正上方，接料板的上表面开设有八个用于放置单片料带的搁置槽，料带夹持板的底面设置有八个与接料板上的搁置槽相对应的气爪，料带夹持板底面的八个气爪同步夹持于接料板上的八个单片料带，并同步放置于线圈治具上的八列绕线柱组上。
通过采用上述技术方案，料带自动剪切机剪切后的料带单片从出料口下落至接料板上的八个搁置槽内，料带夹持板底面的八个气爪同步夹持于接料板上的八个单片料带两侧，八个单片料带与料带夹持板一同沿纵向导轨移动至装配敞开口的正上方，八个气爪松开后，八个单片料带分别放置于线圈治具上的八列绕线柱组上，大大提高了单片料带的装配效率和质量，实现了自动化装配的目的。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述步骤S5中激光焊接的温度为800～1000℃。
通过采用上述技术方案，激光焊接的温度采用800～1000℃，不仅可以用于将电感线圈的两端与单片料带之间焊接，同时还可以融合去除电感线圈两端表面的绝缘漆。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述流水线工作台上部安装的传输链条的传输速度为0.4～0.7m/s，流水线工作台下部安装的传输带一的传输速度为0.6～0.9m/s，升降换向台上安装的传输带二的传输速度为0.8～1m/s。
通过采用上述技术方案，流水线工作台上安装的传输链条的传输速度为0.4～0.7m/s、传输带一的传输速度为0.6～0.9m/s，可以保证线圈治具在运输过程或停止过程中平稳连续，不会由于惯性作用，导致线圈治具晃动或倾倒现象，升降换向台上安装的传输带二的传输速度为0.8～1m/s，保证了其与传输链条、传输带一相互对接过程中平稳连续。
综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：
本发明的流水线工作台上的传输链条带动线圈治具依次经过预绕线工序、线圈绕制工序、线圈检测工序、料带装配工序、激光焊接工序、物料分离工序、循环转换工序，以自动完成线圈治具上的绕线柱顶出、绕线柱上绕制漆包线、检测电感线圈的绕制状况、装配单片料带、单片料带与电感线圈激光焊接、物料分离、循环转换的作业。单片料带与电感线圈激光焊接成一体后与线圈治具一同移动至物料分离工位台，人工手动将焊接为一体的料带单片、电感线圈从线圈治具上的每列绕线柱组上取走分离，空载的线圈治具从流水线工作台上部的传输链条移动至升降换向台上安装的传输带二上，空载的线圈治具与升降换向台一同向下移动，升降换向台上安装的传输带二将空载的线圈治具传输至流水线工作台下部的传输带一上，并沿流水线工作台下部的传输带一反向传输至另一端的升降换向台，空载的线圈治具移动至该升降换向台上安装的传输带二上，该升降换向台向上移动并将空载的线圈治具传输至流水线工作台上部的传输链条上，开始下一个电感线圈绕制的工作循环。该生产线实现了一体成型电感线圈的自动化绕制，提高了一体成型电感的生产效率，符合一体成型电感大规模生产的需求；
本发明的料带自动剪切机剪切后的料带单片从出料口下落至接料板上的八个搁置槽内，料带夹持板底面的八个气爪同步夹持于接料板上的八个单片料带两侧，八个单片料带与料带夹持板一同沿纵向导轨移动至装配敞开口的正上方，八个气爪松开后，八个单片料带分别放置于线圈治具上的八列绕线柱组上，大大提高了单片料带的装配效率和质量，实现了自动化装配的目的；
本发明的多轴线圈自动绕线机具有八个绕线夹头，可以同时绕制八列绕线柱组，极大提高了漆包线的绕制效率，同时向热气喷嘴相漆包线喷射热气，使得漆包线受热软化，从而提高了电感线圈绕制的质量。线圈治具沿传输链条移动至绕线工位台的下方时，气缸三启动工作，气缸三的活塞杆伸出并带动压块、压杆同步移动，压杆的前端顶置于线圈治具的外侧壁，使得线圈治具位置稳定，保证了各个绕线柱上绕制电感线圈的准确度。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图。
图2是本发明的自动绕制生产线的结构示意图。
图3是本发明的绕线工位台的作业示意图。
图4是本发明的料带装配工位台的作业示意图。
