CN111072331A - 一种用片麻岩尾矿和废弃光伏板制备混凝土的方法 - Google Patents

一种用片麻岩尾矿和废弃光伏板制备混凝土的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN111072331A
CN111072331A CN201911295236.1A CN201911295236A CN111072331A CN 111072331 A CN111072331 A CN 111072331A CN 201911295236 A CN201911295236 A CN 201911295236A CN 111072331 A CN111072331 A CN 111072331A
Authority
CN
China
Prior art keywords
gneiss
tailings
concrete
particle size
phosphogypsum
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201911295236.1A
Other languages
English (en)
Other versions
CN111072331B (zh
Inventor
王长龙
叶鹏飞
张凯帆
霍泽坤
田小平
任真真
赵高飞
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Tianjin Shunneng Shijia Environmental Protection Technology Co ltd
Hebei University of Engineering
Original Assignee
Tianjin Shunneng Shijia Environmental Protection Technology Co ltd
Hebei University of Engineering
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Tianjin Shunneng Shijia Environmental Protection Technology Co ltd, Hebei University of Engineering filed Critical Tianjin Shunneng Shijia Environmental Protection Technology Co ltd
Priority to CN201911295236.1A priority Critical patent/CN111072331B/zh
Publication of CN111072331A publication Critical patent/CN111072331A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN111072331B publication Critical patent/CN111072331B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
    • C04B28/02—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing hydraulic cements other than calcium sulfates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/20—Resistance against chemical, physical or biological attack
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/20—Resistance against chemical, physical or biological attack
    • C04B2111/23—Acid resistance, e.g. against acid air or rain
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/76—Use at unusual temperatures, e.g. sub-zero
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2201/00—Mortars, concrete or artificial stone characterised by specific physical values
    • C04B2201/50—Mortars, concrete or artificial stone characterised by specific physical values for the mechanical strength
    • C04B2201/52—High compression strength concretes, i.e. with a compression strength higher than about 55 N/mm2, e.g. reactive powder concrete [RPC]

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Processing Of Solid Wastes (AREA)
  • Treatment Of Sludge (AREA)

Abstract

本发明属于建筑材料的技术领域，具体涉及一种用片麻岩尾矿和废弃光伏板制备混凝土的方法，包括以下步骤：步骤1，筛分片麻岩尾矿，分别得到粒径<A和粒径≥A的片麻岩尾矿，其中A为设定的粒径取值；将粒径≥A的片麻岩尾矿烘干，作为细骨料；将再生骨料混凝土破碎，得到含石子的碎粒，再对所述碎粒整形，得到再生骨料混凝土石子，冲洗所述再生骨料混凝土石子，作为粗骨料；步骤2，将废弃光伏板破碎至第一尺寸，并与粒径<A的片麻岩尾矿按比例混合后煅烧，冷却、粉磨，作为掺合料；步骤3，将水泥熟料、电石渣和磷石膏进行预处理，与所述掺合料混合，得到复合胶凝材料；步骤4，将所述粗骨料、所述细骨料和所述复合胶凝材料混合，得到混凝土。

