CN111070536A - 一种行车记录仪壳体制作工艺 - Google Patents

一种行车记录仪壳体制作工艺 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种行车记录仪壳体制作工艺，具体包括以下工艺步骤：S1.压塑成型：将熔融料倒入模具中进行压塑处理，模具温度为65‑80℃，压塑温度为210‑240℃，压塑时间为15‑30s，压塑压力650‑950bar，制得压塑壳体；S2.冷却处理：将压塑壳体置于室温下冷却24h，压塑壳体成型后，制得壳体预成品；S3.抛光处理：对壳体预成品进行抛光处理，抛光包括粗抛与精抛两道工序，每道工序抛光时间为5‑15s，制得抛光壳体；S4.电镀处理：对抛光壳体进行电镀处理，制得电镀壳体；S5.退火处理：将电镀壳体置于85‑105℃下保温1.5‑2h，制得退火壳体；S6.钝化处理：对退火壳体进行钝化处理，制得钝化壳体；S7.后处理：将钝化壳体置于100‑120℃的烘箱内干燥3‑5h，制得壳体成品。本发明具有提高行车记录仪壳体耐热性的效果。

Description

一种行车记录仪壳体制作工艺
技术领域
本发明涉及车载设备的技术领域，尤其是涉及一种行车记录仪壳体制作工艺。
背景技术
行车记录仪即记录车辆行驶途中的影像及声音等相关资讯的仪器。安装行车记录仪后，能够记录汽车行驶全过程的视频图像和声音，可为交通事故提供证据。喜欢自驾游的人，还可以用它来记录征服艰难险阻的过程。开车时边走边录像，同时把时间、速度、所在位置都记录在录像里，行车记录仪相当于“黑匣子”。行车记录仪也可在做家用DV拍摄生活乐趣，或者作为家庭监控使用。安装行车记录仪，视频资料不可以裁剪，如果裁剪，在责任事故发生后则无法提供帮助。
行车记录仪通常包括外壳、位于外壳内部的电路板、对电路板进行供电的电池以及与电路板电连接的镜头组件。外壳一方面用于将电路组件包覆其中，起到绝缘作用，另一方面便于与车内的后视镜连接，使得行车记录仪被安装在后视镜的下方。
由于行车记录仪通常被安装在车内后视镜的下方，当天气炎热时，阳光会直射在行车记录仪的壳体上，当行车记录仪的壳体被长时间照射时，会产生发烫甚至无法正常工作的问题，有的行车记录仪壳体甚至会软化变形。因此，如何提高行车记录仪壳体的耐热性是亟需解决的问题。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种行车记录仪壳体制作工艺，其具有提高行车记录仪壳体耐热性的效果。
本发明的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种行车记录仪壳体制作工艺，具体包括以下工艺步骤：
S1.压塑成型：将熔融料倒入模具中进行压塑处理，模具温度为65-80℃，压塑温度为210-240℃，压塑时间为15-30s，压塑压力650-950bar，制得压塑壳体；
S2.冷却处理：将压塑壳体置于室温下冷却24h，压塑壳体成型后，制得壳体预成品；
S3.抛光处理：对壳体预成品进行抛光处理，抛光包括粗抛与精抛两道工序，每道工序抛光时间为5-15s，制得抛光壳体；
S4.电镀处理：对抛光壳体进行电镀处理，制得电镀壳体；
S5.退火处理：将电镀壳体置于85-105℃下保温1.5-2h，制得退火壳体；
S6.钝化处理：对退火壳体进行钝化处理，制得钝化壳体；
S7.后处理：将钝化壳体置于100-120℃的烘箱内干燥3-5h，制得壳体成品。
通过采用上述技术方案，对抛光壳体进行电镀处理，在其表面形成均匀的金属膜层，金属膜层有利于增强壳体成品的耐热性、耐腐蚀性等综合性能，有利于提高壳体成品的热稳定性；
对壳体预成品进行抛光处理，从而提高壳体预成品表面的光滑度，壳体表面越光滑，电镀效果附着的膜层均匀，电镀效果越好；