图中附图标记为：1、流水线工作台；11、预绕线工位台；111、条形缺口；12、绕线工位台；121、气缸三；122、压块；123、压杆；124、绕线敞开口；13、检测工位台；131、检测敞开口；14、料带装配工位台；141、装配敞开口；15、激光焊接工位台；16、物料分离工位台；17、传输链条；18、传输带一；19、光电开关；2、循环转换工作台；21、升降换向台；22、气缸二；23、传输带二；3、线圈治具；31、绕线柱；4、多轴线圈自动绕线机；41、绕线夹头；42、热气喷嘴；5、高清工业相机；6、料带自动剪切机；61、接料板；62、横向导轨；63、纵向导轨；64、料带夹持板；65、气爪；66、横向气缸；67、纵向气缸；68、单片料带；7、激光焊接机。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
参照图1、图2，为本发明公开的一种一体成型电感的自动绕制生产工艺，依次按照以下工艺步骤实施：
S1,预绕线工序：
线圈治具3沿流水线工作台1上部安装的传输链条17正向移动至预绕线工位台11的下方，其中一列绕线柱组位于条形缺口111的正下方，预绕线工位台11下方的气缸一启动工作，气缸一的活塞杆向上伸出并带动顶块顶置于该列绕线柱组的下端，同时推动该列绕线柱组的每个绕线柱31的上端伸入条形缺口111内，气缸一依次对线圈治具3上的其他列绕线柱组向上顶出；
S2,线圈绕制工序：
线圈治具3沿传输链条17正向移动至绕线工位台12的下方，绕线工位台12外侧固定设有气缸三121，气缸三121的活塞杆连接有压块122，绕线工位台12的侧壁横向贯穿有多个并列的压杆123，压杆123的前端顶置于线圈治具3的外侧壁，压杆123的后端固定连接于压块122上，压杆123上套装有弹簧，弹簧两端分别顶置于绕线工位台12的侧壁、压块122上；多轴线圈自动绕线机4的八个绕线夹头41分别对应移动至线圈治具3上的八列绕线柱组上方，多轴线圈自动绕线机4的八个绕线夹头41的一侧分别设有朝向漆包线的热气喷嘴42，热气喷嘴42连接有热气源，热气喷嘴42喷射出的热气温度为100～150℃，自每个绕线夹头41引出的漆包线依次绕制于其下方的各列绕线柱组的绕线柱31上形成电感线圈；
S3,线圈检测工序：
线圈治具3沿传输链条17正向移动至检测工位台13的下方，检测工位台13一侧设有立柱，高清工业相机5滑动安装于立柱上，立柱沿其长度方向上设有用于度量高清工业相机5高度的刻度线，高清工业相机5采集每列绕线柱组上绕制电感线圈的图像信号，并输入至图像显示器实时显示，操作人员通过观察图像显示器显示的图像用以判断电感线圈绕制的合格情况；
S4,料带装配工序：
线圈治具3沿传输链条17正向移动至料带装配工位台14的下方，料带自动剪切机6将长条形料带剪切成多个单片料带68，每个单片料带68自料带自动剪切机6的出料口对应下落至接料板61上的搁置槽，接料板61的底部滑动安装于与流水线工作台1相平行的横向导轨62上，横向导轨62上方设有与其相垂直的纵向导轨63，纵向导轨63上滑动安装有料带夹持板64，料带夹持板64沿纵向导轨63向后滑动可移动至接料板61的正上方，料带夹持板64沿纵向导轨63向前滑动可移动至装配敞开口141的正上方，料带夹持板64沿纵向导轨63向后移动至接料板61的正上方，料带夹持板64底面安装的八个气爪65同步夹持于接料板61上放置的八个单片料带68侧面，然后料带夹持板64沿纵向导轨63向前移动至料带装配工位台14的正上方，料带夹持板64底面的八个气爪65松开单片料带68后，八个单片料带68对应放置于线圈治具3上的八列绕线柱组上，每列绕线柱组的各个绕线柱31沿单片料带68的长度方向排列；
S5,激光焊接工序：
线圈治具3沿传输链条17正向移动至激光焊接工位台15的下方，激光焊接机7的激光头将每列绕线柱组上的电感线圈的两端与其上方的单片料带68进行激光焊接固定，激光焊接的温度为800～1000℃；
S6,物料分离工序：
线圈治具3沿传输链条17正向移动至物料分离工位台16的下方，人工手动将焊接为一体的料带单片、电感线圈从线圈治具3上的每列绕线柱组上取走分离；
S7,循环转换工序：
