CN111055582A - 一种用于板材的覆膜机构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种覆膜机构，包括第一膜装置和/或第二膜装置、第一复合装置、覆膜支撑座一和第一储存装置，第一膜装置和/或第二膜装置用于膜材料的放置，膜材料通过动力驱动输送到第一复合装置上进行覆膜；所述覆膜支撑座一设置在机架上，用于支撑第一膜装置和/或第二膜装置和/或第一复合装置；第一储存装置与覆膜支撑座一相连，用于膜材料的储存。本发明提供一种覆膜机构，对板材的上表面和/下表面进行覆膜，一方面，为后面出模板进行定型时进一步提高出模板与面板连接的复合能力，即得到的多维板结构更为牢固，另一方面，该粘膜对板材的表面起到保护的作用，板材在出模机构上通过模具积压成型时能缓冲对板材的损伤。

Description

一种用于板材的覆膜机构

技术领域

本发明涉及机械生产设备，尤其涉及一种用于板材的覆膜机构。

背景技术

复合板(或板材)作为建筑材料，尤其是金属材质的多维板，具有传统木质材料更优的效果，如机械强度好，防腐性能好，使用寿命长等效果。

在复合板生产时，通常采用生产线进行生产，从卷装的原材料如铝板，经过生产后得到复合板如多维板，经过原料平展-成型-切割-成品输送等工序，现有的生产设备，加工后得到的复合板结构稳定性较差，且加工生产多维板或蜂窝板等，需设置不同的生产线进行加工，存在占地面积大、效率低以及成本高等的不足。

发明内容

本发明针对现有技术中的不足，提供一种用于板材的覆膜机构，对板材的上表面和/下表面进行覆膜，一方面，为后面出模板进行定型时进一步提高出模板与面板连接的复合能力，即得到的多维板结构更为牢固，另一方面，该粘膜对板材的表面起到保护的作用，板材在出模机构上通过模具积压成型时能缓冲对板材的损伤。

为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：

一种用于板材的覆膜机构，包括：

第一膜装置，用于膜材料的放置，膜材料通过动力驱动输送到第一复合装置上进行覆膜；

和/或，第二膜装置，用于膜材料的放置，膜材料通过动力驱动输送到第一复合装置上进行覆膜；

第一复合装置，设置有复合通道一，板材和膜材料同步输送到复合通道一内时，所述第一复合装置对板材和膜材料进行挤压覆膜；

覆膜支撑座一，所述覆膜支撑座一设置在机架上，用于支撑第一膜装置和/或第二膜装置和/或第一复合装置；

和/或，第一储存装置，与覆膜支撑座一相连，用于膜材料的储存。

优选地，所述第一膜装置包括：

膜放置辊一，用于膜材料的放置；

膜支撑架一，用于支撑所述膜放置辊一，所述膜支撑架一设置成可调节结构，通过第一调节装置调节；

膜导向辊一，用于将膜材料引导至第一复合装置上。

优选地，所述第一调节装置包括调节支撑架一、导向件一和导向通道一，所述调节支撑架一与膜支撑架一相连并用于支撑膜支撑架一，所述导向件一与调节支撑架一相连，所述导向通道一沿机架长度方向设置，所述调节支撑架一通过导向件一相对导向通道一滑动来调节所述调节支撑架一的位置。

优选地，所述导向件一包括连接部一和连接部二以及导向抵靠部一，所述连接部一的端面沿靠近连接部二的方向呈半径递减设置，所述连接部二的端面沿靠近连接部一的方向呈半径递减设置，由所述连接部一和连接部二的端面形成用于与导向通道一相连的导向抵靠部一；

所述导向通道一包括导向部一和导向部二以及导向支撑部一，所述导向部一和导向部二呈斜面设置，所述导向支撑部一由导向部一和导向部二的结合部形成。

优选地，所述膜支撑架一可相对第一调节装置设置为可调节结构，由第二调节装置进行调节沿水平方向进行移动，所述第二调节装置包括导向件二和导向通道二，所述导向件二与膜支撑架一相连，所述导向通道二设置在调节支撑架一上，并沿调节支撑架一的长度方向设置。

优选地，所述第二膜装置包括：

膜放置辊二，用于膜材料的放置；

膜支撑架二，用于支撑所述膜放置辊二，所述膜支撑架二设置成可调节结构，通过第三调节装置调节；

膜导向辊二，用于将膜材料引导至第一复合装置上。

优选地，所述第三调节装置包括调节支撑架三、导向件三和导向通道三，所述调节支撑架三与膜支撑架二相连并用于支撑膜支撑架二，所述导向件三与调节支撑架三相连，所述导向通道三设置在覆膜支撑座一并沿覆膜支撑座一长度方向设置，所述调节支撑架三通过导向件三相对导向通道三滑动来调节所述膜支撑架二的位置。

