CN110986798B - 一种压气机叶片榫头端面与轮盘端面凸凹量检测装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种压气机叶片榫头端面与轮盘端面凸凹量检测装置及方法，属于压气机叶片检测的技术领域，包括计算机***、用于检测产品每组叶片中榫头端面与轮盘端面凸凹量的点激光检测组件、用于与产品的第一端轴相接以驱动产品转动的驱动组件、位于产品两端的从动托辊组件和主动托辊组件、用于抵靠在产品的第二端轴以防止产品轴向窜动的轴向防窜动组件、轴向粗定位组件、复位用光电传感组件。该装置采用点激光+反射镜的方式实现了狭小空间内的叶片榫头端面与轮盘端面凸凹量的检测，采用非接触式检测，避免了对产品的磨损或损伤，提高了检测效率，且通过计算机***便于对同类产品的叶片装配合格率实时统计、数据分析，节省人力且减小了人为误差。

Description

一种压气机叶片榫头端面与轮盘端面凸凹量检测装置及方法

技术领域

本发明属于压气机叶片检测的技术领域，具体公开了一种压气机叶片榫头端面与轮盘端面凸凹量检测装置及方法。

背景技术

压气机叶片榫头的装配精度直接影响发动机的装配性能，在榫头装配完成后，榫头端面可能高于或低于轮盘面，因此需要测量轮盘面和榫头端面之间的高度差是否满足客户的要求。由于检测位置为狭小、细长的空间，且检测点较为特殊，目前的检测方法是通过卡尺去检测、塞尺去塞或者肉眼观察是否合适，只能定性判断凸凹量是否合适，误差较大，且检测一件产品耗时较长。近年来，随着压气机生产数量的增加，对每个压气机的每组轮盘的每个榫头装配精度的实际值检测、数据记录及检测效率显得尤为重要，现有的量具检测或者肉眼观察远远不能满足客户的需求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种压气机叶片榫头端面与轮盘端面凸凹量检测装置及方法，能够简化压气机叶片榫头端面与轮盘端面凸凹量的检测过程，提高检测精度和工作效率。

为实现上述目的，本发明提供一种压气机叶片榫头端面与轮盘端面凸凹量检测装置，包括计算机***、用于检测产品每组叶片中榫头端面与轮盘端面凸凹量的点激光检测组件以及用于与产品的第一端轴相接以驱动产品转动的驱动组件；点激光检测组件包括第一滑动机构、点激光支撑座、点激光安装座、传动齿条、传动齿条固定机构、传动齿条调节机构、点激光位移传感器和反射镜；第一滑动机构的滑动方向与产品轴向平行；点激光支撑座设置在第一滑动机构上；点激光安装座设置在所述点激光支撑座上；传动齿条固定机构包括两端转动安装在点激光安装座两侧安装耳内的传动齿条固定座、穿入所述传动齿条固定座内部的锁紧杆以及设置在锁紧杆上的锁紧块；锁紧块上设置有用于与传动齿条贴合的锁紧槽；传动齿条调节机构包括固定在传动齿条固定座上的齿轮安装座、穿入齿轮安装座内部的传动齿轮传动轴以及设置在传动齿轮传动轴上的传动齿轮；传动齿条穿过点激光安装座两侧的安装耳、齿轮安装座和传动齿条固定座，与传动齿轮啮合，朝向产品的端部转动连接有连接杆；连接杆上安装有连接板； 点激光位移传感器和反射镜安装在连接板上，反射镜用于将点激光位移传感器发射的检测线反射至榫头端面与轮盘端面，点激光位移传感器的检测数据由计算机***接收和显示。

进一步地，点激光检测组件还包括点激光高度调节机构和/或点激光角度调节机构；点激光高度调节机构包括设置在点激光支撑座上且位于点激光安装座下方的高度调整片以及穿过高度调整片***点激光安装座内的高度调节螺栓；点激光安装座通过螺栓与点激光支撑座的条形孔连接；高度调节螺栓位于高度调整片上方的杆体上套设有调节螺母；

点激光角度调节机构包括角度控制销和角度锁紧螺栓；点激光安装座的两侧安装耳上分别设置有弧形限位槽和锁紧螺孔；弧形限位槽与传动齿条固定座的端部平行，角度控制销穿过弧形限位槽***传动齿条固定座；锁紧螺孔与传动齿条固定座的端部垂直，角度锁紧螺栓穿过锁紧螺孔抵靠在传动齿条固定座上。