空载的线圈治具3沿传输链条17正向移动至升降换向台21上安装的传输带二23，气缸二22的活塞杆收缩并带动升降换向台21以及空载的线圈治具3向下移动，直至与流水线工作台1下部安装的传输带一18相平齐对接，升降换向台21上安装的传输带二23将空载的线圈治具3反向移动至传输带一18上，空载的线圈治具3沿流水线工作台1下部安装的传输带一18反向移动至另一端的升降换向台21上安装的传输带二23后，另一端的气缸二22带动该升降换向台21以及空载的线圈治具3向上移动，直至与流水线工作台1上部安装的传输链条17相平齐对接，该升降换向台21上安装的传输带二23将空载的线圈治具3正向移动至传输链条17上，完成整个工作循环。
在本实施例中，流水线工作台1上分别设置有位于预绕线工位台11、绕线工位台12、检测工位台13、料带装配工位台14、激光焊接工位台15、物料分离工位台16后侧的光电开关19，光电开关19用于检测沿传输链条17上移动的线圈治具3的位置信号，光电开关19将位置信号发送至控制***，经过控制***处理后的控制信号，用以控制驱动传输链条17运转的动力源的启动或停止。流水线工作台1上部安装的传输链条17的传输速度为0.4～0.7m/s，流水线工作台1下部安装的传输带一18的传输速度为0.6～0.9m/s，升降换向台21上安装的传输带二23的传输速度为0.8～1m/s。
参见图2，本发明公开了一种一体成型电感的自动绕制生产线，包括流水线工作台1，流水线工作台1的两端均安装有循环转换工作台2，流水线工作台1上依次安装有预绕线工位台11、绕线工位台12、检测工位台13、料带装配工位台14、激光焊接工位台15、物料分离工位台16，流水线工作台1上部沿其长度方向安装有用于传输待加工的线圈治具3的传输链条17，流水线工作台1下部沿其长度方向安装有用于传输空载的线圈治具3的传输带一18，流水线工作台1上设置有分别位于预绕线工位台11、绕线工位台12、检测工位台13、料带装配工位台14、激光焊接工位台15、物料分离工位台16后侧的光电开关19，光电开关19正对于沿传输链条17移动的线圈治具3；
预绕线工位台11上开有两个条形缺口111，线圈治具3上插置有八列绕线柱组，线圈治具3沿传输链条17移动至预绕线工位台11的下方，其中一列绕线柱组位于条形缺口111的正下方，预绕线工位台11下方设有气缸一，气缸一的活塞杆朝上并连接有顶块，伸长的活塞杆带动顶块顶置于该列绕线柱组的下端，并推动该列绕线柱组的每个绕线柱31的上端伸入条形缺口111内，每个绕线柱31与线圈治具3之间形成的竖向阻力大于绕线柱31自身重力；
参照图3，绕线工位台12上设有绕线敞开口124，绕线工位台12一侧安装有多轴线圈自动绕线机4，多轴线圈自动绕线机4具有八个绕线夹头41，八个绕线夹头41分别与线圈治具3上的八列绕线柱组相对应，每个绕线夹头41一侧设有朝向漆包线的热气喷嘴42，热气喷嘴42连接有热气源；线圈治具3沿传输链条17移动至绕线工位台12的下方，多轴线圈自动绕线机4的八个绕线夹头41分别对应移动至线圈治具3上的各列绕线柱组上方，自每个绕线夹头41引出的漆包线依次绕制于该列绕线柱组的各个绕线柱31上形成电感线圈；绕线工位台12外侧固定设有气缸三121，气缸三121的活塞杆连接有压块122，绕线工位台12的侧壁横向贯穿有多个并列的压杆123，压杆123的前端顶置于线圈治具3的外侧壁，压杆123的后端固定连接于压块122上，压杆123上套装有弹簧，弹簧两端分别顶置于绕线工位台12的侧壁、压块122上。
检测工位台13上设有检测敞开口131，检测工位台13一侧安装有高清工业相机5，高清工业相机5连接有图像显示器，线圈治具3沿传输链条17移动至检测工位台13的下方，高清工业相机5采集各列绕线柱组上绕制电感线圈的图像信号，并输入至图像显示器实时显示；检测工位台13一侧设有立柱，高清工业相机5滑动安装于立柱上，立柱沿其长度方向上设有刻度线；
参照图4，料带装配工位台14上设有装配敞开口141，料带装配工位台14一侧安装有料带自动剪切机6，线圈治具3沿传输链条17移动至料带装配工位台14的下方，料带自动剪切机6用于剪切长条形料带形成多个单片料带68，单片料带68对应放置于线圈治具3上的每列绕线柱组上；料带自动剪切机6的出料口下方设有接料板61，接料板61的底部滑动安装于与流水线工作台1相平行的横向导轨62上，横向导轨62上方设有与其相垂直的纵向导轨63，纵向导轨63上滑动安装有料带夹持板64，料带夹持板64沿纵向导轨63向后滑动可移动至接料板61的正上方，料带夹持板64沿纵向导轨63向前滑动可移动至装配敞开口141的正上方，接料板61的上表面开设有八个用于放置单片料带68的搁置槽，料带夹持板64的底面设置有八个与接料板61上的搁置槽相对应的气爪65，料带夹持板64底面的八个气爪65同步夹持于接料板61上的八个单片料带68，并同步放置于线圈治具3上的八列绕线柱组上。横向导轨62的一端安装有用于驱动接料板61沿横向导轨62上滑动的横向气缸66，纵向导轨63一端安装有用于驱动料带夹持板64沿纵向导轨63上滑动的纵向气缸67；
