CN111075679A - 一种液压注浆泵 - Google Patents

Abstract

本发明属于注浆泵技术领域。本发明公开了一种液压注浆泵，包括壳体、主活塞、副活塞和活塞杆，所述壳体的内部设有相互独立的控制室和第一工作室，所述主活塞位于所述控制室中，所述活塞杆位于所述壳体内并且沿轴向贯穿所述主活塞，主活塞可以带动活塞杆进行轴向同步移动，主活塞移动至控制室的终端位置时，活塞杆可以相对于主活塞进行轴向移动并且相对于主活塞沿圆周方向转动，使主活塞的两侧分别与高压油液形成交替连通。本发明的注浆泵可以在液压力的驱动下进行吸液和排液，不仅结构简单、紧凑，制造成本低、集成度高，而且可以省去对换向阀的使用，无需电控，可长时间工作并且寿命长。

Description

一种液压注浆泵

技术领域

本发明属于注浆泵技术领域，具体涉及一种液压注浆泵。

背景技术

施工钻孔是探明地质构造、煤层赋存、解决矿井瓦斯、水、顶底板等灾害的必要方法。而对于钻孔的注浆封孔也是必不可少的步骤，目前，矿井对于钻孔的注浆封孔常用的设备为气动注浆泵。气动注浆泵主要是利用井下的压缩空气，推动气缸活塞在气缸中进行往复运动，由气缸活塞带动注浆活塞进行往复运动，实现浆液的吸入、注浆的动作。但现有的气动注浆泵，在井下的压缩空气动力不足情况下，会导致注浆压力受限，所以经常需要单独配备压缩设备及压缩空气管路，增加了注浆封孔的成本，而且传动装置复杂、故障率高，体形臃肿笨重，井下转移困难。为解决此问题，现有技术中出现了液压注浆泵，其虽然可以解决气动注浆泵的一些不足，但其需要专门配置液压配流装置，整个***显得复杂，同样在使用过程中故障率高、移动不便。

发明内容

为了解决目前常规结构形式注浆泵存在的上述问题，本发明提出了一种全新结构形式的液压注浆泵。该液压注浆泵包括壳体、主活塞、副活塞和活塞杆；所述副活塞与活塞杆固定连接并且同步运动；

所述壳体的内部设有相互独立的控制室和第一工作室，所述壳体上设有P口、T口以及第一进液孔和第一出液孔，所述壳体上在所述控制室内设有沿轴向延伸的导向杆；

所述主活塞位于所述控制室中，并且将控制室分割为相互独立的第一控制室和第二控制室；P口和T口分别与所述第一控制室和所述第二控制室交替连通，当P口与所述第一控制室连通时，T口与所述第二控制室连通，当P口与所述第二控制室连通时，T口与所述第一控制室连通；

所述活塞杆套接在所述导向杆上，所述活塞杆一端滑动配合在主活塞内，另一端穿出主活塞后与所述副活塞固定连接，所述主活塞可以带动所述活塞杆进行轴向同步移动，同时所述活塞杆还可以相对于所述主活塞进行轴向移动，并在相对轴向移动的过程中相对于主活塞沿圆周方向转动；所述主活塞带动所述活塞杆在所述控制室内轴向移动至终端位置时，所述活塞杆相对于所述主活塞进行轴向移动，并相对于主活塞沿圆周方向转动以完成P口和T口与所述第一控制室和所述第二控制室的连通关系切换。

优选的，所述主活塞上设有第一油路、第二油路、第三油路和第四油路，所述活塞杆上设有沿轴向开设的第一通流槽和第二通流槽；

所述第一油路的一端与所述第一控制室保持连通；所述第二油路的一端与所述第二控制室保持连通；所述第三油路的一端与所述P口保持连通，另一端与第一通流槽和第二通流槽选择连通；所述第四油路的一端与所述T口保持连通，另一端与第一通流槽和第二通流槽选择连通；

所述活塞杆随所述主活塞向所述第一控制室的方向移动时，所述第一油路通过第一通流槽与所述第四油路保持连通，所述第二油路通过所述第二通流槽与所述第三油路保持连通；所述活塞杆随所述主活塞向所述第二控制室的方向移动时，所述第一油路通过所述第一通流槽与所述第三油路保持连通，所述第二油路通过所述第二通流槽与所述第四油路保持连通；