进一步地，第一滑动机构包括第一导轨、与所述第一导轨配合的第一滑块、设置在第一导轨侧面的微调齿条、穿过第一滑块的微调齿轮传动轴以及设置在微调齿轮传动轴上的微调齿轮；微调齿轮与微调齿条啮合；点激光支撑座设置在第一滑块上。

进一步地，上述压气机叶片榫头端面与轮盘端面凸凹量检测装置，还包括沿着产品轴向设置的且与产品多组叶片一一对应的计数用光电传感器；第一滑块上设置有计数用光电感应片；计数用光电传感器的信号由计算机***接收。

进一步地，驱动组件包括第二滑动机构、设置在第二滑动机构上的电机安装座、安装在电机安装座上的电机以及安装在产品第一端轴上的外花键连接套；电机的输出轴上安装有减速器；减速器的输出轴上安装有电磁离合器基体；外花键连接套上设置有与电磁离合器基体配合的电磁离合器法兰。

进一步地，上述压气机叶片榫头端面与轮盘端面凸凹量检测装置，还包括位于产品两端的从动托辊组件和主动托辊组件；从动托辊组件包括从动托辊安装座、从动托辊支架和从动托辊；从动托辊支架固定在从动托辊安装座上，上端面为V形面；两个所述从动托辊转动设置V形面的两侧，用于支撑产品的第一端轴；主动托辊组件包括主动托辊安装座、主动托辊支架和主动托辊；主动托辊支架通过螺栓与主动托辊安装座上的条形孔连接，两个主动托辊支架之间通过间距调节螺栓连接，两个主动托辊支架的上端面呈V形布置；两个主动托辊分别转动设置在两个主动托辊支架上，用于支撑产品的第二端轴。

进一步地，上述压气机叶片榫头端面与轮盘端面凸凹量检测装置，还包括用于抵靠在产品的第二端轴以防止产品轴向窜动的轴向防窜动组件；轴向防窜动组件包括第三滑动机构、设置在第三滑动机构上的侧推支架、设置在所述侧推支架上的调心轴承以及与调心轴承内圈连接的侧推导向轴；侧推导向轴上设置有用于抵靠在产品第二端轴上的圆盘。

进一步地，上述压气机叶片榫头端面与轮盘端面凸凹量检测装置，还包括轴向粗定位组件；轴向粗定位组件包括定位架以及通过连接柱安装在定位架顶部的挡板；连接柱上套设有缓冲弹簧；侧推导向轴可穿过定位架；挡板位于主动托辊支架的上方。

进一步地，上述压气机叶片榫头端面与轮盘端面凸凹量检测装置，还包括复位用光电传感组件；复位用光电传感组件包括设置在点激光安装座上的第一复位用光电传感器、设置在传动齿条上的第一复位用光电感应片、设置在电机安装座上的第二复位用光电感应片、设置在机架上的第二复位用光电传感器、设置在侧推支架上的第三复位用光电感应片以及设置在机架上的第三复位用光电传感器；第一复位用光电传感器、第二复位用光电传感器和第三复位用光电传感器的信号均由计算机***接收。

本发明还提供一种压气机叶片榫头端面与轮盘端面凸凹量检测的方法，包括下述步骤：

第一步，选用转子主轴上的辅助轴颈作为测量并建立柱坐标系的基准，建立步骤为：

S1，选择靠近叶片安装轮盘的一个轴颈作为测量对象；

S2，分别对该轴颈靠近轮盘一侧的端面以及外圆柱面进行测量，获得对应的点数据；

S3，对轴颈端面测量点数据做平面拟合，得到roθ平面；

S4，将轴颈外圆柱面测量点数据向步骤S3拟合得到的roθ平面投影，并对投影点做圆拟合，圆心即为坐标系原点o；

S5，z轴正向取为指向转子安装叶片的轮盘；

S6，设竖直方向为θ转角的原始零位；

第二步：榫头端面与轮盘端面几何特征的提取与误差分析

S1，使用上述压气机叶片榫头端面与轮盘端面凸凹量检测装置对叶片榫头端面以及同侧的转子轮盘端面进行测量，得到两组点数据，

S2，对轮盘端面测量点数据做平面拟合得到轮盘端面；

S3，计算榫头端面测量点到轮盘端面的距离，得到此叶片的轴向装配误差。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果。