对电镀壳体进行退火处理，有利于去除电镀壳体表面附着的氢原子，从而降低其表面腐蚀的可能性；退火处理还有利于释放壳体内部应力，增加壳体的延展性和韧性，从而提高壳体的成型效果以及抗裂性；
对退火壳体进行钝化处理，有利于在退火壳体表面形成一层氧化膜，从而降低金属层的活性，避免金属层被腐蚀，以此提高壳体成品的耐腐蚀性能。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述S3中采用的电镀主盐溶液为硫酸铜溶液、氯化铜溶液、醋酸铜溶液或酒石酸铜溶液中的任意一种。
通过采用上述技术方案，在抛光壳体表面电镀一层铜金属膜，铜具有优越的导热性，从而提高聚集在壳体表面的热量的散失效率，以此提高壳体成品的散热性能，从而避免壳体长期暴露在阳光下受热变形；铜还具有良好的耐腐蚀性能，有利于提高壳体成品的耐腐蚀性能，从而延长壳体成品的使用寿命。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述熔融料按重量份包括以下组分：改性ABS料75-95份、TiO2-聚乙基硅树脂25-35份、石墨15-35份、阻燃剂10-15份、抗氧化剂0.05-0.15份以及紫外线吸收剂0.03-0.08份。
通过采用上述技术方案，TiO2具有优越的耐热性、耐磨性以及阻燃性，其还具有良好的稳定性与抗紫外线性；
硅氧烷链中与硅原子相连的乙基具有增大树脂可溶性并降低其硬度的作用，且聚乙基硅树脂与其他组分具有良好的相容性，比聚甲基硅树脂等有机硅树脂更易与其他有机聚合物互混或共聚；
将TiO2与聚乙基硅树脂复配，从而互相弥补彼此存在的缺陷，并将TiO2-聚乙基硅树脂添加至组分中，有利于提高壳体成品的耐热性、耐磨性以及阻燃性等综合理化性能，从而确保高温状态下行李记录仪的正常使用；
石墨是耐热性能最强的矿物之一，且其还具有良好的导热性以及韧性，添加至组分中有利于提高壳体成品的耐热性能以及散热性能，同时降低壳体成品在长期使用过程中开裂的可能性。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述改性ABS料为ABS/PC/碳纤维复配物。
通过采用上述技术方案，ABS料具有良好的流动性，且成型性好；PC料具有良好的强度性能以及耐热性能；碳纤维具有耐高温、耐摩擦以及耐腐蚀等特性，且其还具有高模量与高强度；将三者进行复配，从而互相弥补彼此存在的缺陷，并将ABS/PC/碳纤维复配物作为组分的主料使用，有利于提高壳体成品的耐热性等多项理化性能。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述组分中还包括锌-铝合金粉10-20份。
通过采用上述技术方案，锌-铝合金粉的添加有利于增强壳体成品的强度性能以及导热性，从而提高聚集在壳体成品表面热量的散失速度；锌-铝合金有利于降低电镀壳体表面产生麻点与气泡的可能性，从而提高电镀金属膜的品质。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述阻燃剂为磷酸三丁酯。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述抗氧化剂为抗氧剂168或抗氧剂1076。
通过采用上述技术方案，抗氧剂168以及抗氧剂1076与树脂类产品具有良好的相容性，相较于其他抗氧化剂来说，抗氧剂168以及抗氧剂1076具有防止熔融料在压塑过程中发生热降解、从而确保壳体预成品保持原有的机械性和耐老化性能的作用，因此，选用两者中的一种作为壳体成品的抗氧化剂使用。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述紫外线吸收剂为UV326或UV360。