所述活塞杆相对于所述主活塞向所述第一控制室方向移动时，将所述第一油路切换至通过所述第一通流槽与所述第三油路连通，将所述第二油路切换至通过所述第二通流槽与所述第四油路连通；所述活塞杆相对于所述主活塞向所述第二控制室方向移动时，将所述第二油路切换至所述第二通流槽与所述第三油路连通，将所述第一油路切换至通过第一通流槽与所述第四油路连通。

优选的，所述主活塞的外表面设有沿轴向开设的第一油槽和第二油槽，并且第一油槽和第二油槽沿圆周方向对称分布所述第一油槽与所述第三油路和所述P口保持连通，所述第二油槽与所述第四油路和所述T口保持连通。

优选的，所述活塞杆沿轴向分为小端和大端，所述大端滑动配合在所述主活塞内并将主活塞内孔分割为第一控制腔和第二控制腔，第一控制腔的截面积小于第二控制腔的截面积；所述活塞杆的大端上还设有螺旋槽，所述主活塞上设有伸入到所述螺旋槽内的凸柱，当所述活塞杆相对于所述主活塞轴向移动时，通过凸柱与螺旋槽的配合驱动所述活塞杆沿圆周方向转动。

进一步优选的，所述活塞杆上设有第一辅助油路、连通槽和第四辅助油路，所述导向杆上设有第二辅助油路、第三辅助油路和第一辅助油孔；所述第二辅助油路一端与P口相连通，另一端与所述第一辅助油路的一端连通，所述第一辅助油路的另一端与所述第一控制腔保持连通；所述第四辅助油路的一端与所述第二控制腔保持连通，所述第四辅助油路的另一端与所述连通槽保持连通；所述第一辅助油孔一端与所述第二辅助油路连通，另一端与所述连通槽选择连通；所述第三辅助油路的一端与T口保持连通，另一端与所述连通槽选择连通；

所述主活塞移动至所述第一控制室的终端位置时，所述第一辅助油孔的另一端与所述连通槽连通，使P口与所述第二控制腔连通；所述主活塞移动至所述第二控制室的终端位置时，所述第三辅助油路的另一端与所述连通槽连通，使T口与所述第二控制腔连通。

优选的，所述主活塞上还设有第五辅助油路，所述第五辅助油路一端与第一控制室保持连通，另一端与第二控制腔保持连通，所述第五辅助油路上设有阻尼孔。

进一步优选的，该液压注浆泵还设有止转杆；所述止转杆沿轴向穿过主活塞后固定在所述壳体内。

进一步优选的，所述壳体内部还设有与所述控制室和所述第一工作室相互独立的第二工作室，并且所述壳体上还设有与第二工作室相连通的第二进液孔和第二排液孔；所述活塞杆的左端位于所述第二工作室内。

优选的，所述壳体采用分体式结构，并且所述壳体的内部设有隔板，将所述壳体的内部分割为沿轴向分布的控制室、第一工作室和第二工作室。

相较于现有结构形式的注浆泵，本发明的注浆泵具有以下有益技术效果：

1、在本发明中，通过在壳体上分别设置与液压泵连接的P口和与回油箱连接的T口，并且P口和T口与主活塞两侧的控制室进行交替连通，从而借助液压力驱动主活塞进行轴向往复移动，进而带动活塞杆的左右两端分别在第一工作室和第二工作室中进行反复吸液、排液做功。同时，利用P口处高压油液对移动至控制室终端位置处活塞杆相对于主活塞进行的轴向移动，并相对于主活塞旋转完成到高压油液对主活塞的两侧交替施加液压作用力的切换，实现对主活塞进行轴向往复交替移动的驱动。这样，不仅实现了以液压力作为动力驱动活塞杆的左右两端交替吸液、排液，还简化了结构、提高了体积的紧凑性。

2、在本发明中，通过在主活塞和活塞杆上分别设置相互关联的多个油路和多个环形槽，从而实现活塞杆与主活塞之间相对移动过程中，完成对P口和T口与主活塞两侧控制室交替连通的切换。进一步，通过在壳体和活塞杆上分别设置相互关联的辅助油路和连通槽，从而实现P口处高压油液对活塞杆相对于主活塞轴向移动的驱动，来实现活塞杆的旋转。这样，不仅省去了现有液压驱动的注浆泵中对换向阀的使用和控制要求，降低了成本和控制复杂度，而且通过在壳体、活塞杆和主活塞上分别设置多个不同功能结构，从而提高了对零部件的使用率，减小了整个注浆泵的体积，减少了零部件使用量，实现了整个注浆泵的高集成度。