Description

一种用片麻岩尾矿和废弃光伏板制备混凝土的方法
技术领域
本发明属于建筑材料的技术领域，具体涉及一种用片麻岩尾矿和废弃光伏板制备混凝土的方法。
背景技术
高性能混凝土是一种新型建筑材料，采用常规的材料和工艺进行生产，具有混凝土结构所要求的各项力学性能，是具有高耐久性、高工作性和高体积稳定性的混凝土。由于高性能混凝土具有优异的性能，其在选材方面也要求更高。然而，国内可用于制备高性能混凝土的自然资源分布不均衡，且相对匮乏，使得高性能混凝土的发展受到一定制约，因此，如何获得既能制备出符合高性能混凝土的功能要求又价格低廉的原材料，以制备出高性能混凝土至关重要，但是目前，对于片麻岩尾矿的回收利用工程和研究相对较少。
光伏板组件是一种暴露在阳光下便会产生直流电的发电装置，由几乎全部以半导体物料(例如硅)制成的薄身固体光伏电池组成，光伏电池使用量最多的材料是硅，硅相比于其他材料更容易在地壳中获得。由于光伏电池的高光电转换效率，其得到推广使用，然而，废弃光伏板的数量也在逐年增加，从环保和经济效益方面考虑，需要对废弃光伏板进行合理有效的回收利用，以提高资源利用效率。
片麻岩属于变质岩类，主要由长石、石英和云母组成，是具有中组粒变晶结构和片麻状或条带状构造的变质岩。片麻岩采矿过程中会产生大量的尾矿，这些尾矿大量堆积，危害环境，因此，如何合理利用片麻岩尾矿来创造社会价值显得尤为重要。
豆制品废水是豆制品生产中废水，其生物需氧量(BOD)和化学耗氧量(COD)值较高，总氮(TN)和氨氮(NH3-N)也较高，属于高浓度可生化性程度高的废水。这些废水如果直接排放将会导致田地、水质等环境污染。随着豆制品加工业的不断扩大，环境污染问题也越来越引起人们的重视。
有鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明要解决的技术问题首先在于提供高性能的混凝土的制备方法，所述制备方法以片麻岩尾矿和废弃光伏板为主要原料制备高性能的混凝土，不仅为片麻岩和废弃光伏板的回收再利用提供新方法，提高了资源的利用率，降低废弃物质对环境的危害，而且还获得了一种高性能混凝土、创造了社会价值。该制备方法使固体废弃物的综合利用率达90％以上，实现了固体废弃物的绿色可持续利用，同时还降低了高性能混凝土的制备成本。
为了达到所述技术效果，采用的技术方案如下：
一种用片麻岩尾矿和废弃光伏板制备混凝土的方法，包括以下步骤：
步骤1，筛分片麻岩尾矿，分别得到粒径<A和粒径≥A的片麻岩尾矿，其中A为设定的粒径取值；将粒径≥A的片麻岩尾矿烘干，作为细骨料；将再生骨料混凝土破碎，得到含石子的碎粒，再对所述碎粒整形，得到再生骨料混凝土石子，冲洗所述再生骨料混凝土石子，作为粗骨料；
步骤2，将废弃光伏板破碎至第一尺寸，并与粒径<A的片麻岩尾矿按比例混合后煅烧，冷却、粉磨，作为掺合料；
步骤3，将水泥熟料、电石渣和磷石膏进行预处理，与所述掺合料混合，得到复合胶凝材料；
步骤4，将所述粗骨料、所述细骨料和所述复合胶凝材料混合，得到混凝土。
上述制备方法以片麻岩尾矿和废弃光伏板为主要原料制备高性能混凝土，不仅实现了固体废弃物的资源化利用，贯彻国家绿色发展理念，同时降低了高性能混凝土的制备成本，实现了固体废弃物的高附加值利用，也为片麻岩尾矿、废弃光伏板、再生骨料混凝土的合理利用提供了一种新思路。而且进一步地利用豆制品生产的产生的废水作为原料制备得到混凝土，不仅利用豆制品废水得到了性能较好的混凝土，而且避免废水排放对环境造成破坏。
作为一种实施方式，所述A的取值为45～50μm，优选为48μm；所述第一尺寸的取值为2～5mm，优选为2mm。
作为一种实施方式，采用水力旋流器对片麻岩尾矿进行筛分，筛分后的片麻岩尾矿烘干至含水率小于0.1％，优选地，片麻岩尾矿烘干的温度为40～80℃。
作为一种实施方式，将所述再生骨料混凝土圆锥式破碎5～15mm，得到含石子的碎粒，采用立轴冲击式破碎机将所述碎粒整形，得到粒径为5～10mm的再生骨料混凝土石子并冲洗至含泥量小于5％和含水率小于0.1％。
作为一种实施方式，所述步骤2中，将光伏板与粒径<48μm的片麻岩尾矿按照质量比1:1～1:3进行混合，煅烧温度为800～1300℃，粉磨至比表面积为400～800m2/kg，作为掺合料。
作为一种实施方式，所述步骤3中，水泥熟料、电石渣和磷石膏的预处理为：水泥熟料烘干至含水率小于0.1％，粉磨至比表面积为400～900m2/kg；电石渣和磷石膏分别烘干至含水率小于0.1％，粉磨至比表面积为300～500m2/kg。
优选地，电石渣和磷石膏的比例为1:1。
优选地，水泥熟料、电石渣和磷石膏的烘干温度为40～80℃。
作为一种实施方式，所述复合胶凝材料按质量分数计由以下组分组成：掺合料30～50％、水泥熟料15～30％、电石渣10～20％、磷石膏10～20％。
作为一种实施方式，所述混凝土按质量分数计由以下组分组成：粗骨料40～50％，细骨料20～35％，复合胶凝材料25～35％。
作为一种实施方式，所述废弃光伏板以质量分数计包括：SiO2 65～80％，NaCl 15～35％，CaCl20.01～3％，可烧失物0.01～5％，剩余物0.01～3％。
作为一种实施方式，所述电石渣以质量分数计包括：CaO 60～80％，SiO2 1～5％，Al2O3 1～5％，FeO 0.01～2％，SO3 0.01～1％，Fe2O3 0.01～5％，K2O 0.01～1％，MgO 0.01～1％，Na2O 0.01～1％，可烧失物20～30％，剩余物0.01～3％。
作为一种实施方式，所述磷石膏以质量分数计包括：SO330～50％，CaO 20～40％，SiO22～5％，P2O5 1～3％，MgO 0.01～2％，Na2O 0.01～1％，Fe2O3 0.01～5％，K2O 0.01～1％，可烧失物15～25％，剩余物0.01～1％。
作为一种实施方式，所述片麻岩以质量分数计包括：SiO2 40～65％，Al2O3 20～40％，CaO 5～10％，MgO 0.5～2％，Fe2O3+FeO 0.01～5％，K2O 0.01～2％，Na2O 0.01～2％，P2O5 0.01～1％，可烧失物0.01～5％，剩余物0.01～2％。
作为一种实施方式，所述水泥熟料以质量分数计包括：CaO 55～75％，SiO2 10～30％，Al2O3 1～10％，Fe2O3 0.01～5％，K2O 0.01～1％，MgO 0.01～1％，Na2O 0.01～1％，MnO 0.01～1％，TiO2 0.01～1％，可烧失物0.01～0.5％，剩余物0.01～2％。