优选地，所述膜支撑架二可相对第三调节装置设置为可调节结构，由第四调节装置进行调节沿水平方向进行移动，所述第四调节装置包括导向件四和导向通道四，所述导向件四与膜支撑架二相连，所述导向通道二设置在调节支撑架三上，并沿调节支撑架三的长度方向设置。

优选地，所述第一复合装置包括：

成对设置的复合导辊一和复合导辊二，所述复合导辊一和/或复合导辊二设置有导热源，之间形成有用于多维板输送的复合通道一；

复合支撑座一，用于支撑所述的复合导辊一和/或复合导辊二；

第五调节装置，用于调节所述复合导辊一和/或复合导辊二沿竖直方向进行移动，所述第五调节装置包括导向件五和导向通道五，所述导向件五与复合导辊一和/或复合导辊二相连，所述导向通道五设置在复合支撑座一上，并沿复合支撑座一的长度方向设置。

优选地，所述第一储存装置包括储存架和与储存架相连的支撑架，所述储存架上形成有用于膜材料储存的存放腔一，所述支撑架可相对储存架调节。本发明取得如下的有益效果：

(1)本发明的覆膜机构，一方面，为后面出模板进行定型时进一步提高出模板与面板连接的复合能力，即得到的多维板结构更为牢固，另一方面，该粘膜对板材的表面起到保护的作用；

(2)本发明的生产线，完成多维板从上料到成品的全链条生产，全自动化的流水线生产，大大提高产品的生产效率和质量。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明一种多维板生产线实施例的结构示意图一；

图2为本发明原料上料机构实施例的结构示意图；

图3为本发明覆膜机构实施例的主视图；

图4为本发明原料放置组件实施例的结构示意图；

图5为本发明原料导向装置实施例的结构示意图；

图6为本发明覆膜机构实施例的结构示意图；

图7为本发明第一复合装置实施例的结构示意图；

图8为本发明第一复合装置实施例的主视图；

图9为本发明第一膜装置实施例的结构示意图一；

图10为本发明导向通道一实施例的结构示意图；

图11为本发明导向件一实施例的结构示意图；

图12为本发明第一膜装置实施例的结构示意图二；

图13为本发明第二膜装置实施例的结构示意图；

图14为本发明出模机构实施例的结构示意图一；

图15为发明出模机构实施例的结构示意图一；

图16为本发明出模机构实施例的主视图；

图17为本发明出模机构实施例的后视图；

图18为本发明出模组件实施例的结构示意图；

图19为本发明模具实施例的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”或者“一”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。

如图1-19所示，作为本发明的实施例，一种多维板生产线，主要用于多维板等多维板的生产，也可以用于其他具有多层结构的多维板的加工，都在本实施例的范围内。在本实施例中，如图1和2所示，该生产线包括原料上料机构100、本发明实施例的覆膜机构200、出模机构300、第一平整机构500、定型机构400和辅助驱动机构600，通过该生产线完成多维板的从上料到成品的全链条生产，自动化的流水线生产，大大提高产品的生产效率和质量。本实施例的原料上料机构100用于板材的上料，即卷式的板材原料通过该原料上料机构100进行展开到适应的平展结构，再进入到下一步的覆膜机构200先进行覆膜，然后再在出模机构300上进行加工成模。如图2所示，原料上料机构100包括原料放置组件101和原料导向装置102，原料放置组件101可设置多个，可根据加工需要进行设置，主要用于本发明板材原料的放置，原料放置组件101可相对机架进行调节，比如在原料放置组件101的底部设置有调节结构，根据原料放置的需要进行调节所需的位置，如图5所示，其中原料放置组件101包括原料放置辊103和原料放置架104，原料套设在原料放置辊103上，原料放置辊103通过原料放置架104进行支撑，原料放置架104与机架700相连，原料放置架104可相对机架进行调节，一方面可以通过滑动调节到所需的位置，另一方面可根据原料放置组件101的需要与否，将原料放置组件101调节到收纳位置进行放置，原料放置组件101本身放置位置可以用于其他板材的加工放置，本实施例的原料放置辊103在动力单元的驱动下可绕原料放置架104进行转动，辅助原料沿进给方向的输送；原料配置多个导向单元，并沿板材(多维板)进给方向进行设置，用于将原料放置组件101上的原料进行展开，并在动力源的驱动下输送到覆膜机构200上进行覆膜。