附图说明

图1为本实施例液压注浆泵中主活塞向第二控制室方向移动至终端时的结构示意图；

图2为本实施例液压注浆泵中主活塞位于第二控制室终端且活塞杆相对于主活塞向远离第一工作室方向移动后的结构示意图；

图3为本实施例液压注浆泵中主活塞向第一控制室方向移动至终端时的结构示意图；

图4为本实施例液压注浆泵中主活塞位于第一控制室终端且活塞杆相对于主活塞向靠近第一工作室方向移动后的结构示意图；

图5为图2中A-A方向的剖面结构示意图；

图6为本实施例中活塞杆的三维结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的技术方案作进一步详细介绍。

结合图1所示，本实施例液压注浆泵，包括壳体1、主活塞2、副活塞4和活塞杆5。副活塞4与活塞杆5固定连接并且同步运动。

壳体1为中空形结构，在壳体1的内部设有相互独立的控制室、第一工作室113和第二工作室114，第一工作室113和第二工作室114位于控制室的同一侧并由副活塞4所分隔开，在壳体1上设有P口、T口以及第一进液孔13、第一出液孔14、第二进液孔15和第二出液孔16。其中，通过在第一进液孔13、第一出液孔14、第二进液孔15和第二出液孔16中分别安装相应的通液单向阀，从而实现各个孔相应的单向进液和单向排液功能。壳体1上在控制室内设有沿轴向延伸的导向杆10。

主活塞2位于控制室中，并且将控制室分割为相互独立的第一控制室111和第二控制室112。其中，P口和T口分别与第一控制室111和第二控制室112交替连通。当P口与第一控制室111连通时，T口与第二控制室112连通，高压油液进入第一控制室111中，驱动主活塞2向第二控制室112的方向进行轴向移动。当P口与第二控制室112连通时，T口与第一控制室111连通，高压油液进入第二控制室112中，驱动主活塞2向第一控制室111的方向进行轴向移动。

活塞杆5套接在导向杆10上，活塞杆10一端滑动配合在主活塞2内，另一端穿出主活塞2后与副活塞4固定连接。其中，主活塞2可以带动活塞杆5一起进行轴向同步移动，同时活塞杆5还可以相对于主活塞2进行轴向滑动，并在相对轴向移动的过程中相对于主活塞2沿圆周方向转动。当主活塞2在P口引入的高压油驱动作用下，携带活塞杆5进行轴向移动至第一控制室111或第二控制室112的终端位置时，活塞杆5相对于主活塞2继续进行轴向移动，并相对于主活塞沿圆周方向转动以完成P口和T口与第一控制室111和第二控制室112的连通关系切换，从而使主活塞2在切换后再次由P口引入的高压油驱动作用下，携带活塞杆5进行反方向轴向移动。

结合图1所示，在本实施例中，通过将活塞杆5设计为台阶轴结构形式，沿轴向分为小端和大端，大端滑动配合在主活塞2内并将主活塞2内孔分割为第一控制腔2a和第二控制腔2b，第一控制腔2a的截面积小于第二控制腔2b的截面积，同时在主活塞2的两端分别设置一个定位螺堵6。活塞杆3上的台阶段与主活塞2形成滑动接触，并且两个定位螺堵6之间的轴向距离大于活塞杆5上大端的轴向长度。这样，借助定位螺堵6对活塞杆5的台阶段进行的轴向定位，就可以实现主活塞2携带活塞杆5一起进行轴向移动，同时借助两个定位螺堵6之间轴向距离与台阶段的轴向尺寸差就可以实现活塞杆5相对于主活塞2的轴向移动。

结合图1和图5所示，在本实施例中，主活塞2上设有第一油路21、第二油路22、第三油路23和第四油路24，活塞杆上5设有沿轴向开设的第一通流槽和51第二通流槽52，活塞杆5上还设有螺旋槽57，主活塞2上设有伸入到螺旋槽59内的凸柱20，当活塞杆5相对于主活塞2轴向移动时，通过凸柱20与螺旋槽57的配合驱动活塞杆5沿圆周方向转动。

