CN111018309A - 一种基于水热前处理的污泥高效能源化处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的一种基于水热前处理的污泥高效能源化处理方法，包括以下步骤：步骤一、将含固率为5%~20%污水处理厂产生的污泥进行水热前处理；步骤二、脱水所得滤渣进入热解气化***进行转化，利用污泥水热产生的水蒸气和脱水污泥中存在的水分作为气化剂，对污泥进行热解气化处理；热解停留时间为60min，使用的载气为N2；热解气化得到富氢气体、热解油和生物炭；步骤三、脱水处理后的滤液收集输送进行厌氧消化处理，得到沼气。本发明的优点在于:通过将污泥中进行水热前处理，使其液化或部分炭化，实现污泥中固相和液相的高效分离，并且通过对固相进行催化气化，制备富氢气体燃料和催化剂的高效资源化处理方法。

Description

一种基于水热前处理的污泥高效能源化处理方法
技术领域
本发明涉及固体废物资源化技术领域，尤其是一种基于水热前处理的污泥高效能源化处理方法。
背景技术
随着中国工业化和城市化水平的不断提高，城镇污水排放量逐年增加，另外中国污水治理力度加大，污水排放标准变得更加严格。截止2017年12月底，全国城镇污水厂的处理能力已达到1.82亿立方米/日，污泥作为污水处理过程中产生的最大副产物，全国污泥产量达到了808.40万吨(干基)。由于污泥中含有大量有机物，致病菌，重金属，无机物等，如何使污泥得到有效安全的处理处置成为国内外学者的研究热点。传统污泥处理主要方式包括厌氧消化，填埋，焚烧，好氧堆肥，污泥干化等方式。近几年，热化学处理技术在实现污泥的稳定化，减量化，资源化表现出较大的优势。热化学处理是利用高温将污泥中的有机物转化为不同形式，不同相态的能源产物的过程，主要包括焚烧技术，水热技术，热解技术，气化技术。
污泥热解技术作为一种极具潜力的污泥处理处置技术，可以在控制污泥污染环境的同时回收能源，成为目前国际上最受欢迎的污泥减量化和资源化处理技术之一。热解能减少污泥的体积；破坏致病菌，实现污泥稳定化；产生的热解气和热解油可作为燃料。热解油作为污泥热解重要的产物之一，具有高热值，高粘度，稳定性较差的特点。很多学者尝试通过添加催化剂提高热解油的质量，或通过气化的方式将热解油以及热解炭转化为可以被直接利用的合成气。目前，国内外学者常用O2、水蒸气、CO2作为气化剂，使热解油转化为合成气。当采用CO2作为气化剂时，学者发现在热解气化过程中，污泥可以固定CO2，减少C排放。当采用水蒸气作为气化剂时，可以现在的提高气化产物中H2的产量。由于污泥中含有大量的水分，大量学者考虑利用污泥中自身随带的水分，在热解过程蒸发产生水蒸气污泥进行热解气化过程。发现当污泥的含水率达到43.38%时，污泥的气化效果最好，氢气产量最高。随着污泥含水率的进一步提高，由于污泥中水分蒸发消耗大量的热量污泥气化效果降低。故热解技术结合气化技术共同作为新型的污泥热化学处理工艺单元。
水热技术作为一种污泥脱水工艺，污泥经过水热处理可以将污泥中的结合水转化成自由水，使污泥的脱水性能大大提高。并且水热处理过程中，随着水热温度的不断升高，污泥中的固态有机物发生溶解、水解，实现了污泥的水解液化。随后当温度超过180℃时，污泥中的小分子有机物发生脱水、脱羧和缩聚、芳构化等反应，实现了污泥的碳化。污泥经过水热改性后：第一，污泥的脱水性能显著提高；第二，污泥的液化和部分碳化，有利于提高污泥后续热解气化的气化效率，降低热解油的产生。污泥水热前处理为后续污泥的高效资源化利用奠定了基础。水热前处理对污泥脱水性能和泥质的改变有利于污泥中富含有机物的水热炭分离出来，进行热解气化处理，而被分离的滤液可以进行高效厌氧消化处理。已有的污泥资源化处理工艺多为厌氧、好氧、热解、土地利用等，均有别于本发明的技术路线。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状，而提供了一种基于水热前处理的污泥高效能源化处理方法，通过将污泥中进行水热前处理，使其液化或部分炭化，实现污泥中固相和液相的高效分离，并且通过对固相进行催化气化，制备富氢气体燃料和催化剂的高效资源化处理方法。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：