原检测方式为接触式检测，可能对产品产生磨损或损伤，且存在人工误检的情况，检测周期较长，约为1件/天，在空间较小的情况，检测难度更大。而本发明提供的压气机叶片榫头端面与轮盘端面凸凹量检测装置，采用点激光+反射镜的方式实现了狭小空间内的叶片榫头端面与轮盘端面凸凹量的检测，采用非接触式检测，避免了对产品的磨损或损伤，提高了检测效率，现有的检测效率1件/小时，且通过计算机***便于对同类产品的叶片装配合格率实时统计、数据分析，节省人力且减小了人为误差。

附图说明

图1为实施例1提供的压气机叶片榫头端面与轮盘端面凸凹量检测装置的工作示意图；

图2为图1所示装置未安装挡板的示意图；

图3为图2所示装置未安装产品的示意图；

图4为图3所示装置中点激光检测组件的结构示意图；

图5为图4所示点激光检测组件的另一方向视图；

图6为图3所示点激光检测组件中部分零件的装配图；

图7为图3所示点激光检测组件中传动齿条固定座和传动齿条调节机构的装配图；

图8为图3所示点激光检测组件中锁紧杆和锁紧块的装配图；

图9为图3所示装置中驱动组件的结构示意图；

图10为图3所示装置中从动托辊组件的结构示意图；

图11为图3所示装置中主动托辊组件的结构示意图；

图12为图3所示装置中轴向防窜动组件的结构示意图；

图13为图3所示装置中轴向粗定位组件的结构示意图。

图中：100-产品，

200-点激光检测组件，201-点激光支撑座，202-点激光安装座，202.1-弧形限位槽；202.2-锁紧螺孔；203-传动齿条，204-点激光位移传感器，205-反射镜，206-传动齿条固定座，207-锁紧杆，208-锁紧块，209-齿轮安装座，210-传动齿轮传动轴，211-连接杆，212-连接板，213-高度调整片，214-角度控制销，215-第一导轨，216-第一滑块，217-微调齿条，218-微调齿轮传动轴，219-微调齿轮，220-拖链，

300-驱动组件，301-电机安装座，302-电机，303-外花键连接套，304-减速器，305-电磁离合器基体，306-电磁离合器法兰，307-第二导轨，308-第二滑块，

401-计数用光电传感器，402-计数用光电感应片，403-传感器安装板，

501-从动托辊组件，501.1-从动托辊安装座，501.2-从动托辊支架，501.3-从动托辊，502-主动托辊组件，502.1-主动托辊安装座，502.2-主动托辊支架，502.3-主动托辊，502.4-间距调节螺栓，

600-轴向防窜动组件，601-侧推支架，602-侧推导向轴，603-调心轴承安装套，604-调心轴承压盖，605-第三导轨，606-第三滑块，

700-轴向粗定位组件，701-定位架，702-连接柱，703-挡板，

800-机架，801-挡板，802-限位件，803-按钮盒，

901-第一复位用光电传感器，902-第一复位用光电感应片，903-第二复位用光电感应片，904-第二复位用光电传感器，905-第三复位用光电感应片，906-第三复位用光电传感器。

具体实施方式

实施例1

本实施例提供一种压气机叶片榫头端面与轮盘端面凸凹量检测装置，包括计算机***、用于检测产品100每组叶片中榫头端面与轮盘端面凸凹量的点激光检测组件200以及用于与产品100的第一端轴相接以驱动产品100转动的驱动组件300；点激光检测组件200包括第一滑动机构、点激光支撑座201、点激光安装座202、传动齿条203、传动齿条固定机构、传动齿条调节机构、点激光位移传感器204和反射镜205；第一滑动机构的滑动方向与产品100轴向平行；点激光支撑座201设置在第一滑动机构上；点激光安装座202设置在所述点激光支撑座201上；传动齿条固定机构包括两端转动安装在点激光安装座202两侧安装耳内的传动齿条固定座206、穿入所述传动齿条固定座206内部的锁紧杆207以及设置在锁紧杆207上的锁紧块208；锁紧块208上设置有用于与传动齿条203贴合的锁紧槽；传动齿条调节机构包括固定在传动齿条固定座206上的齿轮安装座209、穿入齿轮安装座209内部的传动齿轮传动轴210以及设置在传动齿轮传动轴210上的传动齿轮；传动齿条203穿过点激光安装座202两侧的安装耳、齿轮安装座209和传动齿条固定座206，与传动齿轮啮合，朝向产品的端部转动连接有连接杆211；连接杆211上安装有连接板212；点激光位移传感器204和反射镜205安装在连接板212上，反射镜205用于将点激光位移传感器发射204的检测线反射至榫头端面与轮盘端面，点激光位移传感器204的检测数据由计算机***接收和显示。