本发明的另一目的在于提供一种混凝土，所述高性能的混凝土采用根据以上内容任一所述的用片麻岩尾矿和废弃光伏板制备混凝土的方法制得。
本发明的又一目的在于提供一种用片麻岩尾矿和废弃光伏板制备混凝土制品的方法，包括以下步骤：
步骤1，筛分片麻岩尾矿，分别得到粒径<A和粒径≥A的片麻岩尾矿，其中A为设定的粒径取值；将粒径≥A的片麻岩尾矿烘干，作为细骨料；将再生骨料混凝土破碎，得到含石子的碎粒，再对所述碎粒整形，得到再生骨料混凝土石子，冲洗所述再生骨料混凝土石子，作为粗骨料；
步骤2，将废弃光伏板破碎至第一尺寸，并与粒径<A的片麻岩尾矿按比例混合后煅烧，冷却、粉磨，作为掺合料；
步骤3，将水泥熟料、电石渣和磷石膏进行预处理，与所述掺合料混合，得到复合胶凝材料；
步骤4，将所述粗骨料、所述细骨料和所述复合胶凝材料混合，得到混凝土；
步骤5，然后向所述混凝土加入第一设定量水、冷藏过滤后的豆制品废水，得到混凝土混合料浆，将所述混凝土混合料浆进行浇注、脱模并标准养护，得到混凝土制品。
作为一种实施方式，所述第一设定量水为复合胶凝材料质量的3～5％，所述冷藏过滤后的豆制品废水为第一设定量水的质量的5～20％。
作为一种实施方式，所述标准养护的条件为：温度为20±2℃，湿度≥95％，养护28d。
与最接近的现有技术相比，本发明提供的技术方案具有如下有益效果：
1)本发明选用片麻岩尾矿和废弃光伏板作为主要原料，利用片麻岩尾矿和废弃光伏板制备高性能混凝土，片麻岩是以石英为主的高硅酸盐矿物，其化学成分主要包括SiO2、Al2O3、CaO等氧化物，光伏板中含有大量单晶硅和多晶硅，可以为混凝土提供充足的硅质材料，利于提高强度。
2)本发明的高性能混凝土加入水泥熟料、磷石膏、电石渣，在制备对应的高性能混凝土制品时与加入的豆制品废水(冷藏过滤后)等辅料发生水化反应，生成大量C-S-H凝胶、钙矾石等水化产物，豆制品废水起到了减水剂的作用。
另外，光伏板中的铜、铅、银等重金属离子可以进入硅氧四面体和铝氧四面体中，同时体系中的C-S-H凝胶和钙矾石体系也能对重金属离子吸附，最终使重金属离子得以固化。
3)本发明回收利用片麻岩尾矿、废弃光伏板等固体废弃物，不仅制备出符合国家规范要求的高性能混凝土，而且降低了高性能混凝土的制备成本。另外还为片麻岩尾矿和废弃光伏板等大宗固体废弃物的资源化利用提供了新途径。
当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有技术效果。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1是本发明所述的用片麻岩尾矿和废弃光伏板制备混凝土的方法工艺流程图。
图2是本发明所述的高性能的混凝土制品的制备方法工艺流程图。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明公开了一种用片麻岩尾矿和废弃光伏板制备混凝土的方法，如图1所示，其包括以下步骤：
步骤1、利用水力旋流器将片麻岩尾矿进行筛分，得到粒径<48μm和粒径≥48μm片麻岩；将粒径≥48μm片麻岩尾矿烘干至含水率小于0.1％，作为片麻岩细骨料；将再生骨料混凝土圆锥式破碎至5～15mm，得到含石子的碎粒，采用立轴冲击式破碎机将碎粒整形，除去表面附着的砂浆，得到粒径5～10mm再生骨料混凝土石子，将再生骨料混凝土石子冲洗至含泥量小于5％，且含水率小于0.1％，作为粗骨料；其中，所述烘干温度为40～80℃。
步骤2、采用颚式破碎机将废弃光伏板破碎至2mm，并与粒径<48μm片麻岩尾矿按1:1～1:3混合，在800～1300℃下煅烧，经自然冷却后，粉磨至比表面积为400～800m2/kg，作为掺合料。
步骤3、将水泥熟料、电石渣和磷石膏进行预处理，具体如下：水泥熟料烘干至含水率小于0.1％，粉磨至比表面积为400～900m2/kg；电石渣和磷石膏分别烘干至含水率小于0.1％，粉磨至比表面积为300～500m2/kg，二者比例为1:1；所述粉磨机为SMΦ500mm×500mm型水泥磨；
将预处理后的水泥熟料、电石渣和磷石膏与掺合料混合，得到复合胶凝材料；复合胶凝材料按质量百分比包括以下组分：掺合料30～50％、水泥熟料15～30％、电石渣10～20％、磷石膏10～20％，以上质量百分比总量为100％。
步骤4、将粗骨料、片麻岩细骨料和复合胶凝材料混合，得到高性能的混凝土，质量百分比包括以下组分：粗骨料40～50％，细骨料20～35％，复合胶凝材料25～35％，以上质量百分比总量为100％。
如图2所示，本发明公开了一种高性能混凝土制品的制备方法，在上述步骤1-4的基础上，进一步包括以下步骤：
步骤5、然后向高性能的混凝土中加入占胶凝材料质量3～5％的水、占水质量5～20％的豆制品废水(冷藏过滤后)，得到混凝土混合料浆，将混凝土混合料浆浇注、脱模并标准养护，标准养护条件为：温度为20±2℃，湿度≥95％，养护28d；最后得到高性能混凝土制品。
下面结合部分具体的实施案例进行更详尽地说明，以便于更好地理解本发明，需要说明的是以下内容不构成对发明保护范围的不当限制。
实施例1
步骤1、利用水力旋流器将片麻岩尾矿进行筛分，得到粒径<48μm和粒径≥48μm片麻岩；将粒径≥48μm片麻岩尾矿烘干至含水率小于0.1％，作为片麻岩细骨料；将再生骨料混凝土圆锥式破碎至5～15mm，得到含石子的碎粒，采用立轴冲击式破碎机将碎粒整形，除去表面附着的砂浆，得到粒径为5～10mm再生骨料混凝土石子，将再生骨料混凝土石子冲洗至含泥量小于5％，且含水率小于0.1％，作为粗骨料；其中，所述烘干温度为50℃。
步骤2、采用颚式破碎机将废弃光伏板破碎至2mm，并与粒径<48μm片麻岩尾矿按1:1混合，并置于800℃煅烧，经自然冷却后，粉磨至比表面积为800m2/kg，作为掺合料；其中，所述粉磨机为SMΦ500mm×500mm型水泥磨。
步骤3、将水泥熟料、电石渣和磷石膏进行预处理，具体如下：水泥熟料烘干至含水率小于0.1％，粉磨至比表面积为400m2/kg；电石渣和磷石膏分别烘干至含水率小于0.1％，粉磨至比表面积为300m2/kg，二者比例为1:1；所述粉磨机为SMΦ500mm×500mm型水泥磨；
将预处理后的水泥熟料、电石渣和磷石膏与掺合料混合，得到复合胶凝材料，复合胶凝材料按质量百分比包括以下组分：掺合料50％，水泥熟料30％，电石渣10％，磷石膏10％，以上质量百分比总量为100％。
步骤4、将粗骨料、片麻岩细骨料和复合胶凝材料混合，得到高性能的混凝土，其质量百分比包括以下组分：粗骨料48％，细骨料22％，复合胶凝材料30％，以上质量百分比总量为100％。
