CN111022715B - 全自动排气卸荷阀 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种全自动排气卸荷阀,包括上壳体和与上壳体相连的下壳体;下壳体底部设有进口管,上壳体顶部设有出口管,上壳体内部和下壳体内部为空腔结构,所述下壳体的空腔内设有一浮子组件;上壳体空腔内设有一排气卸荷阀装置,排气卸荷阀装置包括固定在上壳体与下壳体之间的卸荷阀座体,分别设在卸荷阀座体内上下两端的弹簧座和卸荷阀门座,卸荷阀门座设有一排气卸荷阀,在排气卸荷阀与弹簧座之间设有一弹簧,所述排气卸荷阀通过卸荷阀门座分为压缩部和开合部,压缩部实现与弹簧的连接,开合部实现与浮子组件的接触分离。本发明通过浮子结构的设计实现全程不漏油,结构简单,不需要在加补油时专门打开设备舱,增添无谓的工作量。
Description
技术领域
本发明属于飞机液压***零部件领域,具体公开了飞机液压***无泄漏全自动排气卸荷阀。
背景技术
在给飞机液压***(油箱)首次加油,或在液压***使用一段时间后因为消耗或泄漏,需要给油箱补油时,必须把油箱里的空气排出去,否则油箱里很难注满油,另外,***运行过程中液压油里也会析出一部分空气,这些空气容易在***中产生气蚀现象而损坏***部件,同时还会对飞机电传操纵***的精度和稳定性造成很大影响。因此在初始加油或给油箱补油时,必须把油箱里的这些空气排出去,否则,液压***中大量的空气存在还会给***造成故障隐患和装备安全隐患。
在加/补油过程中,排气结束后,为了防止加油人员操作失误使得油箱压力过高而把油箱憋坏,还需要适时卸荷以保护油箱。
目前,液压***(油箱)使用的排气卸荷阀,两个功能分为两个产品,排气阀要么是用美国的,价格昂贵,排气过程中还向外漏油(其设计原理,漏油是必然的),关键是还容易受到美国的制约。如图1所示为美国进口的排气阀结构示意图,当油箱里有空气需要排出时,油箱压力达到一定值时,克服弹簧6a的弹力打开排气活门5a,空气从排气活门5a与中壳体7a之间的间隙,通过保持套3a和阻尼组件2a的内孔,从上壳体管嘴排出去;当油箱压力继续升高,升高到足以克服弹簧力使活门5a与密封件4a贴合并压紧后,停止排气。当油箱压力降低到一定值时,弹簧6a推动排气活门5a使之关闭。该排气阀不是用浮子关闭排气,而是必须利用油压推开排气阀,因此,排气活门5 打开直到与密封件4a贴合之前,液压油会随空气一起排出。在油箱压力降低、弹簧6a 推动排气活门5a关闭过程中,液压油同样会继续通过排气通道继续泄漏。
该排气阀在油箱压力较低时的排气过程中,是利用油膜阻断排气活门5a与中壳体7a之间的间隙以停止排气且阻挡油液泄漏的。这种方案的零件配合精度要求很高,加工和装配工艺难度非常大,零件合格率相当低,排气阀的制造成本要比自动排气阀高出好多倍。同时,由于油膜的阻断功能对使用过程中摩擦副的磨损过于敏感(本发明方案根本不受其任何影响),因此这种排气阀的寿命很短、可靠性很低,排气过程中漏油是必然的(进口产品说明书上也是这么说的)。
如图2所示,国产排气阀都是手动的,在加(补)油时操作很不方便,除了加油人员外,还必须有一个人专门负责手动排气,操作者不知道油箱里的空气什么时候能排完,所以在排气过程中经常出现空气连同液压油一起排出的现象,油液会飞溅到机体或操作者身上。当油箱压力上升时,需要专门一个人打开飞机设备舱,去操作手柄1b推动钢球活门3b,钢球活门3b打开后,空气从上壳体进口经手柄1b与活门组件5b之间的间隙,经活门组件5b的径向孔,从上壳体出口排出去。如果需要停止排气,操作者必须得到加油员或另外一个观察员的指令,才能松开手柄,停止排气。
所以现有技术中的漏油以及浪费人力、操作过程复杂、安装位置局限性大、容易污染装备和环境等问题,作为本申请的重点要解决的技术问题。
发明内容
发明目的:为了克服现有技术中存在的不足,本发明提供了一种飞机液压***无泄漏全自动排气卸荷一体化装置。