其中，第一油路21的一端与第一控制室111保持连通；第二油路22的一端与第二控制室112保持连通；第三油路23的一端与P口保持连通，另一端与第一通流槽51和第二通流槽52选择连通；第四油路24的一端与T口保持连通，另一端与第一通流槽51和第二通流槽52选择连通。

结合图2所示，活塞杆5随主活塞2向第一控制室111的方向移动时，第一油路21通过第一通流槽51与第四油路24保持连通，第二油路22通过第二通流槽52与第三油路23保持连通。结合图1所示，活塞杆5随主活塞2向第二控制室112的方向移动时，第一油路21通过所述第一通流槽51与第三油路23保持连通，第二油路22通过第二通流槽52与第四油路24保持连通。

结合图1所示，活塞杆5相对于主活塞2向第一控制室111方向移动时，将第一油路21切换至通过第一通流槽51与第三油路23连通，将第二油路22切换至通过第二通流槽52与四第油路24连通。结合图2所示，活塞杆5相对于主活塞2向第二控制室112方向移动时，将第二油路22切换至通过所述第二通流槽52与第三油路23连通，将第一油路21切换至通过第一通流槽51与第四油路24连通。

优选的，结合图1所示，主活塞2的外表面设有沿轴向开设的第一油槽25和第二油槽26，并且第一油槽25和第二油槽26沿圆周方向对称分布，第一油槽25与第三油路23和P口保持连通，第二油槽26与所述第四油路24和T口保持连通。

结合图1所示，在本实施例中，活塞杆上5设有第一辅助油路53、连通槽54和第四辅助油路55，导向杆上10设有第二辅助油路11、第三辅助油路12、和第一辅助油孔71。第二辅助油路11一端与P口相连通，另一端与第一辅助油路53的一端连通，第一辅助油路53的另一端与第一控制腔2a保持连通；第四辅助油路55的一端与第二控制腔2b保持连通，第四辅助油路55的另一端与连通槽54保持连通；第一辅助油孔71一端与所述第二辅助油路11连通，另一端与连通槽54选择连通；第三辅助油路12的一端与T口保持连通，另一端与连通槽54选择连通。

主活塞2移动至所述第一控制室111的终端位置时，第一辅助油孔71的另一端与连通槽54连通，使P口与第二控制腔2b连通。主活塞2移动至第二控制室112的终端位置时，第三辅助油路12的另一端与连通槽54连通，使T口与第二控制腔2b连通。

优选的，在本实施例中，主活塞2上还设有第五辅助油路56，第五辅助油路56一端与第一控制室111保持连通，另一端与第二控制腔2b保持连通，第五辅助油路56上设有阻尼孔561。

本实施例中，如图3所示，该注浆泵还设有止转杆9；止转杆9沿轴向穿过主活塞3后固定在所述壳体1内，设置转杆9可以防止主活塞2转动，这样就可以使活塞杆5相对于主活塞2沿轴向移动时，驱动活塞杆5相对于主活塞2沿圆周方向转动。

另外，结合图1所示，在本实施例中壳体1采用分体式结构设计，并且壳体1的内部设有隔板3，隔板3将控制室和第一工作室、第二工作室隔开。这样，不仅便于对整个壳体进行加工制造，尤其是对相关油路的加工，从而降低加工难度和成本，而且便于拆卸，提高组装效率和维护的便捷性。

结合图1至图6所示，本实施例的注浆泵进行工作时，P口与液压泵连接，T口与回油箱连接，具体工作过程如下：

主活塞2向第二控制室112方向移动时，凸柱20位于螺旋槽57的最右端位置，主活塞2左侧的定位螺堵6与活塞杆大端的左侧接触，从而由主活塞2带动活塞杆5一起向第二控制室112的方向移动。此时，液压泵输出的高压油液，依次通过P口、第一油槽25、第三油路23、第一通流槽51、第一油路21流至第一控制室111中，第二控制室112中的油液依次通过第二油路22、第二通流槽52、第二油槽22、T口流至回油箱。这样，主活塞2在第一控制室111中高压油液的作用下，向第二控制室112的方向移动，同时带动副活塞4的右端在第二工作室114中将浆液压缩做功并通过第二出液孔16输出，同时带动活塞杆5的左端在第一工作室113中进行吸液操作并通过第一进液孔13引入浆液。此时，因为第二控制腔2b通过阻尼孔561与第一控制室111相连通，第二控制腔2b的压力作用在活塞杆5上使活塞杆5保持在主活塞2的左端位置。