废弃光伏板化学成份以质量百分比计为：SiO2 65～80％，NaCl 15～35％，CaCl20.01～3％，烧失量0.01～5％，其它0.01～3％。
电石渣其化学成份以质量百分比计为：CaO 60～80％，SiO2 1～5％，Al2O3 1～5％，FeO 0.01～2％，SO3 0.01～1％，Fe2O3 0.1～5％，K2O 0.01～1％，MgO 0.01～1％，Na2O0.01～1％，烧失量20～30％，其他0.01～3％。
磷石膏化学成分以质量百分比计为：SO330～50％，CaO 20～40％，SiO2 2～5％，P2O51～3％，MgO 0.01～2％，Na2O 0.01～1％，Fe2O3 0.01～5％，K2O 0.01～1％，烧失量15～25％，其他0.01～1％。
片麻岩化学成分以质量百分比计为：SiO2 40～65％，Al2O3 20～40％，CaO 5～10％，MgO 0.5～2％，Fe2O3+FeO 0.01～5％，K2O 0.01～2％，Na2O 0.01～2％，P2O5 0.01～1％，烧失量0.01～5％，其它0.01～2％。
水泥熟料化学成分以质量百分比计为：CaO 55～75％，SiO2 10～30％，Al2O3 1～10％，Fe2O3 0.01～5％，K2O 0.01～1％，MgO 0.01～1％，Na2O 0.01～1％，MnO 0.01～1％，TiO2 0.01～1％，烧失量0.01～0.5％，其他0.01～2％。
一种高性能混凝土制品的制备方法，在上述步骤1-4的基础上，进一步包括以下步骤：
步骤5，向高性能的混凝土中加入占胶凝材料质量5％的水、占水质量15％的豆制品废水(冷藏过滤后)，得到混凝土混合料浆，进行浇注、脱模并标准养护，标准养护条件为：温度为20±2℃，湿度≥95％，养护28d；最后得到高性能混凝土制品。
实施例1所得的高性能混凝土制品的性能指标如表1所示。
表1
Figure BDA0002320335540000081
实施例2
步骤1、利用水力旋流器将片麻岩尾矿进行筛分，得到粒径<48μm和粒径≥48μm片麻岩；将粒径≥48μm片麻岩尾矿烘干至含水率小于0.1％，作为片麻岩细骨料；将再生骨料混凝土圆锥式破碎至5～15mm，得到含石子的碎粒，采用立轴冲击式破碎机将碎粒整形，除去表面附着的砂浆，得到粒径为5～10mm再生骨料混凝土石子，将再生骨料混凝土石子冲洗至含泥量小于5％，且含水率小于0.1％，作为粗骨料；其中，所述烘干温度为55℃。
步骤2、采用颚式破碎机将废弃光伏板破碎至2mm，并与粒径<48μm片麻岩尾矿按1:2混合，并置于900℃煅烧，经自然冷却后粉磨至比表面积为750m2/kg，作为掺合料。
步骤3、将水泥熟料、电石渣和磷石膏进行预处理，具体如下：水泥熟料烘干至含水率小于0.1％，粉磨至比表面积为450m2/kg；电石渣和磷石膏分别烘干至含水率小于0.1％，粉磨至比表面积为350m2/kg，二者比例为1:1；所述粉磨机为SMΦ500mm×500mm型水泥磨；
将预处理后的水泥熟料、电石渣和磷石膏与掺合料混合，得到复合胶凝材料，复合胶凝材料按质量百分比包括以下组分：掺合料50％，水泥熟料20％，电石渣15％，磷石膏15％，以上质量百分比总量为100％。
步骤4、将粗骨料、片麻岩细骨料和复合胶凝材料混合，得到高性能的混凝土，其质量百分比包括以下组分：粗骨料46％，细骨料24％，复合胶凝材料30％，以上质量百分比总量为100％。
废弃光伏板化学成份以质量百分比计为：SiO2 65～80％，NaCl 15～35％，CaCl20.01～3％，烧失量0.01～5％，其它0.01～3％。
电石渣其化学成份以质量百分比计为：CaO 60～80％，SiO2 1～5％，Al2O3 1～5％，FeO 0.01～2％，SO3 0.01～1％，Fe2O3 0.01～5％，K2O 0.01～1％，MgO 0.01～1％，Na2O 0.01～1％，烧失量20～30％，其他0.01～3％。
磷石膏化学成分以质量百分比计为：SO330～50％，CaO 20～40％，SiO2 2～5％，P2O5 1～3％，MgO 0.01～2％，Na2O 0.01～1％，Fe2O3 0.01～5％，K2O 0.01～1％，烧失量15～25％，其他0.01～1％。
片麻岩化学成分以质量百分比计为：SiO2 40～65％，Al2O3 20～40％，CaO 5～10％，MgO 0.5～2％，Fe2O3+FeO 0.01～5％，K2O 0.01～2％，Na2O 0.01～2％，P2O5 0.01～1％，烧失量0.01～5％，其它0.01～2％。
水泥熟料化学成分以质量百分比计为：CaO 55～75％，SiO2 10～30％，Al2O3 1～10％，Fe2O3 0.01～5％，K2O 0.01～1％，MgO 0.01～1％，Na2O 0.01～1％，MnO 0.01～1％，TiO2 0.01～1％，烧失量0.01～0.5％，其他0.01～2％。
一种高性能混凝土制品的制备方法，在上述步骤1-4的基础上，进一步包括以下步骤：
步骤5，向高性能的混凝土中加入占胶凝材料质量4％的水、占水质量10％的豆制品废水(冷藏过滤后)，得到混凝土混合料浆，浇注、脱模并标准养护，标准养护条件为：温度为20±2℃，湿度≥95％，养护28d；最后得到高性能混凝土制品。
实施例2所得的高性能混凝土制品的性能指标如表2所示。
表2
Figure BDA0002320335540000091
实施例3
步骤1、利用水力旋流器将片麻岩尾矿进行筛分，得到粒径<48μm和粒径≥48μm片麻岩；将粒径≥48μm片麻岩尾矿烘干至含水率小于0.1％，作为片麻岩细骨料；将再生骨料混凝土圆锥式破碎至5～15mm，得到含石子的碎粒，采用立轴冲击式破碎机将碎粒整形，除去表面附着的砂浆，得到粒径为5～10mm再生骨料混凝土石子，将再生骨料混凝土石子冲洗至含泥量小于5％，且含水率小于0.1％，作为粗骨料；所述烘干温度为60℃。
步骤2、采用颚式破碎机将废弃光伏板破碎至2mm，并与粒径<48μm片麻岩尾矿按1:2混合，并置于1000℃煅烧，经自然冷却后粉磨至比表面积为700m2/kg，作为掺合料。
步骤3、将水泥熟料、电石渣和磷石膏进行预处理，具体如下：水泥熟料烘干至含水率小于0.1％，粉磨至比表面积为550m2/kg；电石渣和磷石膏分别烘干至含水率小于0.1％，粉磨至比表面积为400m2/kg，二者比例为1:1；所述粉磨机为SMΦ500mm×500mm型水泥磨。