通过采用上述技术方案，UV326以及UV360均具有良好的热稳定性以及吸光性，产品的挥发性以及毒害副作用小，且UV326以及UV360相较于其他的紫外线吸收剂来说，与改性ABS料的相容性更好，因此选用两者中的一种作为壳体成品的紫外线吸收剂使用。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述熔融料的制备方法为：将改性ABS料、TiO2-聚乙基硅树脂、石墨以及锌-铝合金粉投入密炼机内密炼10-15min，密炼温度为180-200℃；再将阻燃剂、抗氧化剂以及紫外线吸收剂投入密炼机中继续密炼5-10min，制得熔融料。
综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：
1.对壳体预成品进行抛光、电镀、退火以及钝化等处理，有利于提高壳体成品的耐热性能；
2.电镀一层铜金属膜，从而提高聚集在壳体表面的热量的散失效率，以此提高壳体成品的散热性能，避免壳体长期暴露在阳光下受热变形；
3.将TiO2-聚乙基硅树脂添加至组分中，有利于提高壳体成品的耐热性、耐磨性以及阻燃性等综合理化性能，从而确保高温状态下行李记录仪的正常使用；
4.ABS/PC/碳纤维复配物作为组分的主料使用，有利于提高壳体成品的耐热性等多项理化性能。
附图说明
图1是本实施例中制备工艺的流程示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
实施例1，为本发明公开的一种行车记录仪壳体制作工艺，具体包括以下工艺步骤：
S1.压塑成型：将熔融料倒入模具中进行压塑处理，模具温度为75℃，压塑温度为235℃，压塑时间为20s，压塑压力800bar，制得压塑壳体；
S2.冷却处理：将压塑壳体置于室温下冷却24h，压塑壳体成型后，制得壳体预成品；
S3.抛光处理：对壳体预成品进行抛光处理，抛光包括粗抛与精抛两道工序，每道工序抛光时间为10s，制得抛光壳体；
S4.电镀处理：采用醋酸铜溶液对抛光壳体进行电镀处理，制得电镀壳体；
S5.退火处理：将电镀壳体置于100℃下保温2h，制得退火壳体；
S6.钝化处理：对退火壳体进行钝化处理，制得钝化壳体；
S7.后处理：将钝化壳体置于120℃的烘箱内干燥4h，制得壳体成品；
熔融料按重量份包括以下组分：
组分 重量份 组分 重量份
ABS/PC/碳纤维复配物 85 磷酸三丁酯 12.5
TiO<sub>2</sub>-聚乙基硅树脂 30 抗氧剂168 0.1
石墨 25 UV326 0.05
锌-铝合金粉 15
熔融料的制备方法为：将改性ABS料、TiO2-聚乙基硅树脂、石墨以及锌-铝合金粉投入密炼机内密炼15min，密炼温度为180℃；再将磷酸三丁酯、抗氧剂168以及UV326投入密炼机中继续密炼8min，制得熔融料。
实施例2，为本发明公开的一种行车记录仪壳体制作工艺，具体包括以下工艺步骤：
S1.压塑成型：将熔融料倒入模具中进行压塑处理，模具温度为65℃，压塑温度为210℃，压塑时间为30s，压塑压力650bar，制得压塑壳体；
S2.冷却处理：将压塑壳体置于室温下冷却24h，压塑壳体成型后，制得壳体预成品；
S3.抛光处理：对壳体预成品进行抛光处理，抛光包括粗抛与精抛两道工序，每道工序抛光时间为10s，制得抛光壳体；
S4.电镀处理：采用醋酸铜溶液对抛光壳体进行电镀处理，制得电镀壳体；
S5.退火处理：将电镀壳体置于85℃下保温2h，制得退火壳体；
S6.钝化处理：对退火壳体进行钝化处理，制得钝化壳体；
S7.后处理：将钝化壳体置于120℃的烘箱内干燥4h，制得壳体成品；
熔融料的组分以及制备方法同实施例1。
实施例3，为本发明公开的一种行车记录仪壳体制作工艺，具体包括以下工艺步骤：
S1.压塑成型：将熔融料倒入模具中进行压塑处理，模具温度为80℃，压塑温度为240℃，压塑时间为15s，压塑压力950bar，制得压塑壳体；
S2.冷却处理：将压塑壳体置于室温下冷却24h，压塑壳体成型后，制得壳体预成品；