根据本发明的实施例，如图3-5所示，原料导向装置102包括第一导向组件1和第二导向组件2以及第三导向组件3，用于原料沿长度方向进行平整或展开。本实施例的第一导向组件1与第二导向组件2设置不等高度，第一导向组件1或第二导向组件2可设置为多组，即作为多种实施方式，第一导向组件1和第二导向组件2各设置成一组，或者是第一导向组件1设置为一组，第二导向组件2各设置为两组等多组，或者是第一导向组件1设置为两组等多组，第二导向组件2各设置为一组，第一导向组件1与第二导向组件2的组合用于原料沿长度方向进行展开，原料通过不等高的第一导向组件1与第二导向组件2，增大原料展开的面积，从而来实现原料的伸展。为进一步使得原料伸展开到出模机构300所需的平整度，再通过第三导向组件3进行展平，本实施例的第三导向组件3可设置为一组或多组，可在第二导向组件2之后设置一组或多组，或在第二导向组件2与下一个第一导向组件1之间设置一组或多组，本实施的第三导向组件3优选设置在第二导向组件2的下游，原料通过第一导向组件1和第二导向组件2进行展平后，再通过第三导向组件3输送和牵引到覆膜机构200上。本实施例的原料通过第一导向组件1、第二导向组件2和第三导向组件3，之使得原料展开的行程长，更能提高原料伸展的平整度，本实施例的原料通过第一导向组件1或第二导向组件2伸展的原料再通过的第三导向组件3进行展平，完成原料的上料，将原料展开并输送到覆膜机构200上进行原料的上表面和/或下表面的覆膜。

根据本发明的实施例，如图5所示，第一导向组件1包括导向棍一11和导向支撑件一12，本实施例的导向棍一11可设置成一个或多个，导向棍一11通过导向支撑件一12进行支撑，本实施例的导向支撑件一12与机架700相连，导向支撑件一12可相对机架700设置成固定结构，也可以设置成可调节结构，比如根据板材的型号尺寸，可及时调节导向辊一的长度尺寸，来适应板材的伸展输送。本实施例导向棍一11的两端与导向支撑件一12相连并可相对导向支撑件一12进行转动，故本实施例的导向棍一11的两端通过转动轴与导向支撑件一12相连，在动力源的驱动下，导向辊一可相对进行转动，本实施例优选导向辊一的转动方向与板材进给方向一致，从而驱动板材沿进给方向进行上料输送。

根据本发明的实施例，如图5所示，第二导向组件2包括导向辊二21和导向支撑件二22，其中导向辊二21与导向棍一11呈不等高设置，导向辊二21与导向棍一11之间形成的空间便于原料的伸展。本实施例的导向辊二21可设置成一个或多个，导向辊二21通过导向支撑件二22进行支撑，本实施例的导向支撑件二22与机架700相连，导向支撑件二22可相对机架700设置成固定结构，也可以设置成可调节结构，比如根据板材的型号尺寸，可及时调节导向辊二21的长度尺寸，来适应板材的伸展输送。本实施例导向辊二21的两端与导向支撑件二22相连并可相对导向支撑件二22进行转动，故本实施例的导向辊二21的两端通过转动轴与导向支撑件二22相连，在动力源的驱动下，导向辊二21相对进行转动，本实施例优选导向辊二21的转动方向与板材进给方向一致，从而驱动板材沿进给方向进行上料输送。

根据本发明的实施例，如图6所示，第三导向组件3包括导向棍三31和导向支撑件三32，本实施例的导向棍三31可设置成一个或多个，导向棍三31通过导向支撑件三32进行支撑，本实施例的导向支撑件三32与机架700相连，导向支撑件三32可相对机架700设置成固定结构，也可以设置成可调节结构，比如根据板材的型号尺寸，可及时调节导向辊三31的长度尺寸，来适应板材的伸展输送。本实施例导向棍三31的两端与导向支撑件三32相连并可相对导向支撑件三32进行转动，故本实施例的导向棍三31的两端通过转动轴与导向支撑件三32相连，在动力源的驱动下，导向辊三可相对进行转动，本实施例优选导向辊三的转动方向与板材进给方向一致，从而驱动板材沿进给方向输送到覆膜机构200上。

根据本发明的实施例，如图3所示，覆膜机构200包括第一膜装置201、第二膜装置202和第一复合装置203和覆膜支撑座一204以及第一储存装置208，覆膜支撑座一204设置在机架700上，用于支撑第一膜装置201、第二膜装置202和第一复合装置203，其中第一膜装置201将粘膜输送到第一复合装置203上，第二膜装置202将粘膜输送到第一复合装置203上，第三导向组件3将板材输送和导向到第一复合装置203上，故通过第一复合装置203，板材的上表面、下表面分别贴附上粘膜，通过第一复合装置203进行复合后，板材的上下表面覆盖上粘膜，再输送到出模机构300上进行成型，板材的上下表面通过覆膜机构200进行覆膜，一方面，该粘膜对板材的表面起到保护的作用，板材在出模机构300上通过模具积压成型时能缓冲对板材的损伤，另一方面，为后面出模板进行定型时进一步提高出模板与面板连接的复合能力，即得到的多维板结构更为牢固。