点激光支撑座201在第一滑动机构的带动下沿着产品100轴向移动，保证点激光位移传感器204和反射镜205对准产品中某个叶片，实现点激光轴向定位，直接推动传动齿条203或旋转传动齿轮传动轴210通过传动齿轮带动传动齿条203移动（此时锁紧块208与传动齿条203分离），并旋转连接杆211，进行径向定位，在定位过程中观察点激光位移传感器204上显示屏幕的读数至点激光为有效读数后，下压或上提锁紧杆207锁紧传动齿条203（本实施例中锁紧杆207与传动齿条固定座206螺纹连接），计算机***开始接收、显示和储存点激光位移传感器204的检测数据，驱动组件300带动产品100旋转，点激光检测组件200依次测量同组叶片中榫头端面与轮盘端面凸凹量，完成一组后，移动点激光检测组件200进行下一组叶片的测量。点激光位移传感器204体积较大，且只有在有效行程（如本实施例采用的点激光位移传感器204的有效行程为40-60mm）之内才能获取读数，因此难以直接进入相邻两组叶片之间的狭小空间进行测量，通过设置反射镜205，对检测线进行反射，实现了狭小空间内的叶片榫头端面与轮盘端面凸凹量的检测。

进一步地，点激光检测组件200还包括点激光高度调节机构和/或点激光角度调节机构；点激光高度调节机构包括设置在点激光支撑座201上且位于点激光安装座202下方的高度调整片213以及穿过高度调整片213***点激光安装座202内的高度调节螺栓；点激光安装座202通过螺栓与点激光支撑座的条形孔连接；高度调节螺栓位于高度调整片上方的杆体上套设有调节螺母；点激光角度调节机构包括角度控制销214和角度锁紧螺栓；点激光安装座202的两侧安装耳上分别设置有弧形限位槽202.1和锁紧螺孔202.2；弧形限位槽202.1与传动齿条固定座206的端部平行，角度控制销214穿过弧形限位槽202.1***传动齿条固定座206内；锁紧螺孔202.2与传动齿条固定座206的端部垂直，角度锁紧螺栓穿过锁紧螺孔抵靠在传动齿条固定座206上。

点激光高度调节机构的工作原理如下所述：旋转调节螺母，调节高度调节螺栓位于点激光安装座202 和高度调整片213之间杆体的长度，使点激光安装座202在点激光支撑座的条形孔内上下移动，同时观察点激光位移传感器204上显示屏幕的读数至点激光为有效读数，完成点激光的高度调节。

点激光角度调节机构的工作原理如下所述：扳动传动齿条固定座206，角度控制销214在弧形限位槽移动，同时观察点激光位移传感器204上显示屏幕的读数至点激光为有效读数，角度锁紧螺栓穿过锁紧螺孔抵靠在传动齿条固定座206上，固定点激光的角度。

进一步地，第一滑动机构包括第一导轨215、与所述第一导轨215配合的第一滑块216、设置在第一导轨215侧面的微调齿条217、穿过第一滑块216的微调齿轮传动轴218以及设置在微调齿轮传动轴218上的微调齿轮219；微调齿轮219与微调齿条217啮合；点激光支撑座201设置在第一滑块216上。点激光支撑座201在第一滑动机构带动下实现轴向定位后，可旋转微调齿轮传动轴218，使微调齿条217带动点激光支撑座201进行更为精确的定位。第一导轨216和第一滑块216自带锁紧功能。

传动齿条203和传动齿轮的配合、微调齿条217和微调齿轮219的配合以及点激光高度调节机构和点激光角度调节机构的设置，均是为了对点激光位移传感器204检测线的位置进行精确调节，从而提高检测精度。