技术方案:为解决上述技术问题,本发明提供的一种全自动排气卸荷阀,包括上壳体和与上壳体相连的下壳体;所述下壳体底部设有进口管,上壳体顶部设有出口管,所述上壳体内部和下壳体内部为空腔结构,所述下壳体的空腔内设有一浮子组件;所述上壳体空腔内设有一卸荷阀装置,所述浮子组件通过油液进行滑动升降与排气卸荷阀相接触分离,实现停止排气和卸荷功能。
进一步地,所述卸荷阀装置包括固定在上壳体与下壳体之间的卸荷阀座体,分别设在卸荷阀座体内上下两端的弹簧座和卸荷阀门座,所述卸荷阀门座设有一排气卸荷阀,在排气卸荷阀与弹簧座之间设有一弹簧,所述排气卸荷阀通过卸荷阀门座分为压缩部和开合部,压缩部实现与弹簧的连接,开合部实现与浮子组件的接触分离。
进一步地,所述压缩部上设有固定弹簧底部的下部弹簧固定槽,所述弹簧座上设有固定弹簧顶部的上部弹簧固定槽。
进一步地,所述排气卸荷阀上设有一环形凸起,实现与卸荷阀门座之间密封连接,所述卸荷阀门座上设有一卸荷阀门座密封圈,实现与环形凸起的密封连接。
进一步地,所述下壳体内腔底部设有一浮子平台,浮子平台设在进口管上。
进一步地,所述浮子组件包括浮子本体以及设在浮子本体上的密封平台,密封平台与开合部进行接触分离。
进一步地,所述下壳体内腔处的进口管上设有若干排气孔。
进一步地,所述浮子组件无限贴合下壳体内壁。
进一步地,所述上壳体与下壳体之间通过第一密封圈进行密封。
进一步地,所述下壳体与卸荷阀座体之间通过第二密封圈进行密封。
有益效果:本发明相对于现有技术而言具备以下优点:
本发明通过浮子结构的设计实现全程不漏油,结构简单,不需要在加补油时专门打开设备舱,增添无谓的工作量;本发明自动排气设计,排气阀的安装位置不再受到局限,直接装在飞机内部的油箱上面就行;加补油过程简单,简化很多工作,效率明显提高;此外,排气阀没有摩擦副,产品的寿命与可靠性明显提升;本发明自动卸荷,油箱和***的安全更加得以保证。
附图说明
图1是现有技术一的结构示意图。
图2是现有技术二的结构示意图。
图3是本发明的结构一般状态示意图。
图4是本发明的排气状态示意图。
图5是本发明的卸荷状态示意图。
其中:1—上壳体 101-出口管 2—下壳体 3—浮子组件 301-圆柱本体 302-密封平台 4—卸荷阀座体 401-第二密封圈 5—排气卸荷阀 501-环形凸起 502-压缩部 503-开合部 6—弹簧 7—弹簧座 701-固定槽 8—卸荷阀门座,801-卸荷阀门座密封圈, 201-进口管 202-排气孔 203-浮子平台 1001-第一密封圈。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作更进一步的说明。
如图3所示,全自动排气卸荷阀,包括上壳体1和与上壳体1相连的下壳体2;所述下壳体2底部设有进口管101,上壳体1顶部设有出口管101,所述上壳体1内部和下壳体2内部为空腔结构,所述下壳体2的空腔内设有一浮子组件3;所述上壳体1空腔内设有一卸荷阀装置,卸荷阀装置包括固定在上壳体1与下壳体2之间的卸荷阀座体 4,分别设在卸荷阀座体4内上下两端的弹簧座7和卸荷阀门座8,所述卸荷阀门座8 设有一排气卸荷阀5,在排气卸荷阀5与弹簧座7之间设有一弹簧6,所述排气卸荷阀5 通过卸荷阀门座8分为压缩部502和开合部503,压缩部502上设有固定弹簧底部的下部弹簧固定槽,弹簧座7上设有固定弹簧顶部的上部弹簧固定槽701,压缩部502实现与弹簧6的连接,开合部503实现与浮子组件3的接触分离,所述浮子组件3通过油液进行滑动升降与排气卸荷阀5相接触分离,实现停止排气和卸荷功能。上壳体1与下壳体2之间通过第一密封圈1001进行密封。所述下壳体2与卸荷阀座体4之间通过第二密封圈401进行密封。
排气卸荷阀5上设有一环形凸起501,实现与卸荷阀门座8之间密封连接,所述卸荷阀门座8上设有一卸荷阀门座密封圈801,实现与环形凸起501的密封连接,卸荷阀门座密封圈801为硫化橡胶圈。
浮子组件3包括圆柱本体301以及设在圆柱本体301上的密封平台302,密封平台302为硫化橡胶平面,密封平台302与开合部503进行接触分离,下壳体2内腔底部设有一浮子平台203,浮子平台203设在进口管201上,进口管201上设有若干排气孔202。浮子组件3无限贴合下壳体内壁。