激光焊接工位台15上设有多个并列的焊接敞开口，激光焊接工位台15一侧安装有激光焊接机7，线圈治具3沿传输链条17移动至激光焊接工位台15的下方，激光焊接机7的激光头对电感线圈的两端与单片料带68激光焊接固定；
循环转换工作台2内竖向滑动安装有升降换向台21，升降换向台21下方设有气缸二22，气缸二22的活塞杆带动升降换向台21沿循环转换工作台2向上滑动或向下滑动，升降换向台21上安装有用于承接空载的线圈治具3的传输带二23，升降换向台21上安装的传输带二23向上移动可与流水线工作台1上部的传输链条17相平齐对接，升降换向台21上安装的传输带二23向下移动可与流水线工作台1下部的传输带一18相平齐对接。
本实施例的实施原理为：流水线工作台1上的传输链条17带动线圈治具3依次经过预绕线工序、线圈绕制工序、线圈检测工序、料带装配工序、激光焊接工序、物料分离工序、循环转换工序，以自动完成线圈治具3上的绕线柱31顶出、绕线柱31上绕制漆包线、检测电感线圈的绕制状况、装配单片料带68、单片料带68与电感线圈激光焊接、物料分离、循环转换的作业。单片料带68与电感线圈激光焊接成一体后与线圈治具3一同移动至物料分离工位台16，人工手动将焊接为一体的料带单片、电感线圈从线圈治具3上的每列绕线柱组上取走分离，空载的线圈治具3从流水线工作台1上部的传输链条17移动至升降换向台21上安装的传输带二23上，空载的线圈治具3与升降换向台21一同向下移动，升降换向台21上安装的传输带二23将空载的线圈治具3传输至流水线工作台1下部的传输带一18上，并沿流水线工作台1下部的传输带一18反向传输至另一端的升降换向台21，空载的线圈治具3移动至该升降换向台21上安装的传输带二23上，该升降换向台21向上移动并将空载的线圈治具3传输至流水线工作台1上部的传输链条17上，开始下一个电感线圈绕制的工作循环。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一体成型电感的自动绕制生产工艺，其特征在于，依次按照以下工艺步骤实施：
S1,预绕线工序：
线圈治具(3)沿流水线工作台(1)上部安装的传输链条(17)正向移动至预绕线工位台(11)的下方，其中一列绕线柱组位于条形缺口(111)的正下方，预绕线工位台(11)下方的气缸一启动工作，气缸一的活塞杆向上伸出并带动顶块顶置于该列绕线柱组的下端，同时推动该列绕线柱组的每个绕线柱(31)的上端伸入条形缺口(111)内，气缸一依次对线圈治具(3)上的其他列绕线柱组向上顶出；
S2,线圈绕制工序：
线圈治具(3)沿传输链条(17)正向移动至绕线工位台(12)的下方，多轴线圈自动绕线机(4)的八个绕线夹头(41)分别对应移动至线圈治具(3)上的八列绕线柱组上方，自每个绕线夹头(41)引出的漆包线依次绕制于其下方的各列绕线柱组的绕线柱(31)上形成电感线圈；
S3,线圈检测工序：
线圈治具(3)沿传输链条(17)正向移动至检测工位台(13)的下方，高清工业相机(5)采集每列绕线柱组上绕制电感线圈的图像信号，并输入至图像显示器实时显示，操作人员通过观察图像显示器显示的图像用以判断电感线圈绕制的合格情况；
S4,料带装配工序：
线圈治具(3)沿传输链条(17)正向移动至料带装配工位台(14)的下方，料带自动剪切机(6)将长条形料带剪切成多个单片料带(68)，每个单片料带(68)自料带自动剪切机（6）的出料口对应下落至接料板(61)上的搁置槽，料带夹持板(64)沿纵向导轨(63)向后移动至接料板(61)的正上方，料带夹持板(64)底面安装的八个气爪(65)同步夹持于接料板(61)上放置的八个单片料带(68)侧面，然后料带夹持板(64)沿纵向导轨(63)向前移动至料带装配工位台(14)的正上方，料带夹持板(64)底面的八个气爪(65)松开单片料带(68)后，八个单片料带(68)对应放置于线圈治具(3)上的八列绕线柱组上，每列绕线柱组的各个绕线柱(31)沿单片料带(68)的长度方向排列；