S3.抛光处理：对壳体预成品进行抛光处理，抛光包括粗抛与精抛两道工序，每道工序抛光时间为10s，制得抛光壳体；
S4.电镀处理：采用醋酸铜溶液对抛光壳体进行电镀处理，制得电镀壳体；
S5.退火处理：将电镀壳体置于105℃下保温2h，制得退火壳体；
S6.钝化处理：对退火壳体进行钝化处理，制得钝化壳体；
S7.后处理：将钝化壳体置于120℃的烘箱内干燥4h，制得壳体成品；
熔融料的组分以及制备方法同实施例1。
实施例4，为本发明公开的一种行车记录仪壳体制作工艺，具体包括以下工艺步骤：
S1.压塑成型：将熔融料倒入模具中进行压塑处理，模具温度为75℃，压塑温度为240℃，压塑时间为20s，压塑压力900bar，制得压塑壳体；
S2.冷却处理：将压塑壳体置于室温下冷却24h，压塑壳体成型后，制得壳体预成品；
S3.抛光处理：对壳体预成品进行抛光处理，抛光包括粗抛与精抛两道工序，每道工序抛光时间为10s，制得抛光壳体；
S4.电镀处理：采用醋酸铜溶液对抛光壳体进行电镀处理，制得电镀壳体；
S5.退火处理：将电镀壳体置于90℃下保温2h，制得退火壳体；
S6.钝化处理：对退火壳体进行钝化处理，制得钝化壳体；
S7.后处理：将钝化壳体置于120℃的烘箱内干燥4h，制得壳体成品；
熔融料的组分以及制备方法同实施例1。
实施例5，为本发明公开的一种行车记录仪壳体制作工艺，具体工艺步骤同实施例1；
熔融料按重量份包括以下组分：
组分 重量份 组分 重量份
ABS/PC/碳纤维复配物 75 磷酸三丁酯 10
TiO<sub>2</sub>-聚乙基硅树脂 25 抗氧剂168 0.05
石墨 15 UV326 0.03
锌-铝合金粉 10
熔融料的制备方法同实施例1。
实施例6，为本发明公开的一种行车记录仪壳体制作工艺，具体工艺步骤同实施例1；
熔融料按重量份包括以下组分：
组分 重量份 组分 重量份
ABS/PC/碳纤维复配物 95 磷酸三丁酯 15
TiO<sub>2</sub>-聚乙基硅树脂 35 抗氧剂168 0.15
石墨 35 UV326 0.08
锌-铝合金粉 20
熔融料的制备方法同实施例1。
对比例1，为本发明公开的一种行车记录仪壳体制作工艺，具体包括以下工艺步骤：
S1.压塑成型：将熔融料倒入模具中进行压塑处理，模具温度为75℃，压塑温度为235℃，压塑时间为20s，压塑压力800bar，制得压塑壳体；
S2.冷却处理：将压塑壳体置于室温下冷却24h，压塑壳体成型后，制得壳体预成品；
S3.抛光处理：对壳体预成品进行抛光处理，抛光包括粗抛与精抛两道工序，每道工序抛光时间为10s，制得抛光壳体；
S4.退火处理：将抛光壳体置于100℃下保温2h，制得退火壳体；
S5.后处理：将钝化壳体置于120℃的烘箱内干燥4h，制得壳体成品；
熔融料的组分及制备方法同实施例1。
对比例2，为本发明公开的一种行车记录仪壳体制作工艺，具体包括以下工艺步骤：
S1.压塑成型：将熔融料倒入模具中进行压塑处理，模具温度为75℃，压塑温度为235℃，压塑时间为20s，压塑压力800bar，制得压塑壳体；
S2.冷却处理：将压塑壳体置于室温下冷却24h，压塑壳体成型后，制得壳体预成品；
S3.电镀处理：采用醋酸铜溶液对壳体预成品进行电镀处理，制得电镀壳体；
S4.退火处理：将电镀壳体置于100℃下保温2h，制得退火壳体；
S5.钝化处理：对退火壳体进行钝化处理，制得钝化壳体；
S6.后处理：将钝化壳体置于120℃的烘箱内干燥4h，制得壳体成品；
熔融料的组分及制备方法同实施例1。
对比例3，为本发明公开的一种行车记录仪壳体制作工艺，具体包括以下工艺步骤：
S1.压塑成型：将熔融料倒入模具中进行压塑处理，模具温度为75℃，压塑温度为235℃，压塑时间为20s，压塑压力800bar，制得压塑壳体；
S2.冷却处理：将压塑壳体置于室温下冷却24h，压塑壳体成型后，制得壳体预成品；