当主活塞2移动至与第二控制室112的终端位置时，第三辅助油路12的另一端与连通槽54连通，使T口与第二控制腔2b连通。此时，P口处高压油液经过第二辅助油路11、第一辅助油路53进入第一控制腔2a作用在活塞杆5上，进而推动活塞杆5相对于主活塞2向第二控制室112的方向移动，第二控制腔2b的油液经第四辅助油路55、连通槽54、第三辅助油路13后回到T口。在活塞杆5相对于主活塞2向第二控制室112的方向移动时，由于凸柱20与螺旋槽59的配合及主活塞2不能转动，使活塞杆5相对于主活塞2沿圆周方向转动，将P口切换至与第二控制室112的连通以及将T口切换至与第一控制室111的连通，完成主活塞2的换向操作。

主活塞2向第一控制室111方向移动时，主活塞2右侧的定位螺堵6与活塞杆5大端的右侧接触，从而由主活塞2带动活塞杆5一起向第一控制室111的方向移动。此时，液压泵输出的高压油液，依次通过P口、第一油槽25、第三油路23、第二通流槽52、第二油路22流至第二控制室112中，第一控制室111中的油液依次通过第一油路21、第一连通槽51、第四油路24、第二油槽26和T口流至回油箱。这样，主活塞2在第二控制室112中高压油液的作用下，向第一工作室12的方向移动，同时带动副活塞4的左端进行压缩做功并通过第一出液孔15将浆液输出，同时带动副活塞4的右端进行吸液操作并通过第二进液孔15引入浆液。此时，因为第二控制腔2b通过阻尼孔561与第一控制室111相连通(处于低压)，第一控制腔2a的压力作用在活塞杆5上使活塞杆5保持在主活塞2的右端位置。

当主活塞2移动至与第一控制室111的终端位置时，第一辅助油孔71的另一端与连通槽54连通，使P口与第二控制腔2b连通。此时，P口处高压油液经过第二辅助油路11、第一辅助油孔71、连通槽54、第四辅助油路55进入第二控制腔2b作用在活塞杆5上，由于第二控制腔2b的截面积大于第一控制腔2a的截面积，进而推动活塞杆5相对于主活塞2向第一控制室111的方向移动。在活塞杆5相对于主活塞2向第一控制室111的方向移动时，由于凸柱20与螺旋槽59的配合及主活塞2不能转动，使活塞杆5相对于主活塞2沿圆周方向转动，将P口切换至与第一控制室111的连通以及将T口切换至与第二控制室112的连通，完成主活塞2的换向操作。

依次重复上述往复动作，完成该注浆泵在液压驱动下的往复吸液、排液的做功。

Claims (9)

1.一种液压注浆泵，其特征在于，包括壳体、主活塞、副活塞和活塞杆；所述副活塞与活塞杆固定连接并且同步运动；

所述壳体的内部设有相互独立的控制室和第一工作室，所述壳体上设有P口、T口以及第一进液孔和第一出液孔，所述壳体上在所述控制室内设有沿轴向延伸的导向杆；

所述主活塞位于所述控制室中，并且将控制室分割为相互独立的第一控制室和第二控制室；P口和T口分别与所述第一控制室和所述第二控制室交替连通，当P口与所述第一控制室连通时，T口与所述第二控制室连通，当P口与所述第二控制室连通时，T口与所述第一控制室连通；

所述活塞杆套接在所述导向杆上，所述活塞杆一端滑动配合在主活塞内，另一端穿出主活塞后与所述副活塞固定连接，所述主活塞可以带动所述活塞杆进行轴向同步移动，同时所述活塞杆还可以相对于所述主活塞进行轴向移动，并在相对轴向移动的过程中相对于主活塞沿圆周方向转动；所述主活塞带动所述活塞杆在所述控制室内轴向移动至终端位置时，所述活塞杆相对于所述主活塞进行轴向移动，并相对于主活塞沿圆周方向转动以完成P口和T口与所述第一控制室和所述第二控制室的连通关系切换。