一种基于水热前处理的污泥高效能源化处理方法，包括以下步骤：
步骤一、将含固率为5%~20%污水处理厂产生的污泥进行水热前处理：
工况一：对于含固率为5~10%污水处理厂产生的污泥：
将污泥置于水热高压反应釜内，在高温高压的条件下保持5 min ~30min；水热前处理的反应条件为：温度120℃~300℃，压力0.2 MPa ~8.6 Mpa；对水热前处理结束后的污泥进行脱水处理，向污泥中添加含铁调理剂和步骤二热解气化过程产生的生物炭作为骨架，其中当水热前处理的温度为120~179℃时，含铁调理剂的添加量为水热后污泥干重的1%-5%，生物炭的添加量为水热后污泥干重的60%~90%；当水热前处理的温度为180~300 ℃时，含铁调理剂的添加量为水热后污泥干重的0.2%-1%。生物炭的添加量为水热后污泥干重的5%~10%，使脱水后污泥的含固率不高于60%；污泥水热后产生的高温水蒸气通过换热器将热量回收利用后对储料桶中的污泥进行预热；
工况二：对于含固率为10~15%污水处理厂产生的污泥：
将污泥置于水热高压反应釜内，在高温高压的条件下保持30 min ~60min；水热前处理的反应条件为：温度120℃~300℃，压力0.2 MPa ~8.6 Mpa；对水热前处理结束后的污泥进行脱水处理，向污泥中添加含铁调理剂和步骤二热解气化过程产生的生物炭作为骨架，其中当水热温度为120~179℃时含铁调理剂的添加量为水热后污泥干重的5%-10%，生物炭的添加量为水热后污泥干重的60%~90%；当水热前处理的温度为180~300 ℃时，含铁调理剂的添加量为水热后污泥干重的1%-2%，生物炭的添加量为水热后污泥干重的10%~20%，使脱水后污泥的含固率不高于60%；污泥水热后产生的高温水蒸气通过换热器将热量回收利用后对储料桶中的污泥进行预热；
工况三：对于含固率为15~20%污水处理厂产生的污泥：
将污泥置于水热高压反应釜内，在高温高压的条件下保持60 min ~90min；水热前处理的反应条件为：温度120℃~300℃，压力0.2 MPa ~8.6 Mpa；对水热前处理结束后的污泥进行脱水处理，向污泥中添加含铁调理剂和步骤二热解气化过程产生的生物炭作为骨架，其中当水热温度为120~179℃时含铁调理剂的添加量为水热后污泥干重的10%-15%，生物炭的添加量为水热后污泥干重的60%~90%；当水热前处理的温度为180~300 ℃时，含铁调理剂的添加量为水热后污泥干重的2%-5%，生物炭的添加量为水热后污泥干重的20%~30%，使脱水后污泥的含固率不高于60%；污泥水热后产生的高温水蒸气通过换热器将热量回收利用后对储料桶中的污泥进行预热；
步骤二、步骤一中脱水所得的含水率低于60%的滤渣进入热解气化***进行转化，利用污泥水热产生的水蒸气和脱水污泥中存在的水分作为气化剂，对污泥进行热解气化处理；当步骤一中生物炭添加量为污泥干重的60%~90%时，热解气化的反应条件为700℃~800℃；当步骤一中生物炭添加量为污泥干重的5%~30%时，热解气化的反应条件为800℃~900℃；热解停留时间为60min，使用的载气为N2；热解气化得到富氢气体、热解油和生物炭；
步骤三、步骤一中脱水处理后的滤液收集输送进行厌氧消化处理，得到沼气。
为优化上述技术方案，采取的措施还包括：
上述的步骤一中，含铁调理剂为FeSO4或Fe2(SO4)3。
上述的步骤一中，污泥采用序批式进料或半连续进料置于水热高压反应釜内。
上述的步骤二中，滤渣采用序批式进料或半连续进料的方式进入热解气化***。
上述的污泥为初沉污泥、剩余污泥、浓缩污泥、脱水污泥、消化污泥中的一种或者几种的混合。