进一步地，点激光检测组件200还包括拖链220，拖链220沿着第一导轨215布置，并经过点激光支撑座201上的拖链固定板，点激光位移传感器204的线缆穿过拖链220引出与计算机***连接。

进一步地，上述压气机叶片榫头端面与轮盘端面凸凹量检测装置，还包括沿着产品100轴向设置的且与产品多组叶片一一对应的计数用光电传感器401；第一滑块218上设置有计数用光电感应片402；计数用光电传感器401的信号由计算机***接收。当点激光检测组件200对准某一组叶片时，对应的计数用光电传感器401检测到计数用光电感应片402，在计算机***显示该组叶片的编号，实现了叶片组数的自动计数和录入。

进一步地，驱动组件300包括第二滑动机构、设置在第二滑动机构上的电机安装座301、安装在电机安装座301上的电机302以及安装在产品100第一端轴上的外花键连接套303；电机301的输出轴上安装有减速器304；减速器304的输出轴上安装有电磁离合器基体305；外花键连接套303上设置有与电磁离合器基体305配合的电磁离合器法兰306。将外花键连接套303安装在产品100第一端轴的外花键上，将电机安装座301推向产品100第一端轴，直至电磁离合器法兰306与电磁离合器基体305完全贴合，启动电磁离合器，电磁离合器法兰306与电磁离合器基体305吸合，电机302启动，产品100按照计算机***预设的转速转动。第二滑动机构为具有锁紧功能的第二导轨307和第二滑块308。

进一步地，上述压气机叶片榫头端面与轮盘端面凸凹量检测装置，还包括位于产品100两端的从动托辊组件501和主动托辊组件502；从动托辊组件501包括从动托辊安装座501.1、从动托辊支架501.2和从动托辊501.3；从动托辊支架501.2固定在从动托辊安装座501.1上，上端面为V形面；两个所述从动托辊501.3转动设置V形面的两侧，用于支撑产品100的第一端轴；主动托辊组件502包括主动托辊安装座502.1、主动托辊支架502.2和主动托辊502.3；主动托辊支架502.2通过螺栓与主动托辊安装座502.1上的条形孔连接，两个主动托辊支架502.2之间通过间距调节螺栓502.4连接，两个所述主动托辊支架502.2的上端面呈V形布置；两个主动托辊502.3分别转动设置在两个主动托辊支架502.2上，用于支撑产品100的第二端轴。通过旋转间距调节螺栓502.4上的螺母，调节间距调节螺栓502.4在两个主动托辊支架502.2之间的杆距，从而调节两个主动托辊支架502.2之间的间距，以适应不同轴径的产品100。

进一步地，上述压气机叶片榫头端面与轮盘端面凸凹量检测装置，还包括用于抵靠在产品100的第二端轴以防止产品轴向窜动的轴向防窜动组件600；轴向防窜动组件600包括第三滑动机构、设置在第三滑动机构上的侧推支架601、设置在所述侧推支架601上的调心轴承以及与调心轴承内圈连接的侧推导向轴602；侧推导向轴602上设置有用于抵靠在产品100第二端轴上的圆盘。调心轴承通过调心轴承安装套603、调心轴承压盖604以及螺栓安装在侧推支架601上，侧推导向轴602穿过调心轴承压盖604。第三滑动机构为具有锁紧功能的第三导轨605和第三滑块606。

进一步地，上述压气机叶片榫头端面与轮盘端面凸凹量检测装置，还包括轴向粗定位组件700；轴向粗定位组件700包括定位架701以及通过连接柱702安装在定位架701顶部的挡板703；连接柱702上套设有缓冲弹簧；侧推导向轴602可穿过定位架701；挡板703位于主动托辊支架502.2的上方。轴向粗定位组件700在将产品100吊装到从动托辊组件501和主动托辊组件502上的过程中起到粗定位作用，同时防止产品100与主动托辊组件502发生碰撞。

进一步地，上述压气机叶片榫头端面与轮盘端面凸凹量检测装置，还包括机架800，点激光检测组件200、驱动组件300、从动托辊组件501、主动托辊组件502、轴向防窜动组件600、轴向粗定位组件700均安装在机架800上。机架800上安装有与第一导轨217平行的传感器安装板403，安装计数用光电传感器401安装在感器安装板上。机架800的边沿还安装有挡板801。第一滑动机构、第二滑动机构和第三滑动机构的两端均设置有限位件802。