2.根据权利要求1所述液压注浆泵，其特征在于，所述主活塞上设有第一油路、第二油路、第三油路和第四油路，所述活塞杆上设有沿轴向开设的第一通流槽和第二通流槽；

所述第一油路的一端与所述第一控制室保持连通；所述第二油路的一端与所述第二控制室保持连通；所述第三油路的一端与所述P口保持连通，另一端与第一通流槽和第二通流槽选择连通；所述第四油路的一端与所述T口保持连通，另一端与第一通流槽和第二通流槽选择连通；

所述活塞杆随所述主活塞向所述第一控制室的方向移动时，所述第一油路通过第一通流槽与所述第四油路保持连通，所述第二油路通过所述第二通流槽与所述第三油路保持连通；所述活塞杆随所述主活塞向所述第二控制室的方向移动时，所述第一油路通过所述第一通流槽与所述第三油路保持连通，所述第二油路通过所述第二通流槽与所述第四油路保持连通；

所述活塞杆相对于所述主活塞向所述第一控制室方向移动时，将所述第一油路切换至通过所述第一通流槽与所述第三油路连通，将所述第二油路切换至通过所述第二通流槽与所述第四油路连通；所述活塞杆相对于所述主活塞向所述第二控制室方向移动时，将所述第二油路切换至所述第二通流槽与所述第三油路连通，将所述第一油路切换至通过第一通流槽与所述第四油路连通。

3.根据权利要求2所述液的液压注浆泵，其特征在于，所述主活塞的外表面设有沿轴向开设的第一油槽和第二油槽，并且第一油槽和第二油槽沿圆周方向对称分布所述第一油槽与所述第三油路和所述P口保持连通，所述第二油槽与所述第四油路和所述T口保持连通。

4.根据权利要求1所述的液压注浆泵，其特征在于，所述活塞杆沿轴向分为小端和大端，所述大端滑动配合在所述主活塞内并将主活塞内孔分割为第一控制腔和第二控制腔，第一控制腔的截面积小于第二控制腔的截面积；所述活塞杆的大端上还设有螺旋槽，所述主活塞上设有伸入到所述螺旋槽内的凸柱，当所述活塞杆相对于所述主活塞轴向移动时，通过凸柱与螺旋槽的配合驱动所述活塞杆沿圆周方向转动。

5.根据权利要求4所述液压注浆泵，其特征在于，所述活塞杆上设有第一辅助油路、第四辅助油路和连通槽，所述导向杆上设有第二辅助油路、第三辅助油路和第一辅助油孔；所述第二辅助油路一端与P口相连通，另一端与所述第一辅助油路的一端连通，所述第一辅助油路的另一端与所述第一控制腔保持连通；所述第四辅助油路的一端与所述第二控制腔保持连通，所述第四辅助油路的另一端与所述连通槽保持连通；所述第一辅助油孔一端与所述第二辅助油路连通，另一端与所述连通槽选择连通；所述第三辅助油路的一端与T口保持连通，另一端与所述连通槽选择连通；

所述主活塞移动至所述第一控制室的终端位置时，所述第一辅助油孔的另一端与所述连通槽连通，使P口与所述第二控制腔连通；所述主活塞移动至所述第二控制室的终端位置时，所述第三辅助油路的另一端与所述连通槽连通，使T口与所述第二控制腔连通。

6.根据权利要求5所述液压注浆泵，其特征在于，所述主活塞上还设有第五辅助油路，所述第五辅助油路一端与第一控制室保持连通，另一端与第二控制腔保持连通，所述第五辅助油路上设有阻尼孔。

7.根据权利要求1所述液压注浆泵，其特征在于，该液压注浆泵还设有止转杆；所述止转杆沿轴向穿过主活塞后固定在所述壳体内。

8.根据权利要求1所述液压注浆泵，其特征在于，所述壳体内部还设有与所述控制室和所述第一工作室相互独立的第二工作室，并且所述壳体上还设有与第二工作室相连通的第二进液孔和第二排液孔；所述活塞杆的左端位于所述第二工作室内。

9.根据权利要求7所述液压注浆泵，其特征在于，所述壳体采用分体式结构，并且所述壳体的内部设有隔板，将所述壳体的内部分割为沿轴向分布的控制室、第一工作室和第二工作室。

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