与现有技术相比，本发明的一种基于水热前处理的污泥高效能源化处理方法，具有以下优点：
(1) 本发明采用“水热前处理+热解气化”工艺，是一种新型的污泥处理工艺路线。污泥经过水热前处理后，污泥中微生物细胞被水解破坏，污泥中的结合水转化为间隙水和自由水，使污泥脱水性能显著提高,脱水后含水率不高于60%，其能耗为常规污泥脱水热干化处理能耗的10~70%；并且水热处理产生的二次污染和危害较低。对脱水后的污泥进行热解气化处理，利用污泥水热产生的水蒸气以及脱水污泥中存在的水分作为气化剂，使污泥热解产生的热解油转化为富氢合成气；克服了传统热解工艺中热解油较难利用的问题，并形成富含氢气的绿色能源，降低碳排放。
(2) “水热前处理+热解气化”工艺路线是经过大量实验优化后的高效节能的工艺路线。相对于现有水热及热解气化工艺工艺参数调控较为粗犷等缺点，本工艺针对不同污泥泥质提出相应的工艺参数。实现了对污水处理厂污泥含固率全覆盖的同时，实现降低能耗和药剂成本的目的。其能耗为传统粗犷模式的60~80%。本发明整体工艺的能量输入为560~960kcal/kg湿基，能量产出单元（厌氧消化，热解气化）产生的能量为2500~3000kcal/kg湿基。污泥经过该工艺处理后，可以实现净能量产出（1540~2400kcal/kg）；本发明充分利用污泥中的生物质能，实现最大的能量产出(如图2所示)。
(3) 水热改性环节反应温度高,污泥首先实现了卫生化,后续滤液的厌氧处理和残渣的热解气化充分实现了资源化和无害化。
(4) 本发明为了改善污泥的气化效率，提高固体产物的催化性能，在污泥脱水阶段加入复合调理剂。相比于浸渍，球磨等方法，采用湿法混合方式使具有催化作用的物质与污泥颗粒之间混合充分，从而更加有效地的提高污泥的气化效率，提高合成气中的氢气含量。使脱水污泥热解气化产生的富氢气体中氢气的产量提高10%~50%。在相同富氢气体产量前提下，该工艺中热解气化的能耗比传统工艺降低了20~40%。残留在污泥中的铁盐、生物炭和污泥在热解气化过程相互作用，可有效提高热解气化固态产物的空隙率及比表面积，增加生物炭催化剂表面的铁含量，使制备的生物炭催化剂具有较高的催化性能；使工艺综合实现了污泥中有机物和无机物的资源化利用。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图；
图2是本发明工艺的能量平衡图。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本发明进行详细说明。
如图1和图2所示，
一种基于水热前处理的污泥高效能源化处理方法，包括以下步骤：
步骤一、将含固率为5%~20%污水处理厂产生的污泥采用序批式进料或半连续进料置于水热高压反应釜内进行水热前处理：针对不同的污泥泥质，将其细分为三种不同工况，其目的是使脱水后污泥的含固率不高于60%的同时，达到高效节能的目的。
工况一：对于含固率为5~10%污水处理厂产生的污泥：
将污泥置于水热高压反应釜内，在高温高压的条件下保持5 min ~30min；水热前处理的反应条件为：温度120℃~300℃，压力0.2 MPa ~8.6 Mpa；对水热前处理结束后的污泥进行脱水处理，向污泥中添加含铁调理剂和步骤二热解气化过程产生的生物炭作为骨架，其中当水热前处理的温度为120~179℃时，含铁调理剂(FeSO4或Fe2(SO4)3)的添加量为水热后污泥干重的1%-5%，生物炭的添加量为水热后污泥干重的60%~90%；当水热前处理的温度为180~300 ℃时，含铁调理剂(FeSO4或Fe2(SO4)3)的添加量为水热后污泥干重的0.2%-1%。生物炭的添加量为水热后污泥干重的5%~10%，使脱水后污泥的含固率不高于60%；污泥水热后产生的高温水蒸气通过换热器将热量回收利用后对储料桶中的污泥进行预热；
工况二：对于含固率为10~15%污水处理厂产生的污泥：