根据本发明的实施例，如图9和10所示，第一膜装置201包括膜放置辊一2011、膜支撑架一2012、膜导向辊一2013以及第一调节装置2014，其中成卷的膜材料放置在膜放置辊一2011上，膜支撑架一2012优选设置在下方，并与机架700相连，本实施例的膜放置辊一2011可设置成一个或多个，膜放置辊一2011通过膜支撑架一2012进行支撑，膜支撑架一2012与第一调节装置2014相连，并通过第一调节装置2014与机架700相连，第一调节装置2014可相对机架700设置成固定结构，也可以设置成可调节结构，本实施第一调节装置2014优选相对机架700设置成可调节结构，用于膜放置辊一2011的位置调节，比如根据板材的型号尺寸，可及时调节膜放置辊一2011的长度尺寸或位置需要，来适应膜材料的放置和输送。其中第一调节装置2014包括调节支撑架一2015、导向件一2016和导向通道一2017，其中调节支撑架一2015与导向件一2016相连，导向通道一2017设置在机架700上，本实施例的导向通道一2017被设置类似导轨结构，如图11所示，所述导向件一2016包括连接部一20161和连接部二20162以及导向抵靠部一20163，所述连接部一20161的端面沿靠近连接部二20162的方向呈半径递减设置，所述连接部二20162的端面沿靠近连接部一20161的方向呈半径递减设置，由所述连接部一20161和连接部二20162的端面形成用于与导向通道一相连的导向抵靠部一20163，所述导向通道一2017包括导向部一20171和导向部二20172以及导向支撑部一20173，所述导向部一和导向部二呈斜面设置，所述导向支撑部一由导向部一和导向部二的结合部形成；所述导向通道一包括导向部一20171和导向部二20172以及导向支撑部一20173，所述导向部一20171和导向部二20172呈斜面设置，所述导向支撑部一20173由导向部一20171和导向部二20172的结合部形成，从而导向件一的抵靠部一与导向通道一的导向支撑部一20173进行抵靠连接，且沿着导向通道一进行滑动来实现调节。结合形成本实施例的导向通道一2017，对应本实施例的导向件一2016被配置成导向轮结构，导向件一2016被设置与导向通道一相配合的槽型，用于卡持在导向部一20171和导向部二20172上，并可以相对导向通道一2017进行滑动。本实施例的膜放置辊一2011和膜支撑架一2012设置在调节支撑架一2015的上方，且膜支撑架一2012与调节支撑架一2015相连，故本实施的膜放置辊一2011通过调节支撑架一2015相对机架700进行位置的调节，来实现膜放置辊一2011沿X方向(宽度方向)和Y方向(板材进给方向)进行位置的调节，来适应膜材料所需的放置位置。同样地，也可以将导向通道一2017设置在调节支撑架一2015的底部，导向件一2016与机架700相连，都能实现本实施例膜放置辊一2011沿X方向(宽度方向)和Y方向(板材进给方向)的位置调节。

根据本发明的实施例，进一步地的技术方案，本实施的膜支撑架一2012可相对第一调节装置2014设置为可调节结构，用于膜放置辊一2011的位置调节，由第二调节装置4进行调节沿水平方向进行移动，所述第二调节装置4包括导向件二41和导向通道二42，所述导向件二41与膜支撑架一相连，所述导向通道二42设置在调节支撑架一上，并沿调节支撑架一的长度方向设置。比如根据板材的型号尺寸，可及时调节膜放置辊一2011的长度尺寸或位置，故本实施例的膜支撑架一2012下方设置有导向件二41，膜支撑架一2012通过导向件二41与调节支撑架一2015相连，调节支撑架一2015上设置有导向通道二42，故本实施的膜放置辊一2011通过膜支撑架一2012相对调节支撑架一2015进行位置的调节，来实现膜放置辊一2011沿X方向(宽度方向)和Y方向(板材进给方向)进行位置的调节，来适应膜材料所需的放置位置。同样地，也可以将导向通道二42设置在膜支撑架一2012的底部，导向件二41设置在调节支撑架一2015上，都能实现本实施例膜放置辊一2011沿X方向(宽度方向)和Y方向(板材进给方向)的位置调节。