进一步地，上述压气机叶片榫头端面与轮盘端面凸凹量检测装置，还包括复位用光电传感组件；复位用光电传感组件包括设置在点激光安装座202上的第一复位用光电传感器901、设置在传动齿条203上的第一复位用光电感应片902、设置在电机安装座301上的第二复位用光电感应片903、设置在机架800上的第二复位用光电传感器904、设置在侧推支架601上的第三复位用光电感应片905以及设置在机架800上的第三复位用光电传感器906；第一复位用光电传感器901、第二复位用光电传感器904和第三复位用光电传感器906的信号均由计算机***接收。在吊装产品100时，传动齿条203、电机安装座301和侧推支架601均需处于初始状态，即传动齿条203收回至最短，电机安装座301和侧推支架601均位于最外端，此时第一复位用光电传感器901、第二复位用光电传感器904和第三复位用光电传感器906可检测到相应的复位用光电感应片，以保证产品100不会碰到点激光检测组件200、驱动组件300和轴向防窜动组件600，检测完成后，传动齿条203、电机安装座301和侧推支架601均需复位态，在计算机***显示复位成功才可移动产品100。在点激光检测组件200检完一组叶片向下一组叶片移动时，传动齿条203也需复位。

进一步地，计数用光电传感器401、第二复位用光电传感器904和第三复位用光电传感器906均为槽型光电感应器。

实施例2

上述压气机叶片榫头端面与轮盘端面凸凹量检测装置的工作过程如下所述。

第一步：产品100吊装

采用吊车、起吊产品、从装置顶部垂直向下放置到从动托辊组件501和主动托辊组件502指定位置上，通过轴向粗定位组件700-挡板703确定产品100的轴向大概位置。

产品100吊装需满足的条件：

1、驱动组件300和轴向防窜动组件600都处于初始状态，相应槽型光电感应器触发；

2、点激光检测组件200处于原点位置、传动齿条203处于复位状态。

第二步：计算机***输入产品号。

第三步：驱动组件300和轴向防窜动组件600与产品连接

1、推动侧推支架601至侧推导向轴602与产品100的第二端轴相贴合后，锁紧第三滑动机构固定侧推支架601的位置；

2、将外花键连接套303从固定支架上取下，与产品100第一端轴外花键人工安装后，推动电机安装座301至电磁离合器基体305与电磁离合器法兰306完全贴合；

3、按动按钮盒803上吸合按钮，电磁吸合器吸合，驱动电机302可同时驱动外花键连接套303和产品100旋转。

第四步：点激光移动组件200的调整

1、点激光轴向粗定位：水平拉动点激光支撑座201至相应的叶片检测位置，会触发相应的型光电感应器，计算机***会自动记录相应的轮盘编号；

2、点激光径向定位：手动旋转传动齿轮传动轴211，传动齿条203向产品移动，至点激光到达叶片检测位置时锁紧传动齿条203。

3、点激光轴向精定位：观察点激光位移传感器204显示屏幕读数，同时旋转微调齿轮传动轴220至点激光为有效读数后，锁紧第一滑动机构固定点激光移动组件200的水平位置；

4、点激光位移传感器204激光点初始位置调整：需观察激光点是否打在轮盘端面，如点激光初始位置不在轮盘，需将按钮盒803上控制电机302自动/手动按钮旋至手动，按动正转或者反转按钮，人为观察点激光打在轮盘位置即可，将按钮盒803上自动/手动按钮旋至自动。

第五步：自动检测

按动自动按钮，计算机以工位自动识别功能，上位机以配置方式控制不同工位产品的运转速度控制产品100旋转，计算机通过算法实时分析数据和显示器显示数据，如发现不合格处，产品停止旋转，此时需人为标记不合格装配叶片，在计算机上按动继续按钮，继续检测，直至该组所有叶片检测完毕；