将污泥置于水热高压反应釜内，在高温高压的条件下保持30 min ~60min；水热前处理的反应条件为：温度120℃~300℃，压力0.2 MPa ~8.6 Mpa；对水热前处理结束后的污泥进行脱水处理，向污泥中添加含铁调理剂和步骤二热解气化过程产生的生物炭作为骨架，其中当水热温度为120~179℃时含铁调理剂(FeSO4或Fe2(SO4)3)的添加量为水热后污泥干重的5%-10%，生物炭的添加量为水热后污泥干重的60%~90%；当水热前处理的温度为180~300℃时，含铁调理剂(FeSO4或Fe2(SO4)3)的添加量为水热后污泥干重的1%-2%，生物炭的添加量为水热后污泥干重的10%~20%，使脱水后污泥的含固率不高于60%；污泥水热后产生的高温水蒸气通过换热器将热量回收利用后对储料桶中的污泥进行预热；
工况三：对于含固率为15~20%污水处理厂产生的污泥：
将污泥置于水热高压反应釜内，在高温高压的条件下保持60 min ~90min；水热前处理的反应条件为：温度120℃~300℃，压力0.2 MPa ~8.6 Mpa；对水热前处理结束后的污泥进行脱水处理，向污泥中添加含铁调理剂和步骤二热解气化过程产生的生物炭作为骨架，其中当水热温度为120~179℃时含铁调理剂(FeSO4或Fe2(SO4)3)的添加量为水热后污泥干重的10%-15%，生物炭的添加量为水热后污泥干重的60%~90%；当水热前处理的温度为180~300℃时，含铁调理剂(FeSO4或Fe2(SO4)3)的添加量为水热后污泥干重的2%-5%，生物炭的添加量为水热后污泥干重的20%~30%，使脱水后污泥的含固率不高于60%；污泥水热后产生的高温水蒸气通过换热器将热量回收利用后对储料桶中的污泥进行预热。
经水热前处理污泥的物化特征为：所得污泥含固率降低20~40%，碳化率为0~70%。污泥在高温高压的条件下，颗粒的热运动加剧，粒子之间相互碰撞频率增加，从而促进了粒子间的凝聚作用，同时污泥中的细胞体由于受热体积膨胀而破裂，释放出细胞内部的蛋白质、矿物质以及细胞膜碎片，细胞结构被破坏，污泥中的结合水转化为间隙水和自由水，使得污泥的脱水性能显著提升。并且污泥中的多糖和蛋白等主要有机物发生水解而转化成单糖、氨基酸等小分子有机物，随着水热条件的改变进一步发生脱水、脱羧、缩聚实现部分碳化。水热前处理结束后，污泥进行脱水处理过程中，向污泥中添加的含铁调理剂（FeSO4或Fe2(SO4)3）作为絮凝剂，促进污泥的絮凝。而生物炭作为骨架，能够提高污泥的可压缩性能。针对不同的污泥泥质调节热水工艺参数和调理剂的添加量，在实现脱水后污泥的含固率不高于60%目标的同时，达到高效节能的目的，其能耗为80~260kcal/kg，为常规污泥脱水干化处理能耗的10~70%。
步骤二、步骤一中脱水所得的含水率低于60%的滤渣采用序批式进料或半连续进料的方式进入进入热解气化***进行转化，利用污泥水热产生的水蒸气和脱水污泥中存在的水分作为气化剂，对污泥进行热解气化处理；当步骤一中生物炭添加量为污泥干重的60%~90%时，热解气化的反应条件为700℃~800℃；当步骤一中生物炭添加量为污泥干重的5%~30%时，热解气化的反应条件为800℃~900℃；热解停留时间为60min，使用的载气为N2；热解气化得到富氢气体、热解油和生物炭。
其中，热解油产量可以降至10%以下，热解气(富氢气体)的产量达到40%以上。与传统污泥热解气化相比，由于步骤一中添加的调理剂具有较强的催化性能，使脱水污泥热解气化产生的富氢气体中氢气的产量提高10%~50%，在相同富氢气体产量前提下，本工艺中热解气化的能耗比传统工艺降低了20~40%。
步骤三、步骤一中脱水处理后的滤液收集输送进行厌氧消化处理，得到沼气。
上述的污泥为初沉污泥、剩余污泥、浓缩污泥、脱水污泥、消化污泥中的一种或者几种的混合。
本发明的通过水热技术对污泥进行前处理，使污泥中的有机物发生溶解和水解转化为小分子有机物，并进一步的发生缩聚实现部分碳化。最终溶解性的小分子有机物富集在液相中，而残留的固态有机物和水热炭富集在固相中，通过板框压滤等方式实现固液分离。其中富含溶解性小分子有机质的滤液进行高效厌氧消化回收沼气，含有残留固态有机质和水热炭的湿污泥进行高温热解气化制备富氢气体，区别于传统污泥通过经过脱水和热干化处理后，再进行热解能源化的处理方式。