在本实施例中，膜放置辊一2011的两端与膜支撑架一2012相连并可相对膜支撑架一2012进行转动，故本实施例的膜放置辊一2011的两端通过转动轴与膜支撑架一2012相连，在动力源的驱动下，膜放置辊一2011可相对进行转动，本实施例优选膜放置辊一2011的转动方向与膜材料进给方向一致，从而驱动膜材料沿进给方向输送到第一复合装置203上对板材的表面进行覆膜。本实施例膜导向辊一2013的两端与覆膜支撑座一204相连并可相对覆膜支撑座一204进行转动，故本实施例的膜导向辊一2013的两端通过转动轴与覆膜支撑座一204相连，在动力源的驱动下，膜导向辊一2013可相对进行转动，本实施例优选膜导向辊一2013的转动方向与膜材料进给方向一致，从而膜材料在膜放置辊一2011与膜导向辊一2013的导向下，便于膜材料的导向，膜材料沿进给方向输送到第一复合装置203上对板材的表面进行覆膜。

根据本发明的实施例，如图6-8所示，第二膜装置202包括膜放置辊二2021、膜支撑架二2022、膜导向辊二2023以及第三调节装置2024，其中成卷的膜材料放置在膜放置辊二2021上，膜放置辊二2021优选设置在覆膜支撑座一204的上方，本实施例的膜放置辊二2021可设置成一个或多个，膜放置辊二2021通过膜支撑架二2022进行支撑，膜支撑架二2022与第三调节装置2024相连，并通过第三调节装置2024与覆膜支撑座一204相连，第三调节装置2024可相对覆膜支撑座一204设置成固定结构，也可以设置成可调节结构，本实施第三调节装置2024优选相对覆膜支撑座一204设置成可调节结构，用于膜放置辊二2021的位置调节，比如根据板材的型号尺寸，可及时调节膜放置辊二2021的长度尺寸或位置需要，来适应膜材料的放置和输送。其中第三调节装置2024包括调节支撑架三2025、导向件三2026和导向通道三2027，其中调节支撑架三2025与导向件三2026(可设置成滑块式)相连，导向通道三2027(即可设置成导轨式)设置在覆膜支撑座一204上，本实施例的膜放置辊二2021和膜支撑架二2022设置在调节支撑架三2025的上方，且膜支撑架二2022与调节支撑架三2025相连，故本实施的膜放置辊二2021通过调节支撑架三2025相对覆膜支撑座一204进行位置的调节，来实现膜放置辊二2021沿X方向(宽度方向)和Y方向(板材进给方向)进行位置的调节，来适应膜材料所需的放置位置。同样地，也可以将导向通道三2027设置在调节支撑架三2025的底部，导向件三2026与覆膜支撑座一204相连，都能实现本实施例膜放置辊二2021沿X方向(宽度方向)和Y方向(板材进给方向)的位置调节。

根据本发明的实施例，进一步地的技术方案，本实施的膜支撑架二2022可相对第三调节装置2024设置为可调节结构，用于膜放置辊二2021的位置调节，由第四调节装置5进行调节沿水平方向进行移动，所述第四调节装置5包括导向件四51和导向通道四52，所述导向件四51与膜支撑架二相连，所述导向通道二42设置在调节支撑架三上，并沿调节支撑架三的长度方向设置。

比如根据板材的型号尺寸，可及时调节膜放置辊二2021的长度尺寸或位置，故本实施例的膜支撑架二2022下方设置有导向件四51，膜支撑架二2022通过导向件四51与调节支撑架三2025相连，调节支撑架三2025上设置有导向通道四52，故本实施的膜放置辊二2021通过膜支撑架二2022相对调节支撑架三2025进行位置的调节，来实现膜放置辊二2021沿X方向(宽度方向)和Y方向(板材进给方向)进行位置的调节，来适应膜材料所需的放置位置。同样地，也可以将导向通道四52设置在膜支撑架二2022的底部，导向件四51设置在覆膜支撑座一204上，都能实现本实施例膜放置辊二2021沿X方向(宽度方向)和Y方向(板材进给方向)的位置调节。

在本实施例中，膜放置辊二2021的两端与膜支撑架二2022相连并可相对膜支撑架二2022进行转动，故本实施例的膜放置辊二2021的两端通过转动轴与膜支撑架二2022相连，在动力源的驱动下，膜放置辊二2021可相对进行转动，本实施例优选膜放置辊二2021的转动方向与膜材料进给方向一致，从而驱动膜材料沿进给方向输送到第二复合装置上对板材的表面进行覆膜。本实施例膜导向辊二2023的两端与覆膜支撑座一204相连并可相对覆膜支撑座一204进行转动，故本实施例的膜导向辊二2023的两端通过转动轴与覆膜支撑座一204相连，在动力源的驱动下，膜导向辊二2023可相对进行转动，本实施例优选膜导向辊二2023的转动方向与膜材料进给方向一致，从而膜材料在膜放置辊二2021与膜导向辊二2023的导向下，便于膜材料的导向，膜材料沿进给方向输送到第一复合装置203上对板材的表面进行覆膜。