将预处理后的水泥熟料、电石渣和磷石膏与掺合料混合，得到复合胶凝材料，复合胶凝材料按质量百分比包括以下组分：掺合料40％，水泥熟料30％，电石渣15％，磷石膏15％，以上质量百分比总量为100％。
步骤4、将粗骨料、片麻岩细骨料和复合胶凝材料混合，得到高性能的混凝土，其质量百分比包括以下组分：粗骨料43％，细骨料26％，复合胶凝材料31％，以上质量百分比总量为100％。
废弃光伏板化学成份以质量百分比计为：SiO2 65～80％，NaCl 15～35％，CaCl20.01～3％，烧失量0.01～5％，其它0.01～3％。
电石渣其化学成份以质量百分比计为：CaO 60～80％，SiO2 1～5％，Al2O3 1～5％，FeO 0.01～2％，SO3 0.01～1％，Fe2O3 0.01～5％，K2O 0.01～1％，MgO 0.01～1％，Na2O 0.01～1％，烧失量20～30％，其他0.01～3％。
磷石膏化学成分以质量百分比计为：SO3 30～50％，CaO 20～40％，SiO2 2～5％，P2O5 1～3％，MgO 0.01～2％，Na2O 0.01～1％，Fe2O3 0.01～5％，K2O 0.01～1％，烧失量15～25％，其他0.01～1％。
片麻岩化学成分以质量百分比计为：SiO2 40～65％，Al2O3 20～40％，CaO 5～10％，MgO 0.5～2％，Fe2O3+FeO 0.01～5％，K2O 0.01～2％，Na2O 0.01～2％，P2O5 0.01～1％，烧失量0.01～5％，其它0.01～2％。
水泥熟料化学成分以质量百分比计为：CaO 55～75％，SiO2 10～30％，Al2O3 1～10％，Fe2O3 0.01～5％，K2O 0.01～1％，MgO 0.01～1％，Na2O 0.01～1％，MnO 0.01～1％，TiO2 0.01～1％，烧失量0.01～0.5％，其他0.01～2％。
一种高性能混凝土制品的制备方法，在上述步骤1-4的基础上，进一步包括以下步骤：
步骤5，向高性能的混凝土料中加入占胶凝材料质量4％的水、占水质量10％的豆制品废水(冷藏过滤后)，得到混凝土混合料浆，浇注、脱模并标准养护，标准养护条件为：温度为20±2℃，湿度≥95％，养护28d；最后得到高性能混凝土制品。
实施例3所得的高性能混凝土制品的性能指标如表3所示。
表3
Figure BDA0002320335540000111
实施例4
步骤1、利用水力旋流器将片麻岩尾矿进行筛分，得到粒径<48μm和粒径≥48μm片麻岩；将粒径≥48μm片麻岩尾矿烘干至含水率小于0.1％，作为片麻岩细骨料；将再生骨料混凝土圆锥式破碎至5～15mm，得到含石子的碎粒，采用立轴冲击式破碎机将碎粒整形，除去表面附着的砂浆，得到粒径为5～10mm再生骨料混凝土石子，将再生骨料混凝土石子冲洗至含泥量小于5％，且含水率小于0.1％，作为粗骨料；所述烘干温度为60℃。
步骤2、采用颚式破碎机将废弃光伏板破碎至2mm，并与粒径<48μm片麻岩尾矿按1:3混合，并置于110℃煅烧，经自然冷却后粉磨至比表面积为650m2/kg，作为掺合料。
步骤3、将水泥熟料、电石渣和磷石膏进行预处理，具体如下：水泥熟料烘干至含水率小于0.1％，粉磨至比表面积为600m2/kg；电石渣和磷石膏分别烘干至含水率小于0.1％，粉磨至比表面积为400m2/kg，二者比例为1:1；所述粉磨机为SMΦ500mm×500mm型水泥磨。
将预处理后的水泥熟料、电石渣和磷石膏与掺合料混合，得到复合胶凝材料，复合胶凝材料按质量百分比包括以下组分：掺合料45％，水泥熟料15％，电石渣20％，磷石膏20％，以上质量百分比总量为100％。
步骤4、将粗骨料、片麻岩细骨料和复合胶凝材料混合，得到高性能的混凝土，其质量百分比包括以下组分：粗骨料42％，细骨料28％，复合胶凝材料30％，以上质量百分比总量为100％。
废弃光伏板化学成份以质量百分比计为：SiO2 65～80％，NaCl 15～35％，CaCl20.01～3％，烧失量0.01～5％，其它0.01～3％。
电石渣其化学成份以质量百分比计为：CaO 60～80％，SiO2 1～5％，Al2O3 1～5％，FeO 0.01～2％，SO3 0.01～1％，Fe2O3 0.01～5％，K2O 0.01～1％，MgO 0.01～1％，Na2O 0.01～1％，烧失量20～30％，其他0.01～3％。
磷石膏化学成分以质量百分比计为：SO3 30～50％，CaO 20～40％，SiO2 2～5％，P2O5 1～3％，MgO 0.01～2％，Na2O 0.01～1％，Fe2O3 0.01～5％，K2O 0.01～1％，烧失量15～25％，其他0.01～1％。
片麻岩化学成分以质量百分比计为：SiO2 40～65％，Al2O3 20～40％，CaO 5～10％，MgO 0.5～2％，Fe2O3+FeO 0.01～5％，K2O 0.01～2％，Na2O 0.01～2％，P2O5 0.01～1％，烧失量0.01～5％，其它0.01～2％。
水泥熟料化学成分以质量百分比计为：CaO 55～75％，SiO2 10～30％，Al2O3 1～10％，Fe2O3 0.01～5％，K2O 0.01～1％，MgO 0.01～1％，Na2O 0.01～1％，MnO 0.01～1％，TiO2 0.01～1％，烧失量0.01～0.5％，其他0.01～2％。
本发明公开了一种高性能混凝土制品的制备方法，在上述步骤1-4的基础上，进一步包括以下步骤：
步骤5，向高性能的混凝土中加入占胶凝材料质量3％的水、占水质量5％的豆制品废水(冷藏过滤后)，得到高性能混凝土混合料浆，浇注、脱模并标准养护，标准养护条件为：温度为20±2℃，湿度≥95％，养护28d；最后得到高性能混凝土制品。
实施例4所得的高性能混凝土制品的性能指标如表4所示。
表4
Figure BDA0002320335540000121
实施例5
步骤1、利用水力旋流器将片麻岩尾矿进行筛分，得到粒径<48μm和粒径≥48μm片麻岩；将粒径≥48μm片麻岩尾矿烘干至含水率小于0.1％，作为片麻岩细骨料；将再生骨料混凝土圆锥式破碎至5～15mm，得到含石子的碎粒，采用立轴冲击式破碎机将碎粒整形，除去表面附着的砂浆，得到粒径为5～10mm再生骨料混凝土石子，将再生骨料混凝土石子冲洗至含泥量小于5％，且含水率小于0.1％，作为粗骨料；所述烘干温度为70℃。
步骤2、采用颚式破碎机将废弃光伏板破碎至2mm，并与粒径<48μm片麻岩尾矿按1:3混合，并置于1200℃煅烧，经自然冷却后粉磨至比表面积为500m2/kg，作为掺合料。