脱水污泥进行热解气化和催化剂的制备同时进行。残留在泥饼中的含铁调理剂和生物炭调剂均匀的分布在污泥颗粒的内部，增加了污泥中的Fe、C等元素的含量，并从两个方面其作用：
在制备富氢气体燃料方面，铁盐可以有效的提高污泥气化的反应速率，生物炭可以补充的C源并提高CO、CH4等气体的产量。较高活性生物炭可以促进污泥颗粒表面的碳氢键和碳碳键的断裂，促进大分子有机物转化小分子气体，并且促进颗粒物中空隙的形成，提高污泥颗粒的比表面积。同时生物炭可以催化热解油的裂解，促进水蒸气的气化反应和水汽重整，提高合成气尤其是氢气的产量。
在对催化剂性能影响方面，脱水污泥热解气化产生的固体产物具有较高的孔隙率和比表面积，且负载高活性的氧化铁等无机氧化物，显著提高了其催化性能，适合于热解油催化重整。
实施例1
某污水处理厂脱水污泥，测得含固率为10%，将储泥罐中的污泥80kg放入有效容积为100L的水热反应釜内胆中,设定温度为180℃，压力为1MPa，达到设定温度后维持30min，水蒸气回收并用于预热储泥罐污泥，污泥经过水热处理后含固率降至6%，向水热处理后的污泥中添加固态FeSO4，投量为污泥干基重量的2%, 混合均匀搅拌10min；再添加0.15g/g(DS)后续热解气化产生的生物炭，经板框压滤脱水后得到的泥饼的含水率为45%，滤液进入厌氧消化***中进行产甲烷并收集沼气，产生的湿泥饼进入序批式固定床热解气化***中进行转化，其热解温度为800℃，热解时间为60min。最终热解气、热解油和生物炭的产率分别为50%、12%和38%，其中热解气中氢气的体积比为43.56%。所制得的污泥基生物炭催化剂的比表面积为110m2/g, 负载Fe含量为1.5%。
实施例2
某污水处理厂的脱水污泥,测得含固率为20%，将污泥经高压泵以半连续式进入温度为200℃，压力为1.6MPa的水热反应器中，达到设定温度后维持60min， 水蒸气回收并用于预热储泥罐污泥，测得水热改性后的污泥含固率降为15%，向水热处理后的污泥中添加固态FeSO4，投量为污泥干基重量的5%, 混合均匀搅拌10min；再加入0.27g/g(DS)后续热解气化产生的生物炭，经板框压滤脱水后得到的泥饼含水率为30%，反应物料经多级减压冷却后进入脱水***,脱水滤液进入厌氧***进行后续沼气回收，脱水的泥饼进入序批式固定床热解气化反应器中，其热解温度为800℃，热解时间为60min。最终热解气、热解油和生物炭的产率分别为70%、4.2%和25.8%，其中热解气中氢气的体积比为40.45%。所制得的污泥基生物炭催化剂的比表面积为132m2/g, 负载Fe含量为10%。
实施例3
某污水处理厂的脱水污泥,测得含固率为7%，将污泥经螺杆泵以半连续式进入温度为250℃，压力为4.0MPa的水热反应器中，达到设定温度后维持30min， 水蒸气回收并用于预热储泥罐污泥，测得水热改性后的污泥含固率降至20%，向水热处理后的污泥中添加固态Fe2(SO4)3，投量为污泥干基重量的0.5%, 混合均匀搅拌10min；再加入0.50g/g(DS)后续热解气化产生的生物炭，经板框压滤脱水后得到的泥饼含水率为20%，脱水滤液进入厌氧***进行后续沼气回收，脱水的泥饼进入半连续固定床热解气化反应器中，其热解温度为850℃，热解时间为60min。最终热解气、热解油和生物炭的产率分别为65%、6.5%和28.5%，其中热解气中氢气的体积比为41%。所制得的污泥基生物炭催化剂的比表面积为101m2/g, 负载Fe含量为4%。
本发明的最佳实施例已阐明，由本领域普通技术人员做出的各种变化或改型都不会脱离本发明的范围。

Claims (5)

1.一种基于水热前处理的污泥高效能源化处理方法，其特征是：包括以下步骤：