根据本发明的实施例，如图7所示，第一复合装置203包括成对设置的复合导辊一2031、复合导辊二2032以及第五调节装置2034，本实施例的复合导辊一2031、复合导辊二2032的两端分别通过转动轴与覆膜支撑座一204相连，在动力源的驱动下，复合导辊一2031、复合导辊二2032可相对进行转动，本实施例优选复合导辊一2031、复合导辊二2032的转动方向与膜材料进给方向一致，即复合导辊一2031、复合导辊二2032在同步转动下产生的牵引力方向一致，从而膜材料在复合导辊一2031、复合导辊二2032的受力作用下，板材的上、下表面的膜材料与板材进行复合，实现膜材料贴附到板材的表面，完成对板材的表面进行覆膜。

在本实施例中，复合导辊一2031、复合导辊二2032之间形成供板材输送的复合通道一2033，复合通道一2033与板材以及膜材料叠合后的厚度相当，为更好地实现膜材料附着在板材表面上，当板材和膜材料同步输送到复合通道一2033内时，复合导辊一2031、复合导辊二2032对板材和膜材料进行挤压等，来实现板材的覆膜。当膜材料通过第一膜装置201、第二膜装置202输送到复合通道一2033的入口，同时，板材也第三导向组件3输送或牵引到复合通道一2033的入口，在通常下，用于对板材的上表面和/或下表面进行覆膜的膜材料与板材同步进行输送到复合通道一2033的入口，然后再经过复合导辊一2031、复合导辊二2032在动力源下产生的牵引力和挤压力，板材和膜材料在受到挤压力后进行粘附，在牵引力的作用下沿进给方向进行连续输送和进给，从而完成整个板材的覆膜。

根据本发明的实施例，复合导辊一2031和/或复合导辊二2032还可以相对覆膜支撑座一204进行高度或者水平方向的位置调节，本实施例的复合导辊一2031和/或复合导辊二2032通过第五调节装置2034进行调节，本实施例复合导辊一2031和/或复合导辊二2032的调节选取竖直方向位置的调节为例进行说明，竖直方向的调节，可以调整复合导辊一2031和/或复合导辊二2032的高度，以适应各种长度或宽度或厚度等型号的板材的复合，还可以通过调节复合导辊一2031与复合导辊二2032之间形成的复合通道一2033的尺寸，以适应不同厚度的板材的覆膜。在本实施例中，第五调节装置2034包括包括导向件三2035(可设置成滑块式)和导向通道三2036(可设置成导轨式)以及操作件三2037，本实施例的复合导辊一2031和/或复合导辊二2032与导向件三2035相连，导向通道三2036设置在覆膜支撑座一204上，并沿覆膜支撑座一204的长度方向设置，即从上往下设置具有长度相当的导向通道三2036，在驱动力的驱动下，复合导辊一2031和/或复合导辊二2032与导向件三2035作为整体可沿导向通道三2036滑动到所需的位置，来实现对复合导辊一2031和/或复合导辊二2032位置的调节。本实施例的操作件三2037可以设置为手动或自动操作结构，以便于对复合导辊一2031和/或复合导辊二2032位置的调节，也可以是手动和自动操作结构的组合，在自动调节复合导辊一2031和/或复合导辊二2032位置的前提下，操作件三2037再配置手动操作结构，能更精准调节复合导辊一2031和/或复合导辊二2032的位置，故本实施例的复合导辊一2031和/或复合导辊二2032通过操作件三2037的操作调节，来调到所需的位置。

根据本发明的实施例，还设置有第一储存装置208，用于膜材料的储存，可及时和快速满足对膜材料的需要，本实施例的包括储存架一2081和与储存架一2081相连的支撑架一2082，所述储存架一2081上形成有用于膜材料储存的存放腔一2083，所述支撑架一可相对储存架一2081调节。膜材料房子在该存放腔一2083中，来及时满足加工生产过程中对膜材料的进料。