S3.抛光处理：对壳体预成品进行抛光处理，抛光包括粗抛与精抛两道工序，每道工序抛光时间为10s，制得抛光壳体；
S4.电镀处理：采用醋酸铜溶液对抛光壳体进行电镀处理，制得电镀壳体；
S5.钝化处理：对电镀壳体进行钝化处理，制得钝化壳体；
S6.后处理：将钝化壳体置于120℃的烘箱内干燥4h，制得壳体成品；
熔融料的组分及制备方法同实施例1。
对比例4，为本发明公开的一种行车记录仪壳体制作工艺，具体工艺步骤同实施例1；
熔融料按重量份包括以下组分：
组分 重量份 组分 重量份
ABS/PC/碳纤维复配物 85 磷酸三丁酯 12.5
TiO<sub>2</sub>-聚乙基硅树脂 0 抗氧剂168 0.1
石墨 25 UV326 0.05
锌-铝合金粉 15
熔融料的制备方法为：将改性ABS料、石墨以及锌-铝合金粉投入密炼机内密炼15min，密炼温度为180℃；再将磷酸三丁酯、抗氧剂168以及UV326投入密炼机中继续密炼8min，制得熔融料。
对比例5，为本发明公开的一种行车记录仪壳体制作工艺，具体工艺步骤同实施例1；
熔融料按重量份包括以下组分：
组分 重量份 组分 重量份
ABS/PC/碳纤维复配物 85 磷酸三丁酯 12.5
TiO<sub>2</sub>-聚乙基硅树脂 30 抗氧剂168 0.1
石墨 25 UV326 0.05
锌-铝合金粉 0
熔融料的制备方法为：将ABS/PC复配物、TiO2-聚乙基硅树脂以及石墨投入密炼机内密炼15min，密炼温度为180℃；再将磷酸三丁酯、抗氧剂168以及UV326投入密炼机中继续密炼8min，制得熔融料。
性能检测试验
对由实施例1-6以及对比例1-5中的配方与工艺制备出的壳体成品进行取样，并对样品进行以下性能检测。
耐热性能检测：根据GB/T1633-2000检测样品的维卡软化温度，并将检测结果记录在表1中。
仪体暴晒后工作性能检测：检测仪体暴晒2h、4h以及6h后的仪体工作性能，并对仪体工作性能进行分级，若仪体工作正常，则记为1级；若仪体镜头表面出现少量花屏，但不影响工作，记为2级；若仪体镜头表面出现花屏面积超过50％，但仪体仍可工作，记为3级；若仪体镜头表面黑屏，仪体无法正常工作，记为4级；并将检测结果记录在表2中。
表1-样品的耐热性能检测数据
样品 维卡软化温度/℃
实施例1 136.7
实施例2 129.6
实施例3 132.4
实施例4 130.9
实施例5 135.5
实施例6 136.1
对比例1 112.7
对比例2 128.4
对比例3 130.2
对比例4 127.7
对比例5 124.5
根据表1中实施例1-4的样品检测数据可知：将制备工艺中的参数控制在合适的范围内，样品的维卡软化点维持在较高的范围内，说明样品的耐热性能较好；4组实施例中，实施例1中的制备工艺参数为最佳实施例。
根据表1中实施例1以及实施例5-6的样品检测数据可知：将熔融料的组分配比控制在合适的范围内，样品的维卡软化点维持在较高的范围内，说明样品的耐热性能较好；3组实施例中，实施例1中的制备工艺参数为最佳实施例。
根据表1中实施例1与对比例1的样品检测数据可知：电镀处理以及钝化处理具有明显提高样品耐热性能的作用。
根据表1中实施例1与对比例2的样品检测数据可知：抛光处理具有提高样品耐热性能的作用。
根据表1中实施例1与对比例3的样品检测数据可知：退火处理具有提高样品耐热性能的作用。
根据表1中实施例1与对比例4的样品检测数据可知：TiO2-聚乙基硅树脂具有提高样品耐热性能的作用。
根据表1中实施例1与对比例5的样品检测数据可知：锌-铝合金粉具有提高样品耐热性能的作用。
表2-样品的工作性能检测数据
样品 暴晒2h仪体性能 暴晒4h仪体性能 暴晒6h仪体性能
实施例1 1 1 1
实施例2 1 1 2
实施例3 1 1 1
实施例4 1 1 2
实施例5 1 1 2
实施例6 1 1 1