步骤一、将含固率为5%~20%污水处理厂产生的污泥进行水热前处理：
工况一：对于含固率为5~10%污水处理厂产生的污泥：
将污泥置于水热高压反应釜内，在高温高压的条件下保持5 min ~30min；水热前处理的反应条件为：温度120℃~300℃，压力0.2 MPa ~8.6 Mpa；对水热前处理结束后的污泥进行脱水处理，向污泥中添加含铁调理剂和步骤二热解气化过程产生的生物炭作为骨架，其中当水热前处理的温度为120~179℃时，含铁调理剂的添加量为水热后污泥干重的1%-5%，生物炭的添加量为水热后污泥干重的60%~90%；当水热前处理的温度为180~300 ℃时，含铁调理剂的添加量为水热后污泥干重的0.2%-1%；生物炭的添加量为水热后污泥干重的5%~10%，使脱水后污泥的含固率不高于60%；污泥水热后产生的高温水蒸气通过换热器将热量回收利用后对储料桶中的污泥进行预热；
工况二：对于含固率为10~15%污水处理厂产生的污泥：
将污泥置于水热高压反应釜内，在高温高压的条件下保持30 min ~60min；水热前处理的反应条件为：温度120℃~300℃，压力0.2 MPa ~8.6 Mpa；对水热前处理结束后的污泥进行脱水处理，向污泥中添加含铁调理剂和步骤二热解气化过程产生的生物炭作为骨架，其中当水热温度为120~179℃时含铁调理剂的添加量为水热后污泥干重的5%-10%，生物炭的添加量为水热后污泥干重的60%~90%；当水热前处理的温度为180~300 ℃时，含铁调理剂的添加量为水热后污泥干重的1%-2%，生物炭的添加量为水热后污泥干重的10%~20%，使脱水后污泥的含固率不高于60%；污泥水热后产生的高温水蒸气通过换热器将热量回收利用后对储料桶中的污泥进行预热；
工况三：对于含固率为15~20%污水处理厂产生的污泥：
将污泥置于水热高压反应釜内，在高温高压的条件下保持60 min ~90min；水热前处理的反应条件为：温度120℃~300℃，压力0.2 MPa ~8.6 Mpa；对水热前处理结束后的污泥进行脱水处理，向污泥中添加含铁调理剂和步骤二热解气化过程产生的生物炭作为骨架，其中当水热温度为120~179℃时含铁调理剂的添加量为水热后污泥干重的10%-15%，生物炭的添加量为水热后污泥干重的60%~90%；当水热前处理的温度为180~300 ℃时，含铁调理剂的添加量为水热后污泥干重的2%-5%，生物炭的添加量为水热后污泥干重的20%~30%，使脱水后污泥的含固率不高于60%；污泥水热后产生的高温水蒸气通过换热器将热量回收利用后对储料桶中的污泥进行预热；
步骤二、步骤一中脱水所得的含水率低于60%的滤渣进入热解气化***进行转化，利用污泥水热产生的水蒸气和脱水污泥中存在的水分作为气化剂，对污泥进行热解气化处理；当步骤一中生物炭添加量为污泥干重的60%~90%时，热解气化的反应条件为700℃~800℃；当步骤一中生物炭添加量为污泥干重的5%~30%时，热解气化的反应条件为800℃~900℃；热解停留时间为60min，使用的载气为N2；热解气化得到富氢气体、热解油和生物炭；
步骤三、步骤一中脱水处理后的滤液收集输送进行厌氧消化处理，得到沼气。
2.根据权利要求1所述的一种基于水热前处理的污泥高效能源化处理方法，其特征是：所述的步骤一中，含铁调理剂为FeSO4或Fe2(SO4)3。
3.根据权利要求1所述的一种基于水热前处理的污泥高效能源化处理方法，其特征是：所述的步骤一中，污泥采用序批式进料或半连续进料置于水热高压反应釜内。
4.根据权利要求1所述的一种基于水热前处理的污泥高效能源化处理方法，其特征是：所述的步骤二中，滤渣采用序批式进料或半连续进料的方式进入热解气化***。
5.根据权利要求1所述的一种基于水热前处理的污泥高效能源化处理方法，其特征是:所述的污泥为初沉污泥、剩余污泥、浓缩污泥、脱水污泥、消化污泥中的一种或者几种的混合。
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