计算机实时数据分析、显示、存储：计算机通过算法实时分析数据和显示器显示数据。

第六步：点激光纵向复位

松开锁紧杆207，手动传动齿轮传动轴211，传动齿条203向后移动回到初始位置。

第七步：重复上述操作直至将各组叶片检测完毕。

第八步：产品叉车卸料

卸料需要满足的条件：

1、驱动组件300和轴向防窜动组件600都处于初始状态，相应槽型光电感应器触发；

2、点激光检测组件200处于原点位置、传动齿条203处于复位状态。

实施例3

本实施例提供一种压气机叶片榫头端面与轮盘端面凸凹量检测的方法，包括下述步骤：

第一步，选用转子主轴上的辅助轴颈作为测量并建立柱坐标系的基准，建立步骤为：

S1，选择靠近叶片安装轮盘的一个轴颈作为测量对象；

S2，分别对该轴颈靠近轮盘一侧的端面以及外圆柱面进行测量，获得对应的点数据；

S3，对轴颈端面测量点数据做平面拟合，得到roθ平面；

S4，将轴颈外圆柱面测量点数据向步骤S3拟合得到的roθ平面投影，并对投影点做圆拟合，圆心即为坐标系原点o；

S5，z轴正向取为指向转子安装叶片的轮盘；

S6，设竖直方向为θ转角的原始零位；

第二步：榫头端面与轮盘端面几何特征的提取与误差分析

S1，使用实施例1所述压气机叶片榫头端面与轮盘端面凸凹量检测装置对叶片榫头端面以及同侧的转子轮盘端面进行测量，得到两组点数据，

S2，对轮盘端面测量点数据做平面拟合得到轮盘端面；

S3，计算榫头端面测量点到轮盘端面的距离，得到此叶片的轴向装配误差。

以上仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (9)

1.一种压气机叶片榫头端面与轮盘端面凸凹量检测装置，其特征在于，包括计算机***、用于检测产品每组叶片中榫头端面与轮盘端面凸凹量的点激光检测组件以及用于与产品的第一端轴相接以驱动产品转动的驱动组件；

所述点激光检测组件包括第一滑动机构、点激光支撑座、点激光安装座、传动齿条、传动齿条固定机构、传动齿条调节机构、点激光位移传感器和反射镜；

所述第一滑动机构的滑动方向与产品轴向平行；

所述点激光支撑座设置在第一滑动机构上；

所述点激光安装座设置在所述点激光支撑座上；

所述传动齿条固定机构包括两端转动安装在点激光安装座两侧安装耳内的传动齿条固定座、穿入所述传动齿条固定座内部的锁紧杆以及设置在锁紧杆上的锁紧块；

所述锁紧块上设置有用于与传动齿条贴合的锁紧槽；

所述传动齿条调节机构包括固定在传动齿条固定座上的齿轮安装座、穿入齿轮安装座内部的传动齿轮传动轴以及设置在传动齿轮传动轴上的传动齿轮；

所述传动齿条穿过点激光安装座两侧的安装耳、齿轮安装座和传动齿条固定座，与传动齿轮啮合，朝向产品的端部转动连接有连接杆；

所述连接杆上安装有连接板；

所述点激光位移传感器和反射镜安装在连接板上，反射镜用于将点激光位移传感器发射的检测线反射至榫头端面与轮盘端面，点激光位移传感器的检测数据由计算机***接收和显示；

所述点激光检测组件还包括点激光高度调节机构和/或点激光角度调节机构；

所述点激光高度调节机构包括设置在点激光支撑座上且位于点激光安装座下方的高度调整片以及穿过高度调整片***点激光安装座内的高度调节螺栓；

所述点激光安装座通过螺栓与点激光支撑座的条形孔连接；

所述高度调节螺栓位于高度调整片上方的杆体上套设有调节螺母；

所述点激光角度调节机构包括角度控制销和角度锁紧螺栓；

所述点激光安装座的两侧安装耳上分别设置有弧形限位槽和锁紧螺孔；

所述弧形限位槽与传动齿条固定座的端部平行，角度控制销穿过弧形限位槽***传动齿条固定座；

所述锁紧螺孔与传动齿条固定座的端部垂直，角度锁紧螺栓穿过锁紧螺孔抵靠在传动齿条固定座上。

2.根据权利要求1所述的压气机叶片榫头端面与轮盘端面凸凹量检测装置，其特征在于，所述第一滑动机构包括第一导轨、与所述第一导轨配合的第一滑块、设置在第一导轨侧面的微调齿条、穿过第一滑块的微调齿轮传动轴以及设置在微调齿轮传动轴上的微调齿轮；