步骤3、将水泥熟料、电石渣和磷石膏进行预处理，具体如下：水泥熟料烘干至含水率小于0.1％，粉磨至比表面积为650m2/kg；电石渣和磷石膏分别烘干至含水率小于0.1％，粉磨至比表面积为450m2/kg，二者比例为1:1；所述粉磨机为SMΦ500mm×500mm型水泥磨。
将预处理后的水泥熟料、电石渣和磷石膏与掺合料混合，得到复合胶凝材料，复合胶凝材料按质量百分比包括以下组分：掺合料30％，水泥熟料30％，电石渣20％，磷石膏20％，以上质量百分比总量为100％。
步骤4、将粗骨料、片麻岩细骨料和复合胶凝材料混合，得到高性能的混凝土，其质量百分比包括以下组分：粗骨料47％，细骨料26％，复合胶凝材料27％，以上质量百分比总量为100％。
废弃光伏板化学成份以质量百分比计为：SiO265～80％，NaCl 15～35％，CaCl20.1～3％，烧失量0.1～5％，其它0.1～3％。
电石渣其化学成份以质量百分比计为：CaO 60～80％，SiO2 1～5％，Al2O3 1～5％，FeO 0.01～2％，SO3 0.01～1％，Fe2O3 0.1～5％，K2O 0.01～1％，MgO 0.01～1％，Na2O0.01～1％，烧失量20～30％，其他0.01～3％。
磷石膏化学成分以质量百分比计为：SO330～50％，CaO 20～40％，SiO2 2～5％，P2O5 1～3％，MgO 0.01～2％，Na2O 0.01～1％，Fe2O3 0.01～5％，K2O 0.01～1％，烧失量15～25％，其他0.01～1％。
片麻岩化学成分以质量百分比计为：SiO2 40～65％，Al2O3 20～40％，CaO 5～10％，MgO 0.5～2％，Fe2O3+FeO 0.01～5％，K2O 0.01～2％，Na2O 0.01～2％，P2O5 0.01～1％，烧失量0.01～5％，其它0.01～2％。
水泥熟料化学成分以质量百分比计为：CaO 55～75％，SiO2 10～30％，Al2O3 1～10％，Fe2O3 0.01～5％，K2O 0.01～1％，MgO 0.01～1％，Na2O 0.01～1％，MnO 0.01～1％，TiO2 0.01～1％，烧失量0.01～0.5％，其他0.01～2％。
一种高性能混凝土制品的制备方法，在上述步骤1-4的基础上，进一步包括以下步骤：
步骤5，向高性能的混凝土中加入占胶凝材料质量3％的水、占水质量5％的豆制品废水(冷藏过滤后)，得到混凝土混合料浆，浇注、脱模并标准养护，标准养护条件为：温度为20±2℃，湿度≥95％，养护28d；最后得到高性能混凝土制品。
实施例5所得的高性能混凝土制品的性能指标如表5所示。
表5
Figure BDA0002320335540000141
实施例6
步骤1、利用水力旋流器将片麻岩尾矿进行筛分，得到粒径<48μm和粒径≥48μm片麻岩；将粒径≥48μm片麻岩尾矿烘干至含水率小于0.1％，作为片麻岩细骨料；将再生骨料混凝土圆锥式破碎至5～15mm，得到含石子的碎粒，采用立轴冲击式破碎机将碎粒整形，除去表面附着的砂浆，得到粒径为5～10mm再生骨料混凝土石子，将再生骨料混凝土石子冲洗至含泥量小于5％，且含水率小于0.1％，作为粗骨料；所述烘干温度为80℃。
步骤2、采用颚式破碎机将废弃光伏板破碎至2mm，并与粒径<48μm片麻岩尾矿按1:3混合，并置于1300℃煅烧，经自然冷却后粉磨至比表面积为400m2/kg，作为掺合料。
步骤3、将水泥熟料、电石渣和磷石膏进行预处理，具体如下：水泥熟料烘干至含水率小于0.1％，粉磨至比表面积为900m2/kg；电石渣和磷石膏分别烘干至含水率小于0.1％，粉磨至比表面积为500m2/kg，二者比例为1:1；所述粉磨机为SMΦ500mm×500mm型水泥磨。
将预处理后的水泥熟料、电石渣和磷石膏与掺合料混合，得到复合胶凝材料，复合胶凝材料按质量百分比包括以下组分：掺合料35％，水泥熟料25％，电石渣20％，磷石膏20％，以上质量百分比总量为100％。
步骤4、将粗骨料、片麻岩细骨料和复合胶凝材料混合，得到高性能的混凝土，其质量百分比包括以下组分：粗骨料41％，细骨料30％，复合胶凝材料29％，以上质量百分比总量为100％。
废弃光伏板化学成份以质量百分比计为：SiO2 65～80％，NaCl 15～35％，CaCl20.01～3％，烧失量0.01～5％，其它0.01～3％。
电石渣其化学成份以质量百分比计为：CaO 60～80％，SiO2 1～5％，Al2O3 1～5％，FeO 0.01～2％，SO3 0.01～1％，Fe2O3 0.01～5％，K2O 0.01～1％，MgO 0.01～1％，Na2O 0.01～1％，烧失量20～30％，其他0.01～3％。
磷石膏化学成分以质量百分比计为：SO330～50％，CaO 20～40％，SiO2 2～5％，P2O5 1～3％，MgO 0.01～2％，Na2O 0.01～1％，Fe2O3 0.01～5％，K2O 0.01～1％，烧失量15～25％，其他0.01～1％。
片麻岩化学成分以质量百分比计为：SiO2 40～65％，Al2O3 20～40％，CaO 5～10％，MgO 0.5～2％，Fe2O3+FeO 0.01～5％，K2O 0.01～2％，Na2O 0.01～2％，P2O5 0.01～1％，烧失量0.01～5％，其它0.01～2％。
水泥熟料化学成分以质量百分比计为：CaO 55～75％，SiO2 10～30％，Al2O3 1～10％，Fe2O3 0.01～5％，K2O 0.01～1％，MgO 0.01～1％，Na2O 0.01～1％，MnO 0.01～1％，TiO2 0.01～1％，烧失量0.01～0.5％，其他0.01～2％。
一种高性能混凝土制品的制备方法，在上述步骤1-4的基础上，进一步包括以下步骤：
步骤5，向高性能的混凝土中加入占胶凝材料质量4％的水、占水质量6％的豆制品废水(冷藏过滤后)，得到混凝土混合料浆，浇注、脱模并标准养护，标准养护条件为：温度为20±2℃，湿度≥95％，养护28d；最后得到高性能混凝土制品。
实施例6所得的高性能混凝土制品的性能指标如表6所示。
表6
Figure BDA0002320335540000161
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均在本发明待批权利要求保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用片麻岩尾矿和废弃光伏板制备混凝土的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1，筛分片麻岩尾矿，分别得到粒径<A和粒径≥A的片麻岩尾矿，其中A为设定的粒径取值；将粒径≥A的片麻岩尾矿烘干，作为细骨料；将再生骨料混凝土破碎，得到含石子的碎粒，再对所述碎粒整形，得到再生骨料混凝土石子，冲洗所述再生骨料混凝土石子，作为粗骨料；