S5,激光焊接工序：
线圈治具(3)沿传输链条(17)正向移动至激光焊接工位台(15)的下方，激光焊接机(7)的激光头将每列绕线柱组上的电感线圈的两端与其上方的单片料带(68)进行激光焊接固定；
S6,物料分离工序：
线圈治具(3)沿传输链条(17)正向移动至物料分离工位台(16)的下方，人工手动将焊接为一体的料带单片、电感线圈从线圈治具(3)上的每列绕线柱组上取走分离；
S7,循环转换工序：
空载的线圈治具(3)沿传输链条(17)正向移动至升降换向台(21)上安装的传输带二(23)，气缸二(22)的活塞杆收缩并带动升降换向台(21)以及空载的线圈治具(3)向下移动，直至与流水线工作台(1)下部安装的传输带一(18)相平齐对接，升降换向台(21)上安装的传输带二(23)将空载的线圈治具(3)反向移动至传输带一(18)上，空载的线圈治具(3)沿流水线工作台(1)下部安装的传输带一(18)反向移动至另一端的升降换向台(21)上安装的传输带二(23)后，另一端的气缸二(22)带动该升降换向台(21)以及空载的线圈治具(3)向上移动，直至与流水线工作台(1)上部安装的传输链条(17)相平齐对接，该升降换向台(21)上安装的传输带二(23)将空载的线圈治具(3)正向移动至传输链条(17)上，完成整个工作循环。
2.根据权利要求1所述的一体成型电感的自动绕制生产工艺，其特征在于：所述流水线工作台(1)上分别设置有位于预绕线工位台(11)、绕线工位台(12)、检测工位台(13)、料带装配工位台(14)、激光焊接工位台(15)、物料分离工位台(16)后侧的光电开关(19)，光电开关(19)用于检测沿传输链条(17)上移动的线圈治具(3)的位置信号，光电开关(19)将位置信号发送至控制***，经过控制***处理后的控制信号，用以控制驱动传输链条(17)运转的动力源的启动或停止。
3.根据权利要求1所述的一体成型电感的自动绕制生产工艺，其特征在于：所述步骤S2中的绕线工位台(12)外侧固定设有气缸三(121)，气缸三(121)的活塞杆连接有压块(122)，绕线工位台(12)的侧壁横向贯穿有多个并列的压杆(123)，压杆(123)的前端顶置于线圈治具(3)的外侧壁，压杆(123)的后端固定连接于压块(122)上，压杆(123)上套装有弹簧，弹簧两端分别顶置于绕线工位台(12)的侧壁、压块(122)上。
4.根据权利要求3所述的一体成型电感的自动绕制生产工艺，其特征在于：所述多轴线圈自动绕线机(4)的八个绕线夹头(41)的一侧分别设有朝向漆包线的热气喷嘴(42)，热气喷嘴(42)连接有热气源，热气喷嘴(42)喷射出的热气温度为100～150℃。
5.根据权利要求1所述的一体成型电感的自动绕制生产工艺，其特征在于：所述步骤S3中的检测工位台(13)一侧设有立柱，高清工业相机(5)滑动安装于立柱上，立柱沿其长度方向上设有用于度量高清工业相机(5)高度的刻度线。
6.根据权利要求1所述的一体成型电感的自动绕制生产工艺，其特征在于：所述步骤S4中所述接料板(61)的底部滑动安装于与流水线工作台(1)相平行的横向导轨(62)上，横向导轨(62)上方设有与其相垂直的纵向导轨(63)，纵向导轨(63)上滑动安装有料带夹持板(64)，料带夹持板(64)沿纵向导轨(63)向后滑动可移动至接料板(61)的正上方，料带夹持板(64)沿纵向导轨(63)向前滑动可移动至装配敞开口(141)的正上方。
7.根据权利要求1所述的一体成型电感的自动绕制生产工艺，其特征在于：所述步骤S5中激光焊接的温度为800～1000℃。
8.根据权利要求1～7任一项所述的一体成型电感的自动绕制生产工艺，其特征在于：所述流水线工作台(1)上部安装的传输链条(17)的传输速度为0.4～0.7m/s，流水线工作台(1)下部安装的传输带一(18)的传输速度为0.6～0.9m/s，升降换向台(21)上安装的传输带二(23)的传输速度为0.8～1m/s。
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