所述微调齿轮与微调齿条啮合；

所述点激光支撑座设置在第一滑块上。

3.根据权利要求2所述的压气机叶片榫头端面与轮盘端面凸凹量检测装置，其特征在于，还包括沿着产品轴向设置的且与产品多组叶片一一对应的计数用光电传感器；

所述第一滑块上设置有计数用光电感应片；

所述计数用光电传感器的信号由计算机***接收。

4.根据权利要求1-3任一项所述的压气机叶片榫头端面与轮盘端面凸凹量检测装置，其特征在于，所述驱动组件包括第二滑动机构、设置在第二滑动机构上的电机安装座、安装在电机安装座上的电机以及安装在产品第一端轴上的外花键连接套；

所述电机的输出轴上安装有减速器；

所述减速器的输出轴上安装有电磁离合器基体；

所述外花键连接套上设置有与电磁离合器基体配合的电磁离合器法兰。

5.根据权利要求4所述的压气机叶片榫头端面与轮盘端面凸凹量检测装置，其特征在于，还包括位于产品两端的从动托辊组件和主动托辊组件；

所述从动托辊组件包括从动托辊安装座、从动托辊支架和从动托辊；

所述从动托辊支架固定在从动托辊安装座上，上端面为V形面；

两个所述从动托辊转动设置V形面的两侧，用于支撑产品的第一端轴；

所述主动托辊组件包括主动托辊安装座、主动托辊支架和主动托辊；

所述主动托辊支架通过螺栓与主动托辊安装座上的条形孔连接，两个主动托辊支架之间通过间距调节螺栓连接，两个所述主动托辊支架的上端面呈V形布置；

两个主动托辊分别转动设置在两个主动托辊支架上，用于支撑产品的第二端轴。

6.根据权利要求5所述的压气机叶片榫头端面与轮盘端面凸凹量检测装置，其特征在于，还包括用于抵靠在产品的第二端轴以防止产品轴向窜动的轴向防窜动组件；

所述轴向防窜动组件包括第三滑动机构、设置在第三滑动机构上的侧推支架、设置在所述侧推支架上的调心轴承以及与调心轴承内圈连接的侧推导向轴；

所述侧推导向轴上设置有用于抵靠在产品第二端轴上的圆盘。

7.根据权利要求6所述的压气机叶片榫头端面与轮盘端面凸凹量检测装置，其特征在于，还包括轴向粗定位组件；

所述轴向粗定位组件包括定位架以及通过连接柱安装在定位架顶部的挡板；

所述连接柱上套设有缓冲弹簧；

所述侧推导向轴可穿过定位架；

所述挡板位于主动托辊支架的上方。

8.根据权利要求7所述的压气机叶片榫头端面与轮盘端面凸凹量检测装置，其特征在于，还包括复位用光电传感组件；

所述复位用光电传感组件包括设置在点激光安装座上的第一复位用光电传感器、设置在传动齿条上的第一复位用光电感应片、设置在电机安装座上的第二复位用光电感应片、设置在机架上的第二复位用光电传感器、设置在侧推支架上的第三复位用光电感应片以及设置在机架上的第三复位用光电传感器；

所述第一复位用光电传感器、第二复位用光电传感器和第三复位用光电传感器的信号均由计算机***接收。

9.一种压气机叶片榫头端面与轮盘端面凸凹量检测的方法，其特征在于，包括下述步骤：

第一步，选用转子主轴上的辅助轴颈作为测量并建立柱坐标系的基准，建立步骤为：

S1，选择靠近叶片安装轮盘的一个轴颈作为测量对象；

S2，分别对该轴颈靠近轮盘一侧的端面以及外圆柱面进行测量，获得对应的点数据；

S3，对轴颈端面测量点数据做平面拟合，得到roθ平面；

S4，将轴颈外圆柱面测量点数据向步骤S3拟合得到的roθ平面投影，并对投影点做圆拟合，圆心即为坐标系原点o；

S5，z轴正向取为指向转子安装叶片的轮盘；

S6，设竖直方向为θ转角的原始零位；

第二步：榫头端面与轮盘端面几何特征的提取与误差分析

S1，使用如权利要求1-8任一项所述的压气机叶片榫头端面与轮盘端面凸凹量检测装置对叶片榫头端面以及同侧的转子轮盘端面进行测量，得到两组点数据，

S2，对轮盘端面测量点数据做平面拟合得到轮盘端面；

S3，计算榫头端面测量点到轮盘端面的距离，得到此叶片的轴向装配误差。

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