根据本发明的实施例，板材通过覆膜机构200完成对板材的上、下表面覆膜后，进入到出模机构300上进行模具成型，得到具有模型结构的出模板。在本实施例中，如图13-18所示，出模机构300可设置一个或多个，且沿多维板进给方向设置，出模机构300包括模具组件301、模具支撑座302和第四导向组件303以及第五导向组件304，本实施例的模具支撑座302用于支撑模具组件301和/或第四导向组件303和/或第五导向组件304，模具支撑座302与机架700相连，模具组件301的两端分别与模具支撑座302相连，并可相对模具支撑座302进行竖直方向和水平方向的调节。本实施例中，板材从覆膜机构200上，并通过第四导向组件303将板材引导或牵引到模具组件301上进行加工成型，本实施例的第四导向组件303包括导向棍四3031和导向支撑件四3032，导向棍四3031与第一复合组件之间形成的空间便于板材的伸展。本实施例的导向棍四3031可设置成一个或多个，导向棍四3031通过导向支撑件四3032进行支撑，本实施例的导向支撑件四3032与模具支撑座302相连，导向支撑件四3032可相对模具支撑座302设置成固定结构，也可以设置成可调节结构，比如根据板材的型号尺寸，可及时调节导向辊四的长度尺寸，来适应板材的伸展输送。本实施例导向棍四3031的两端与导向支撑件四3032相连并可相对导向支撑件四3032进行转动，故本实施例的导向棍四3031的两端通过转动轴与导向支撑件四3032相连，在动力源的驱动下，导向辊四相对进行转动，本实施例优选导向辊四的转动方向与板材进给方向一致，从而驱动板材沿进给方向进行上料输送到模具组件301上进行成型出模。

在本实施例中，出模板从模具组件301上，并通过第五导向组件304将出模板导出到下游的结构单元上进行加工，本实施例的第五导向组件304包括导向棍五3041和导向支撑件五3042，导向棍五3041与下游的第一平整机构500之间形成的空间便于出模板的伸展。本实施例的导向棍五3041可设置成一个或多个，导向棍五3041通过导向支撑件五3042进行支撑，本实施例的导向支撑件五3042与模具支撑座302相连，导向支撑件五3042可相对模具支撑座302设置成固定结构，也可以设置成可调节结构，比如根据板材的型号尺寸，可及时调节导向辊五的长度尺寸，来适应出模板的伸展输送。本实施例导向棍五3041的两端与导向支撑件五3042相连并可相对导向支撑件五3042进行转动，故本实施例的导向棍五3041的两端通过转动轴与导向支撑件五3042相连，在动力源的驱动下，导向辊五相对进行转动，本实施例优选导向辊五的转动方向与板材进给方向一致，从而驱动板材沿进给方向进行上料输送到模具组件301上进行成型出模。

根据本发明的实施例，如图16-18所示，模具组件301包括至少一对模具，分为上模具3011和下模具3012，上模具3011和下模具3012上设置有若干的出模模型3014，出模模型3014沿上模具3011和/或下模具3012的圆周方向设置，用于板材的出模成型，本实例的出模模型3014如图所示构成，成对的上模具3011和下模具3012之间形成有出模通道3013，板材在通过该出模通道3013时，成对的上模具3011和下模具3012对板材的端面进行挤压，出模模型3014印制在板材上，来完成板材的成型，该出模通道3013的路径大小可进行调节，比如通过调节上模具3011和/或下模具3012，该出模通道3013的深度尺寸即可变化，本实施中上模具3011和/或下模具3012沿水平方向和竖直方向均可进行调节，本实施例以上模具3011和/或下模具3012的竖直方向可调节为例进行说明，且上模具3011和/或下模具3012通过由第六调节装置305进行调节，以实现上模具3011和/或下模具3012沿竖直方向的位置调节，一方面可以调节出模通道3013的深度尺寸，以实现不同厚度的板材的出模成型，另一方面还可以将上模具3011和/或下模具3012进行调节到合适的高度，以适应其他板材的正常进给和输送，当本实施例的出模机构300不需要采用时，本发明的生产线还能适用于其他板材比如蜂窝板的加工，无需启用两台或多台的生产线，解决了占地面积大，成本高的问题。

在本实施例中，第六调节装置305能更精准调节上模具3011和/或下模具3012所需位置，故本实施例的上模具3011和/或下模具3012通过操作件四3053的操作调节，来调到所需的位置，来适应不同厚度的板材的加工，也能在动力源的驱动下，将上模具3011往上调整比较大的位置，和/或下模具3012往下调整比较大的位置，使得出模通道3013处于足够深的位置，即上模具3011与下模具3012形成的空间较大，能适用其他板材比如蜂窝板的加工。

根据本发明的实施例，模具驱动装置306包括驱动体3061、模具转动轴3062以及齿轮组件，上模具3011和下模具3012通过齿轮组件进行连接，来实现模具组件301在对板材进行出模成型时，上模具3011与下模具3012转动的同步性，故通过同一驱动体3061进行驱动上模具3011与下模具3012的转动。本实施例的齿轮组件包括齿轮一3063和齿轮二3064，齿轮一3063与上模具3011的一端相连，对应该端的下模具3012与齿轮二3064相连，在模具组件301对板材进行出模成型时，齿轮一3063与齿轮二3064进行啮合，在驱动体3061的驱动下，上模具3011与下模具3012进行同步转动，以实现对板材的成型。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

总之，以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本发明专利的涵盖范围。

Claims (10)

1.一种用于板材的覆膜机构，其特征在于，包括：

第一膜装置，用于膜材料的放置，膜材料通过动力驱动输送到第一复合装置上进行覆膜；

和/或，第二膜装置，用于膜材料的放置，膜材料通过动力驱动输送到第一复合装置上进行覆膜；

第一复合装置，设置有复合通道一，板材和膜材料同步输送到复合通道一内时，所述第一复合装置对板材和膜材料进行挤压覆膜；

覆膜支撑座一，所述覆膜支撑座一设置在机架上，用于支撑第一膜装置和/或第二膜装置和/或第一复合装置；

和/或，第一储存装置，与覆膜支撑座一相连，用于膜材料的储存。

2.根据权利要求1所述的覆膜机构，其特征在于，所述第一膜装置包括：

膜放置辊一，用于膜材料的放置；

膜支撑架一，用于支撑所述膜放置辊一，所述膜支撑架一设置成可调节结构，通过第一调节装置调节；

膜导向辊一，用于将膜材料引导至第一复合装置上。

3.根据权利要求2所述的覆膜机构，其特征在于，所述第一调节装置包括调节支撑架一、导向件一和导向通道一，所述调节支撑架一与膜支撑架一相连并用于支撑膜支撑架一，所述导向件一与调节支撑架一相连，所述导向通道一沿机架长度方向设置，所述调节支撑架一通过导向件一相对导向通道一滑动来调节所述调节支撑架一的位置。

4.根据权利要求3所述的覆膜机构，其特征在于，所述导向件一包括连接部一和连接部二以及导向抵靠部一，所述连接部一的端面沿靠近连接部二的方向呈半径递减设置，所述连接部二的端面沿靠近连接部一的方向呈半径递减设置，由所述连接部一和连接部二的端面形成用于与导向通道一相连的导向抵靠部一；

所述导向通道一包括导向部一和导向部二以及导向支撑部一，所述导向部一和导向部二呈斜面设置，所述导向支撑部一由导向部一和导向部二的结合部形成。

5.根据权利要求4所述的覆膜机构，其特征在于，所述膜支撑架一可相对第一调节装置设置为可调节结构，由第二调节装置进行调节沿水平方向进行移动，所述第二调节装置包括导向件二和导向通道二，所述导向件二与膜支撑架一相连，所述导向通道二设置在调节支撑架一上，并沿调节支撑架一的长度方向设置。

6.根据权利要求1-5任一项所述的覆膜机构，其特征在于，所述第二膜装置包括：

膜放置辊二，用于膜材料的放置；

膜支撑架二，用于支撑所述膜放置辊二，所述膜支撑架二设置成可调节结构，通过第三调节装置调节；

膜导向辊二，用于将膜材料引导至第一复合装置上。

7.根据权利要求6所述的覆膜机构，其特征在于，所述第三调节装置包括调节支撑架三、导向件三和导向通道三，所述调节支撑架三与膜支撑架二相连并用于支撑膜支撑架二，所述导向件三与调节支撑架三相连，所述导向通道三设置在覆膜支撑座一并沿覆膜支撑座一长度方向设置，所述调节支撑架三通过导向件三相对导向通道三滑动来调节所述膜支撑架二的位置。

8.根据权利要求7所述的覆膜机构，其特征在于，所述膜支撑架二可相对第三调节装置设置为可调节结构，由第四调节装置进行调节沿水平方向进行移动，所述第四调节装置包括导向件四和导向通道四，所述导向件四与膜支撑架二相连，所述导向通道二设置在调节支撑架三上，并沿调节支撑架三的长度方向设置。

9.根据权利要求1-8任一项所述的覆膜机构，其特征在于，所述第一复合装置包括：

成对设置的复合导辊一和复合导辊二，所述复合导辊一和/或复合导辊二设置有导热源，之间形成有用于多维板输送的复合通道一；

复合支撑座一，用于支撑所述的复合导辊一和/或复合导辊二；

第五调节装置，用于调节所述复合导辊一和/或复合导辊二沿竖直方向进行移动，所述第五调节装置包括导向件五和导向通道五，所述导向件五与复合导辊一和/或复合导辊二相连，所述导向通道五设置在复合支撑座一上，并沿复合支撑座一的长度方向设置。

10.根据权利要求9所述的覆膜机构，其特征在于，所述第一储存装置包括储存架和与储存架相连的支撑架，所述储存架上形成有用于膜材料储存的存放腔一，所述支撑架可相对储存架调节。

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