步骤2，将废弃光伏板破碎至第一尺寸，并与粒径<A的片麻岩尾矿按比例混合后煅烧，冷却、粉磨，作为掺合料；
步骤3，将水泥熟料、电石渣和磷石膏进行预处理，与所述掺合料混合，得到复合胶凝材料；
步骤4，将所述粗骨料、所述细骨料和所述复合胶凝材料混合，得到所述混凝土。
2.根据权利要求1所述的用片麻岩尾矿和废弃光伏板制备混凝土的方法，其特征在于，所述A的取值为45～50μm，优选为48μm；所述第一尺寸的取值为2～5mm，优选为2mm。
3.根据权利要求1所述的用片麻岩尾矿和废弃光伏板制备混凝土的方法，其特征在于，采用水力旋流器对片麻岩尾矿进行筛分，筛分后的片麻岩尾矿烘干至含水率小于0.1％，优选地，片麻岩尾矿烘干的温度为40～80℃；
优选地，将所述再生骨料混凝土圆锥式破碎5～15mm，得到含石子的碎粒，采用立轴冲击式破碎机将所述碎粒整形，得到粒径为5～10mm的再生骨料混凝土石子并冲洗至含泥量小于5％和含水率小于0.1％。
4.根据权利要求1所述的用片麻岩尾矿和废弃光伏板制备混凝土的方法，其特征在于，所述步骤2中，将光伏板与粒径<48μm的片麻岩尾矿按照质量比1:1～1:3进行混合，煅烧温度为800～1300℃，粉磨至比表面积为400～800m2/kg，作为掺合料。
5.根据权利要求1所述的用片麻岩尾矿和废弃光伏板制备混凝土的方法，其特征在于，所述步骤3中，水泥熟料、电石渣和磷石膏的预处理为：水泥熟料烘干至含水率小于0.1％，粉磨至比表面积为400～900m2/kg；电石渣和磷石膏分别烘干至含水率小于0.1％，粉磨至比表面积为300～500m2/kg；
优选地，电石渣和磷石膏的比例为1:1；
优选地，水泥熟料、电石渣和磷石膏的烘干温度为40～80℃。
6.根据权利要求1所述的用片麻岩尾矿和废弃光伏板制备混凝土的方法，其特征在于，所述复合胶凝材料按质量分数计由以下组分组成：掺合料30～50％、水泥熟料15～30％、电石渣10～20％、磷石膏10～20％；
优选地，所述混凝土按质量分数计由以下组分组成：粗骨料40～50％，细骨料20～35％，复合胶凝材料25～35％；
优选地，所述废弃光伏板以质量分数计包括：SiO2 65～80％，NaCl 15～35％，CaCl20.01～3％，可烧失物0.01～5％，剩余物0.01～3％；
优选地，所述电石渣以质量分数计包括：CaO 60～80％，SiO2 1～5％，Al2O31～5％，FeO0.01～2％，SO3 0.01～1％，Fe2O3 0.01～5％，K2O 0.01～1％，MgO 0.01～1％，Na2O 0.01～1％，可烧失物20～30％，剩余物0.01～3％；
优选地，所述磷石膏以质量分数计包括：SO3 30～50％，CaO 20～40％，SiO22～5％，P2O51～3％，MgO 0.01～2％，Na2O 0.01～1％，Fe2O3 0.01～5％，K2O 0.01～1％，可烧失物15～25％，剩余物0.01～1％；
优选地，所述片麻岩以质量分数计包括：SiO2 40～65％，Al2O3 20～40％，CaO 5～10％，MgO 0.5～2％，Fe2O3+FeO 0.01～5％，K2O 0.01～2％，Na2O 0.01～2％，P2O5 0.01～1％，可烧失物0.01～5％，剩余物0.01～2％；
优选地，所述水泥熟料以质量分数计包括：CaO 55～75％，SiO2 10～30％，Al2O3 1～10％，Fe2O3 0.01～5％，K2O 0.01～1％，MgO 0.01～1％，Na2O 0.01～1％，MnO 0.01～1％，TiO2 0.01～1％，可烧失物0.01～0.5％，剩余物0.01～2％。
7.一种混凝土，其特征在于，采用根据权利要求1-6任一所述的用片麻岩尾矿和废弃光伏板制备混凝土的方法制得。
8.一种用片麻岩尾矿和废弃光伏板制备混凝土制品的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1，筛分片麻岩尾矿，分别得到粒径<A和粒径≥A的片麻岩尾矿，其中A为设定的粒径取值；将粒径≥A的片麻岩尾矿烘干，作为细骨料；将再生骨料混凝土破碎，得到含石子的碎粒，再对所述碎粒整形，得到再生骨料混凝土石子，冲洗所述再生骨料混凝土石子，作为粗骨料；
步骤2，将废弃光伏板破碎至第一尺寸，并与粒径<A的片麻岩尾矿按比例混合后煅烧，冷却、粉磨，作为掺合料；
步骤3，将水泥熟料、电石渣和磷石膏进行预处理，与所述掺合料混合，得到复合胶凝材料；
步骤4，将所述粗骨料、所述细骨料和所述复合胶凝材料混合，得到混凝土；
步骤5，然后向所述混凝土加入第一设定量水、冷藏过滤后的豆制品废水，得到混凝土混合料浆，将所述混凝土混合料浆进行浇注、脱模并标准养护，得到混凝土制品。
9.根据权利要求8所述的用片麻岩尾矿和废弃光伏板制备混凝土制品的方法，其特征在于，所述第一设定量水为复合胶凝材料质量的3～5％，所述冷藏过滤后的豆制品废水为第一设定量水的质量的5～20％。
10.根据权利要求8所述的用片麻岩尾矿和废弃光伏板制备混凝土制品的方法，其特征在于，所述标准养护的条件为：温度为20±2℃，湿度≥95％，养护28d。
CN201911295236.1A 2019-12-16 2019-12-16 一种用片麻岩尾矿和废弃光伏板制备混凝土的方法 Active CN111072331B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201911295236.1A CN111072331B (zh) 2019-12-16 2019-12-16 一种用片麻岩尾矿和废弃光伏板制备混凝土的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201911295236.1A CN111072331B (zh) 2019-12-16 2019-12-16 一种用片麻岩尾矿和废弃光伏板制备混凝土的方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN111072331A true CN111072331A (zh) 2020-04-28
CN111072331B CN111072331B (zh) 2021-10-08