本实施在排气过程运行过程如下:
如图4所示,在加(补)油过程中,油箱里的空气,在油压的作用下,依次通过下壳体2的进口管201管嘴、浮子组件3与下壳体2内腔之间的环形间隙、排气卸荷阀 5的内腔、弹簧座7的内孔和上壳体8的内孔,从上壳体的出口管101的管嘴里排出。
在油箱里的空气排完之后,液压油进入排气阀下壳体2内腔,油面上升到一定高度时,浮子组件被油液托起,当油面继续上升到规定高度时,浮子上的硫化橡胶密封平台 302与排气卸荷阀5排气口压在一起,在液压压力和浮子浮力的作用下,关闭气路,停止排气。
当液压***停止工作,油箱里的压力逐渐消失后,如果油箱里没有空气,则排气阀始终处于关闭状态;如果油箱里有空气,则排气阀自动打开,回到初始位置,等待再次排气。
本装置整个过程不需要人工操作,是全程自动排气。
本实施在卸荷过程运行过程如下:
排气阀内还设置了自动卸荷功能,如图5所示,在排气结束之后,如果油箱压力继续上升,上升到超过规定值时,排气卸荷阀5克服弹簧6的弹力,环形凸起501离开卸荷阀门座密封圈801而产生油路通道进行泄压,以保护油箱不被超过额定的压力压坏,卸荷出的油液,通过排气卸荷阀5与卸荷阀门座8的硫化橡胶平面之间间隙、排气卸荷阀5与卸荷阀座体4之间的环形间隙的、弹簧座7的内孔和上壳体1的内孔,从上壳体 1的出口管101的管嘴里排出。
当油箱里的压力下降,降低至低于卸荷阀的开启压力后,卸排气卸荷阀5在弹簧力的作用下,回到卸荷阀门座3的硫化橡胶平面而关闭,停止卸荷。
本装置排气与卸荷共用一个出口,与现有技术方案相比,不仅安装使用简便,还节约了一根管路,为飞机减轻了一定的重量,完全克服了图1的现有技术一和图2的现有技术二的技术问题,具有较高的实用和经济性。
图3~5中的排气和排油通道中由于作图原因,有些为直接,但并非是无法贯穿的通道。
以上所述仅是本发明的优选实施方式,应当指出:对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明原理的前提下,还可以做出若干改进和润饰,这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (7)
1.一种全自动排气卸荷阀,包括上壳体和与上壳体相连的下壳体;其特征在于:所述下壳体底部设有进口管,上壳体顶部设有出口管,所述上壳体内部和下壳体内部为空腔结构,所述下壳体的空腔内设有一浮子组件;所述上壳体空腔内设有一排气卸荷阀装置,所述排气卸荷阀装置包括固定在上壳体与下壳体之间的卸荷阀座体,分别设在卸荷阀座体内上下两端的弹簧座和卸荷阀门座,所述卸荷阀门座设有一排气卸荷阀,在排气卸荷阀与弹簧座之间设有一弹簧,所述排气卸荷阀通过卸荷阀门座分为压缩部和开合部,压缩部实现与弹簧的连接,开合部实现与浮子组件的接触分离,所述浮子组件通过油液进行滑动升降与排气卸荷阀相接触分离,实现停止排气和卸荷功能;所述压缩部上设有固定弹簧底部的下部弹簧固定槽,所述弹簧座上设有固定弹簧顶部的上部弹簧固定槽;所述排气卸荷阀上设有一环形凸起,实现与卸荷阀门座之间密封连接,所述卸荷阀门座上设有一卸荷阀门座密封圈,实现与环形凸起的密封连接。
2.根据权利要求1所述的全自动排气卸荷阀,其特征在于:所述下壳体内腔底部设有一浮子平台,浮子平台设在进口管上。
3.根据权利要求2所述的全自动排气卸荷阀,其特征在于:所述浮子组件包括圆柱本体以及设在圆柱本体上的密封平台,密封平台与开合部进行接触分离。
4.根据权利要求1所述的全自动排气卸荷阀,其特征在于:所述下壳体内腔处的进口管上设有若干排气孔。
5.根据权利要求4所述的全自动排气卸荷阀,其特征在于:所述浮子组件无限贴合下壳体内壁。
6.根据权利要求1所述的全自动排气卸荷阀,其特征在于:所述上壳体与下壳体之间通过第一密封圈进行密封。
7.根据权利要求1所述的全自动排气卸荷阀,其特征在于:所述下壳体与卸荷阀座体之间通过第二密封圈进行密封。
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