对比例1 2 2 4
对比例2 1 1 2
对比例3 1 2 3
对比例4 1 2 3
对比例5 1 2 3
根据实施例1-6的样品检测数据可知：将仪体暴晒2h、4h后，样品的制备工艺参数与熔融料的组分配比对仪体的性能不产生影响；但将仪体暴晒6h后，样品的制备工艺参数与熔融料的组分配比会对仪体的工作性能产生影响；
根据实施例1以及对比例1的样品检测数据可知：电镀处理以及钝化处理有利于提高样品的耐热性能，从而延长其在暴晒环境下出现仪体故障的时间。
根据实施例1以及对比例2的样品检测数据可知：抛光处理有利于提高样品的耐热性能，从而延长其在暴晒环境下出现仪体故障的时间，但其对样品耐热性的提升效果不如电镀以及钝化处理对样品耐热性的提升效果显著。
根据实施例1以及对比例3的样品检测数据可知：退火处理有利于提高样品的耐热性能，从而延长其在暴晒环境下出现仪体故障的时间，但其对样品耐热性的提升效果不如电镀以及钝化处理对样品耐热性的提升效果显著，但比抛光处理对样品耐热性的提升效果显著。
根据实施例1以及对比例4的样品检测数据可知：TiO2-聚乙基硅树脂有利于提高样品的耐热性能，从而延长其在暴晒环境下出现仪体故障的时间。
根据实施例1以及对比例5的样品检测数据可知：锌-铝合金粉有利于提高样品的耐热性能，从而延长其在暴晒环境下出现仪体故障的时间。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种行车记录仪壳体制作工艺，具体包括以下工艺步骤：
S1.压塑成型：将熔融料倒入模具中进行压塑处理，模具温度为65-80℃，压塑温度为210-240℃，压塑时间为15-30s，压塑压力650-950bar，制得压塑壳体；
S2.冷却处理：将压塑壳体置于室温下冷却24h，压塑壳体成型后，制得壳体预成品；
S3.抛光处理：对壳体预成品进行抛光处理，抛光包括粗抛与精抛两道工序，每道工序抛光时间为5-15s，制得抛光壳体；
S4.电镀处理：对抛光壳体进行电镀处理，制得电镀壳体；
S5.退火处理：将电镀壳体置于85-105℃下保温1.5-2h，制得退火壳体；
S6.钝化处理：对退火壳体进行钝化处理，制得钝化壳体；
S7.后处理：将钝化壳体置于100-120℃的烘箱内干燥3-5h，制得壳体成品。
2.根据权利要求1所述的一种行车记录仪壳体制作工艺，其特征在于：所述S3中采用的电镀主盐溶液为硫酸铜溶液、氯化铜溶液、醋酸铜溶液或酒石酸铜溶液中的任意一种。
3.根据权利要求1所述的一种行车记录仪壳体制作工艺，其特征在于：所述熔融料按重量份包括以下组分：改性ABS料75-95份、TiO2-聚乙基硅树脂25-35份、石墨15-35份、阻燃剂10-15份、抗氧化剂0.05-0.15份以及紫外线吸收剂0.03-0.08份。
4.根据权利要求3所述的一种行车记录仪壳体制作工艺，其特征在于：所述改性ABS料为ABS/PC/碳纤维复配物。
5.根据权利要求3所述的一种行车记录仪壳体制作工艺，其特征在于：所述组分中还包括锌-铝合金粉10-20份。
6.根据权利要求3所述的一种行车记录仪壳体制作工艺，其特征在于：所述阻燃剂为磷酸三丁酯。
7.根据权利要求3所述的一种行车记录仪壳体制作工艺，其特征在于：所述抗氧化剂为抗氧剂168或抗氧剂1076。
8.根据权利要求3所述的一种行车记录仪壳体制作工艺，其特征在于：所述紫外线吸收剂为UV326或UV360。
9.根据权利要求1所述的一种行车记录仪壳体制作工艺，其特征在于：所述熔融料的制备方法为：将改性ABS料、TiO2-聚乙基硅树脂、石墨以及锌-铝合金粉投入密炼机内密炼10-15min，密炼温度为180-200℃；再将阻燃剂、抗氧化剂以及紫外线吸收剂投入密炼机中继续密炼5-10min，制得熔融料。
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