Family

ID=70314972

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201911295236.1A Active CN111072331B (zh) 2019-12-16 2019-12-16 一种用片麻岩尾矿和废弃光伏板制备混凝土的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN111072331B (zh)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN111662064A (zh) * 2020-06-09 2020-09-15 河北工程大学 一种利用尾矿和中药渣制备低收缩高性能混凝土的方法
CN111675524A (zh) * 2020-06-09 2020-09-18 河北工程大学 一种利用尾矿甘蔗渣制备混凝土的方法
CN112174549A (zh) * 2020-09-21 2021-01-05 盐城工学院 一种硅片废弃粉末的固废处理方法及其产品
CN115611599A (zh) * 2021-07-15 2023-01-17 廊坊荣盛混凝土有限公司 高吸附性机制砂混凝土的制备及应用

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102765889A (zh) * 2012-07-11 2012-11-07 北京科技大学 一种含粉煤灰的尾矿废石高强混凝土的制备方法
CN103819149A (zh) * 2014-02-28 2014-05-28 河南理工大学 一种以单/多晶硅切割废料为主要原料的免烧砖
WO2014181346A2 (en) * 2013-04-23 2014-11-13 Heubach Colour Pvt. Ltd. A process for manufacturing of boehmite particulate material
CN107244865A (zh) * 2017-06-05 2017-10-13 山东龙泉管道工程股份有限公司 利用极细颗粒钼尾矿和废石的高强混凝土及其制备方法
CN108751819A (zh) * 2018-07-23 2018-11-06 中煤地质工程有限公司北京水工环地质勘查院 一种利用钼尾矿和废石制备高性能混凝土的方法
CN108892462A (zh) * 2018-07-23 2018-11-27 中煤地质工程有限公司北京水工环地质勘查院 一种利用花岗岩废石及低硅铁尾矿制备高强混凝土的方法
CN109809414A (zh) * 2019-03-25 2019-05-28 江苏中江材料技术研究院有限公司 一种太阳能电池板切割废料资源化处理方法

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102765889A (zh) * 2012-07-11 2012-11-07 北京科技大学 一种含粉煤灰的尾矿废石高强混凝土的制备方法
WO2014181346A2 (en) * 2013-04-23 2014-11-13 Heubach Colour Pvt. Ltd. A process for manufacturing of boehmite particulate material
CN103819149A (zh) * 2014-02-28 2014-05-28 河南理工大学 一种以单/多晶硅切割废料为主要原料的免烧砖
CN107244865A (zh) * 2017-06-05 2017-10-13 山东龙泉管道工程股份有限公司 利用极细颗粒钼尾矿和废石的高强混凝土及其制备方法
CN108751819A (zh) * 2018-07-23 2018-11-06 中煤地质工程有限公司北京水工环地质勘查院 一种利用钼尾矿和废石制备高性能混凝土的方法
CN108892462A (zh) * 2018-07-23 2018-11-27 中煤地质工程有限公司北京水工环地质勘查院 一种利用花岗岩废石及低硅铁尾矿制备高强混凝土的方法
CN109809414A (zh) * 2019-03-25 2019-05-28 江苏中江材料技术研究院有限公司 一种太阳能电池板切割废料资源化处理方法

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN111662064A (zh) * 2020-06-09 2020-09-15 河北工程大学 一种利用尾矿和中药渣制备低收缩高性能混凝土的方法
CN111675524A (zh) * 2020-06-09 2020-09-18 河北工程大学 一种利用尾矿甘蔗渣制备混凝土的方法
CN112174549A (zh) * 2020-09-21 2021-01-05 盐城工学院 一种硅片废弃粉末的固废处理方法及其产品
CN115611599A (zh) * 2021-07-15 2023-01-17 廊坊荣盛混凝土有限公司 高吸附性机制砂混凝土的制备及应用

Also Published As

Publication number Publication date
CN111072331B (zh) 2021-10-08

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN111072331B (zh) 一种用片麻岩尾矿和废弃光伏板制备混凝土的方法
CN102850011B (zh) 一种利用铁尾矿制备活性粉末混凝土的工艺方法
CN100391881C (zh) 一种复合胶凝材料及其制备方法
CN112608043B (zh) 一种高强度镍渣基固废胶凝材料及制备方法
AU2020103181A4 (en) Method for Preparing Steel Slag-Slag-Gypsum Composite Cementitious Material by Mixed Grinding
CN105645794B (zh) 一种大掺量工业废渣硅酸盐水泥制备方法
CN101306929B (zh) 一种高掺量建筑垃圾蒸压砖及其生产方法
CN103159450A (zh) 一种用钢渣制成的泡沫混凝土砌块的生产方法
CN101948280A (zh) 一种利用废弃混凝土制备建筑砂浆的方法
CN113185154A (zh) 一种利用稀土尾矿制备水泥熟料的方法
CN106630700A (zh) 一种以粉煤灰和废玻璃为原料的无机胶凝材料及其制备方法
CN104030630A (zh) 利用废弃混凝土制备新型轻质沟盖板的方法
CN106977151A (zh) 一种固废轻集料干混砂浆及其制备方法
CN112479649A (zh) 一种花岗岩废渣粉协同硅灰的改性再生骨料混凝土及其制备方法
CN102173619A (zh) 高掺粉煤灰水泥生产工艺及粉磨工艺
CN101172799A (zh) 一种天然活性的火山灰质混凝土掺合料及应用
CN104961363B (zh) 一种用立窑厂处理废弃混凝土制活性渣粉和骨料的方法
CN110981401B (zh) 一种用片麻岩废石和废弃光伏板制备高性能混凝土的方法
CN112851168A (zh) 一种应用于混凝土中的高硅尾砂复合掺合料及其制备方法
CN115572084B (zh) 一种多钢渣协同全固废胶凝材料及其制备方法
CN115849811B (zh) 一种高稳定自密实混凝土及其制备方法
CN112209641B (zh) 一种利用废弃烧结页岩制备水泥的方法
CN112521179B (zh) 一种利用工业固废制备墙体保温材料的方法
CN115368100A (zh) 一种大掺量再生石膏微膨胀道路基层专用胶凝材料的制备方法
CN101654352A (zh) 一种石粉砂浆

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant