CN111024807A - 一种钢丝绳磁通检测损伤定量方法 - Google Patents

一种钢丝绳磁通检测损伤定量方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种钢丝绳磁通检测损伤定量方法，包括以下步骤：步骤S10，通过磁通传感器采集被测钢丝绳磁通信号；步骤S20，对采集的被测钢丝绳磁通信号进行预处理；步骤S30，从预处理之后的磁通信号中提取缺陷磁通信号；步骤S40，对缺陷磁通信号进行分析计算获取缺陷磁通信号的特征输入量，所述缺陷磁通信号的特征输入量包括缺陷磁通信号的波形峰峰值和波形宽度值；步骤S50，将缺陷磁通信号的特征输入量输入到映射关系函数；步骤S60，计算得到准确的缺陷金属截面损失量和宽度。本发明能够通过检测磁通量对钢丝绳进行无损检测，实现了钢丝绳损伤截面损失及宽度的磁通定量检测，计算准确、高效且快速，具有很大的应用意义。

Description

一种钢丝绳磁通检测损伤定量方法
技术领域
本发明涉及一种钢丝绳磁通检测方法，尤其涉及一种钢丝绳磁通检测损伤定量方法。
背景技术
钢丝绳广泛应用于工业、民用，军用等领域。随着使用时间，钢丝绳的各种损伤不可避免，这会显著降低材料的强度、韧性、塑性等力学特性，严重影响其安全使用，所以需要定期检查。其中钢丝绳缺陷的参数是金属截面损失量和宽度，这两个参数是直接和钢丝绳承载力相关，所以对钢丝绳缺陷的金属截面损失定量和宽度检测是最重要的。
钢丝绳磁通检测是最常用的有效方法，磁通检测主要检测被测物体的磁通变化量。此方法的优点：其检测的通量值与被测对象的截面损失面积相关；无论缺陷在外部还是内部，磁通无损检测都能检测；磁通信号几乎不受磁通传感器提离、钢丝绳的运行抖动影响，即使钢丝绳的检测环境比较恶劣。但是当缺陷轴向宽度小于某个值时，其检测的磁通信号不仅与被测缺陷的截面损失面积相关，而且与缺陷的轴向宽度相关，其呈现复杂的非线性关系。目前的磁通检测方法难以准确检测缺陷金属截面损失面积和宽度，需要制作大量标准缺陷才能训练出特定人工神经网络分类识别，如果改变钢丝绳类型，需要重新制作标准缺陷和训练人工神经网络，增加了检测难度和复杂度。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是需要提供一种计算准确、高效和快速的钢丝绳磁通检测损伤定量方法。
对此，本发明提供一种钢丝绳磁通检测损伤定量方法，包括以下步骤：
步骤S10，通过磁通传感器采集被测钢丝绳磁通信号；
步骤S20，对采集的被测钢丝绳磁通信号进行预处理；
步骤S30，从预处理之后的磁通信号中提取缺陷磁通信号；
步骤S40，对缺陷磁通信号进行分析计算获取缺陷磁通信号的特征输入量，所述缺陷磁通信号的特征输入量包括缺陷磁通信号的波形峰峰值和波形宽度值；
步骤S50，将缺陷磁通信号的特征输入量输入到映射关系函数；
步骤S60，计算得到准确的缺陷金属截面损失量和宽度。
本发明的进一步改进在于，所述步骤S20包括以下子步骤：
步骤S201，对磁通信号Y进行离散点剔除；
步骤S202，对离散点剔除后的信号进行基线消除处理。
本发明的进一步改进在于，所述步骤S201中，设Y(i)为第i个磁通采集信号，当Y(i)与前后磁通信号值大于预设磁通阈值时，Y(i)＝[Y(i-1)+Y(i+1)]/2(i＝1,2,…,N)，得到离散点剔除之后的信号Y1(i)，N为总采样点数。
本发明的进一步改进在于，所述步骤S202中，找到信号数据序列Y1(i)的所有极大值点和极小值点，将其用三次样条函数分别拟合为信号数据序列Y1(i)的上包络线和下包络线；上包络线和下包络线的均值为m1，通过公式Y2(i)＝Y1(i)－m1得到新的信号数据序列Y2(i)作为预处理之后的磁通信号。
本发明的进一步改进在于，所述步骤S30包括以下子步骤：
步骤S301，设置被测钢丝绳的缺陷预设阈值mp；
步骤S302，采样得到多组连续的采样点；
步骤S303，根据每组采集点的位置信息，向前搜索在缺陷预设阈值mp范围内的点，即当Y2(before)≤mp时，记录Y2(before)的值，Y2(before)为当前采集点位置向前搜索的磁通信号；向后在缺陷预设阈值mp范围内的点，即当Y2(backwards)≤0时，记录Y2(backwards)的值，Y2(backwards)为当前采集点位置向前搜索的磁通信号；然后截取Y2(before)到Y2(backwards)的数据作为缺陷磁通信号。
本发明的进一步改进在于，所述步骤S40包括以下子步骤：
步骤S401，对缺陷磁通信号根据波形特征选取相应的小波基和分解层数，得到缺陷磁通信号不同分层数据；
步骤S402，选取缺陷磁通信号中不同分层数据中的平滑波形，得到所述缺陷磁通信号的波形峰值T和波形基线值L，通过公式VPP＝T–L计算所述缺陷磁通信号的波形峰峰值VPP；
步骤S403，求解所述缺陷磁通信号的微分结果，进而得到所述缺陷磁通信号的波形宽度值lw。
本发明的进一步改进在于，所述步骤S403中，先通过公式h(s)＝df(s)/ds(s＝1,2,…,k)求解所述缺陷磁通信号的微分结果h(s)，其中，k缺陷磁通信号的数据个数，f(s)为缺陷磁通信号的数据；然后根据缺陷磁通信号的波形峰值点位置，向前取h(s)的最大值的位置，向后取h(s)的最小值的位置，计算最大值和最小值之间的间距作为所述缺陷磁通信号的波形宽度值lw。
本发明的进一步改进在于，所述步骤S50包括以下子步骤：
步骤S501，设计x个宽度fw，y个金属截面损失面积fs，总共x×y个标准伤，x和y均为自然数；
步骤S502，对x×y个标准伤经过步骤S10至步骤S40的计算得到相应的标准伤波形峰峰值fvpp和标准伤波形宽度值flw；
步骤S503，将标准伤波形峰峰值fvpp和标准伤波形宽度值flw作为输入自变量，宽度fw和金属截面损失面积fs作为输出标准量，设计多次方程组或者多层神经网络作为新型映射关系函数。
本发明的进一步改进在于，所述步骤S503中，设计多次方程组fw＝f1(fvpp,flw)、fs＝f2(fvpp,flw)(flw≤W)以及fs＝f3(fvpp)(flw＞W)作为新型映射关系函数，其中，f1、f2和f3为多次方程组的预设系数，W为预设的波形宽度阈值。
本发明的进一步改进在于，所述步骤S60中，将步骤S40中得到的缺陷磁通信号的波形峰峰值VPP和波形宽度值lw，代替标准伤波形峰峰值fvpp和标准伤波形宽度值flw作为新的输入自变量，输入至步骤S50中的多次方程组或者多层神经网络中，计算得到准确的缺陷金属截面损失量和宽度，所述缺陷金属截面损失量为金属截面损失面积。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：能够通过检测磁通量对钢丝绳进行无损检测，实现了钢丝绳损伤截面损失及宽度的磁通定量检测，不仅可以识别所有类型缺陷，且具有很高金属截面损失和缺陷宽度定量精度；本发明计算准确、高效且快速，解决了钢丝绳磁通检测中数据计算复杂、时间长且无法准确定量的问题，为钢丝绳磁通检测实际损伤的定量检测应用打下坚实的基础，具有很大的应用意义。
附图说明
图1是本发明一种实施例的工作流程示意图；
图2是本发明一种实施例的检测结构原理图；
图3是本发明一种实施例的缺陷磁通信号的波形图；
图4是本发明一种实施例的缺陷磁通信号不同分层数据的波形图；
图5是本发明一种实施例的缺陷磁通信号的特征输入量的波形示意图；
图6是本发明一种实施例在应用中的一个标准伤实物图；
图7是本发明对图6中的标准伤进行计算的缺陷磁通信号波形图；
图8是本发明一种实施例多次方程组中一个方程的映射关系示意图；
图9是本发明一种实施例多次方程组中另一个方程的映射关系示意图；
图10是本发明一种实施例多次方程组中再一个方程的映射关系示意图；
图11是本发明一种实施例在应用中的一个钢丝绳缺陷的实物图；
图12是本发明对图11的钢丝绳缺陷进行计算的20处的缺陷磁通波形图；
图13是本发明对图11的钢丝绳缺陷进行计算的缺陷磁通信号波形图。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明的较优的实施例作进一步的详细说明。
如图1所示，本例提供一种钢丝绳磁通检测损伤定量方法，包括以下步骤：
步骤S10，通过磁通传感器采集被测钢丝绳磁通信号；
步骤S20，对采集的被测钢丝绳磁通信号进行预处理；
步骤S30，从预处理之后的磁通信号中提取缺陷磁通信号；
步骤S40，对缺陷磁通信号进行分析计算获取缺陷磁通信号的特征输入量，所述缺陷磁通信号的特征输入量包括缺陷磁通信号的波形峰峰值和波形宽度值；
步骤S50，将缺陷磁通信号的特征输入量输入到映射关系函数(也称新型映射关系函数)；
步骤S60，计算得到准确的缺陷金属截面损失量和宽度。
本例通过检测钢丝绳损伤的磁通量，运用本例所设计的计算方法，不仅可以识别所有类型缺陷，包括内部缺陷，具有较高的缺陷金属截面损失和宽度定量精度，计算快速且简单，只需少量标准样本，对于相同材质的不同结构钢丝绳无需重新制作样本等优点。
本例对钢丝绳的磁通量信号进行采集和预处理，提取缺陷磁信号，对缺陷磁信号进行分析计算获取缺陷磁信号的特征输入量，运用本例所设计的计算方法，得到准确缺陷金属截面损失量和宽度。
下面结合附图对本例进行进一步说明：如图2所示为钢丝绳磁通无损检测结构示意图，采用的是如图1所示的钢丝绳磁通检测损伤定量方法。
具体的，步骤S10中提到的磁通传感器采集被测钢丝绳磁通信号的方法如下：由于磁通信号受到钢丝绳的速度影响，且无法准确实时的检测钢丝绳的速度，所以需要消除钢丝绳速度的影响。对磁通信号被测钢丝绳S通过积分器对时间的积分处理，然后通过等空间采样采集数据或者对磁通信号被测钢丝绳S通过积分器的对空间进行等距离积分处理采集，如下公式：
Figure BDA0002324140070000051
或者Y＝∫Sdl，其中dt表示对时间的微分，N为总采样点数，dl表示对空间距离的微分。
本例所述步骤S20包括以下子步骤：
步骤S201，对磁通信号Y进行离散点剔除；
步骤S202，对离散点剔除后的信号进行基线消除处理。
本例所述步骤S201对磁通信号Y进行离散点剔除，也称对磁通信号Y进行野点剔除，即剔除不必要的单独的离散点，设Y(i)为第i个磁通采集信号，当Y(i)远大于前后磁通信号值时，Y(i)＝[Y(i-1)+Y(i+1)]/2(i＝1,2,…,N)，野点剔除处理之后得到信号Y1(i)，N为总采样点数；即本例所述步骤S201中，设Y(i)为第i个磁通采集信号，当Y(i)与前后磁通信号值大于预设磁通阈值时，Y(i)＝[Y(i-1)+Y(i+1)]/2(i＝1,2,…,N)，得到离散点剔除之后的信号Y1(i)，N为总采样点数。
本例所述步骤S202用于对以上信号进行基线消除，基线消除采用的方法包括但不限于包络谱提取、小波分解、窗口平均和经验模态分解等，以下是一种本例优选的一种经验模态分解实现的基线消除方法：找到信号数据序列Y1(i)的所有极大值点和极小值点，将其用三次样条函数分别拟合为信号数据序列Y1(i)的上包络线和下包络线；上包络线和下包络线的均值为m1，通过公式Y2(i)＝Y1(i)－m1得到新的信号数据序列Y2(i)作为预处理之后的磁通信号，该新的信号数据序列Y2(i)为减去低频的新序列。
本例所述步骤S30对于以上处理后的磁通信号，提取缺陷处的磁通信号，从而更好的计算缺陷磁通信号的特征输入量；具体包括以下子步骤：
步骤S301，设置被测钢丝绳的缺陷预设阈值mp；提取大于所述缺陷预设阈值mp的采样点，所述缺陷预设阈值mp可以通过实际被测钢丝绳最小缺陷的测试获取，具体地，该缺陷预设阈值mp可以根据被测钢丝绳最小缺陷磁通波形峰峰值设置合适的阈值，也可以根据用户的需求进行自定义设置和修改；
步骤S302，采样得到多组连续的采样点，每组采样点即为每个缺陷的部分磁通信号；
步骤S303，根据每组采集点的位置信息，向前搜索在缺陷预设阈值mp范围内的点，即当Y2(before)≤mp时，记录Y2(before)的值，Y2(before)为当前采集点位置向前搜索的磁通信号；向后在缺陷预设阈值mp范围内的点，即当Y2(backwards)≤0时，记录Y2(backwards)的值，Y2(backwards)为当前采集点位置向前搜索的磁通信号；然后截取Y2(before)到Y2(backwards)的数据作为缺陷磁通信号。所述缺陷预设阈值mp可取0，或者对波形轴向左右各截取P个点，得到各个缺陷磁通信号波形，其中P取5～10倍的当前组采集点数据量，也可以通过实际钢丝绳最大缺陷的测试获取。
本例所述步骤S40对于以上提取的缺陷磁信号，进行波形分解处理，提取平滑的波形，通过峰峰值计算方法，获取缺陷波形的峰峰值，通过导数极值点峰峰宽计算方法，获取缺陷波形的宽度值，缺陷波形的峰峰值和宽度值即为特征输入量，具体的包括以下子步骤：
步骤S401，如图3所示，对缺陷磁通信号根据波形特征选取相应的小波基和分解层数，得到缺陷磁通信号不同分层数据，如图4所示；
步骤S402，选取缺陷磁通信号中不同分层数据中的平滑波形(根据实际情况选择较平滑的即可)，得到所述缺陷磁通信号的波形峰值T和波形基线值L，通过公式VPP＝T–L计算所述缺陷磁通信号的波形峰峰值VPP；
步骤S403，求解所述缺陷磁通信号的微分结果，进而得到所述缺陷磁通信号的波形宽度值lw。
本例所述步骤S403中，优选先通过公式h(s)＝df(s)/ds(s＝1,2,…,k)求解所述缺陷磁通信号的微分结果h(s)，其中，k缺陷磁通信号的数据个数，f(s)为缺陷磁通信号的数据；如图5所示，然后根据缺陷磁通信号的波形峰值点位置，向前取h(s)的最大值的位置，向后取h(s)的最小值的位置，计算最大值和最小值之间的间距作为所述缺陷磁通信号的波形宽度值lw。
本例所述步骤S50提到的新型映射关系函数求解方法如下：新型映射关系函数是由多处设计好的标准伤的特征输入值与缺陷的实际金属截面损失面积及宽度值进行映射网络计算得到，或者通过仿真得到多处不同标准伤的特征输入值与缺陷的实际金属截面损失面积及宽度值以及少量实际标准伤的特征输入值与缺陷的实际金属截面损失面积及宽度值进行映射网络计算得到。值得一提的是，本例设计标准伤计算映射网络，通过软件仿真不同标准伤的计算值，只需设计少量实际标准伤即可。
也就是说，本例所述映射关系函数是由多处设计好的标准伤的特征输入值与缺陷的实际金属截面损失面积及宽度值进行映射网络计算得到，或者通过仿真得到多处不同标准伤的特征输入值与缺陷的实际金属截面损失面积及宽度值以及少量实际标准伤的特征输入值与缺陷的实际金属截面损失面积及宽度值进行映射网络计算得到；不需要设计大量标准伤进行训练。
并且，本例对于相同材质的不同结构钢丝绳无需重新制作样本，只需一次映射网络计算，即可对相同材质的不同结构钢丝绳进行准确缺陷金属截面损失和宽度定量检测。
本例所述步骤S50优选包括以下具体的子步骤：
步骤S501，设计x个宽度fw，y个金属截面损失面积fs，总共x×y个标准伤，x和y均为自然数，其中x根据实际钢丝绳缺陷的最大宽度和对应映射网络决定，y根据实际钢丝绳缺陷的最大截面损失面积和对应映射网络决定，x和y均可以根据实际情况和要求进行预设或调整；
步骤S502，对x×y个标准伤经过步骤S10至步骤S40的计算得到相应的标准伤波形峰峰值fvpp和标准伤波形宽度值flw；
步骤S503，将标准伤波形峰峰值fvpp和标准伤波形宽度值flw作为输入自变量，宽度fw和金属截面损失面积fs作为输出标准量，设计多次方程组或者多层神经网络作为新型映射关系函数。
本例所述步骤S503中，设计多次方程组fw＝f1(fvpp,flw)、fs＝f2(fvpp,flw)(flw≤W)以及fs＝f3(fvpp)(flw＞W)作为新型映射关系函数，其中，f1、f2和f3为多次方程组的预设系数，根据标准伤波形峰峰值fvpp、标准伤波形宽度值flw、宽度fw和金属截面损失面积fs等以上数据可以计算出多次方程组的预设系数f1，f2，f3或者相应的映射神经网络，即为新型映射关系函数；W为预设的波形宽度阈值，可以根据实际情况进行设置或修改。
本例所述步骤S60中，将步骤S40中得到的缺陷磁通信号的波形峰峰值VPP和波形宽度值lw，代替标准伤波形峰峰值fvpp和标准伤波形宽度值flw作为新的输入自变量，输入至步骤S50中的多次方程组或者多层神经网络中，计算得到准确的缺陷金属截面损失量和宽度，所述缺陷金属截面损失量为金属截面损失面积。
本例还提供一种应用测试实例，用于被测钢丝绳相同材质的钢棒设计6个不同宽度：10mm、20mm、30mm、60mm、90mm和120mm；5个不同金属截面损失面积：9.4248mm2、18.8496mm2、28.2743mm2、37.6991mm2和47.1239mm2；总共30个标准伤。如图6所示为其中一个标准伤。
如图7所示为30个标准伤通过本发明计算的磁通波形。提取信号的特征输入量峰峰值fvpp和宽度值flw，计算得到映射关系函数图，fw＝f1(fvpp,flw)如图8所示，fs＝f2(fvpp,flw)(flw≤W)如图9所示，fs＝f3(fvpp)(flw≥W)如图10所示，其中预设的波形宽度阈值W取90mm。
采用了本例的计算方法和以上映射关系函数，对实际钢丝绳进行测试，应用实例有20处缺陷，如图11所示为钢丝绳其中一个缺陷。如图12所示为计算的20处缺陷磁通波形。由此可知，通过本例，钢丝绳的20处缺陷可以全部识别，而且可以准确计算出各个缺陷的金属截面损失面积和宽度值。
综上所述，本例能够通过检测磁通量对钢丝绳进行无损检测，实现了钢丝绳损伤截面损失及宽度的磁通定量检测，不仅可以识别所有类型缺陷，且具有很高金属截面损失和缺陷宽度定量精度；本发明计算准确、高效且快速，解决了钢丝绳磁通检测中数据计算复杂、时间长且无法准确定量的问题，为钢丝绳磁通检测实际损伤的定量检测应用打下坚实的基础，具有很大的应用意义。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种钢丝绳磁通检测损伤定量方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S10，通过磁通传感器采集被测钢丝绳磁通信号；
步骤S20，对采集的被测钢丝绳磁通信号进行预处理；
步骤S30，从预处理之后的磁通信号中提取缺陷磁通信号；
步骤S40，对缺陷磁通信号进行分析计算获取缺陷磁通信号的特征输入量，所述缺陷磁通信号的特征输入量包括缺陷磁通信号的波形峰峰值和波形宽度值；
步骤S50，将缺陷磁通信号的特征输入量输入到映射关系函数；
步骤S60，计算得到准确的缺陷金属截面损失量和宽度。
2.根据权利要求1所述的钢丝绳磁通检测损伤定量方法，其特征在于，所述步骤S20包括以下子步骤：
步骤S201，对磁通信号Y进行离散点剔除；
步骤S202，对离散点剔除后的信号进行基线消除处理。
3.根据权利要求2所述的钢丝绳磁通检测损伤定量方法，其特征在于，所述步骤S201中，设Y(i)为第i个磁通采集信号，当Y(i)与前后磁通信号值大于预设磁通阈值时，Y(i)=[Y(i-1)+ Y(i+1)]/2 (i=1, 2, …, N)，得到离散点剔除之后的信号Y 1(i)，N为总采样点数。
4.根据权利要求3所述的钢丝绳磁通检测损伤定量方法，其特征在于，所述步骤S202中，找到信号数据序列Y 1(i)的所有极大值点和极小值点，将其用三次样条函数分别拟合为信号数据序列Y 1(i)的上包络线和下包络线；上包络线和下包络线的均值为m1，通过公式Y 2(i)= Y 1(i)－m1得到新的信号数据序列Y 2(i)作为预处理之后的磁通信号。
5.根据权利要求4所述的钢丝绳磁通检测损伤定量方法，其特征在于，所述步骤S30包括以下子步骤：
步骤S301，设置被测钢丝绳的缺陷预设阈值mp；
步骤S302，采样得到多组连续的采样点；
步骤S303，根据每组采集点的位置信息，向前搜索在缺陷预设阈值mp范围内的点，即当Y 2(before)≤mp时，记录Y 2(before)的值，Y 2(before)为当前采集点位置向前搜索的磁通信号；向后在缺陷预设阈值mp范围内的点，即当Y 2(backwards)≤0时，记录Y 2(backwards)的值，Y 2(backwards)为当前采集点位置向前搜索的磁通信号；然后截取Y 2(before)到Y 2(backwards)的数据作为缺陷磁通信号。
6.根据权利要求1至5任意一项所述的钢丝绳磁通检测损伤定量方法，其特征在于，所述步骤S40包括以下子步骤：
步骤S401，对缺陷磁通信号根据波形特征选取相应的小波基和分解层数，得到缺陷磁通信号不同分层数据；
步骤S402，选取缺陷磁通信号中不同分层数据中的平滑波形，得到所述缺陷磁通信号的波形峰值T和波形基线值L，通过公式VPP=T – L计算所述缺陷磁通信号的波形峰峰值VPP；
步骤S403，求解所述缺陷磁通信号的微分结果，进而得到所述缺陷磁通信号的波形宽度值lw。
7.根据权利要求6所述的钢丝绳磁通检测损伤定量方法，其特征在于，所述步骤S403中，先通过公式h(s)=df(s)/ds (s=1, 2, …, k)求解所述缺陷磁通信号的微分结果h(s)，其中，k缺陷磁通信号的数据个数，f(s)为缺陷磁通信号的数据；然后根据缺陷磁通信号的波形峰值点位置，向前取h(s)的最大值的位置，向后取h(s)的最小值的位置，计算最大值和最小值之间的间距作为所述缺陷磁通信号的波形宽度值lw。
8.根据权利要求7所述的钢丝绳磁通检测损伤定量方法，其特征在于，所述步骤S50包括以下子步骤：
步骤S501，设计x个宽度fw，y个金属截面损失面积fs，总共x×y个标准伤，x和y均为自然数；
步骤S502，对x×y个标准伤经过步骤S10至步骤S40的计算得到相应的标准伤波形峰峰值fvpp和标准伤波形宽度值flw；
步骤S503，将标准伤波形峰峰值fvpp和标准伤波形宽度值flw作为输入自变量，宽度fw和金属截面损失面积fs作为输出标准量，设计多次方程组或者多层神经网络作为新型映射关系函数。
9.根据权利要求8所述的钢丝绳磁通检测损伤定量方法，其特征在于，所述步骤S503中，设计多次方程组fw=f 1(fvpp, flw)、fs=f 2(fvpp, flw) (flw≤W)以及fs= f 3(fvpp)(flw＞W)作为新型映射关系函数，其中，f 1、f 2和f 3为多次方程组的预设系数，W为预设的波形宽度阈值。
10.根据权利要求8所述的钢丝绳磁通检测损伤定量方法，其特征在于，所述步骤S60中，将步骤S40中得到的缺陷磁通信号的波形峰峰值VPP和波形宽度值lw，代替标准伤波形峰峰值fvpp和标准伤波形宽度值flw作为新的输入自变量，代入到步骤S50中的多次方程组或者多层神经网络中，计算得到准确的缺陷金属截面损失量和宽度，所述缺陷金属截面损失量为金属截面损失面积。
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