CN110964970A - 一种极低硫钢及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种极低硫钢及其制备方法，包括，将铁水进行铁水预处理；将铁水预处理后的所述铁水进行转炉冶炼，获得钢水；将所述钢水进行RH精炼；所述RH精炼是对所述钢水依次进行脱碳、脱氧、合金化和脱硫，所述合金化后的钢水中氧的质量百分数为：O≤0.0030％，对所述RH精炼后的钢水中加入白灰面，所述白灰面的加入位置为所述RH精炼时浸渍管***所述钢水液面处，所述白灰面的加入量为1～1.5kg/t钢；将RH精炼后的所述钢水进行连铸，获得极低硫钢。本发明公开制备方法，脱硫率高，制备的极低硫钢含硫量为0.0006～0.0012％。

Description

一种极低硫钢及其制备方法
技术领域
本发明属于炼钢技术领域，特别涉及一种极低硫钢及其制备方法。
背景技术
随着国内钢材品种质量的升级，越来越多的钢种要求极低硫含量控制，以无取向硅钢为例，由于无取向硅钢中的自由的S以及形成的MnS夹杂物会降低硅钢的磁性能，并致使铁损提高，因此，要尽可能地去除无取向硅钢中的硫。高牌号无取向硅钢中一般要求硫质量分数控制在0.0020％以下，甚至控制在0.0010％以下。另一方面，由于采用极低碳设计，无取向硅钢的冶炼工艺路线只能采用铁水预处理→转炉→RH→连铸工艺，在此背景下，由于缺少了LF强脱硫工序，全流程的硫含量成为无取向硅钢控制的难点，一度影响无取向硅钢的顺利开发。
发明内容
针对上述现有技术的不足，本发明提供了一种极低硫钢及其制备方法，以解决现有技术中无取向硅钢采用铁水预处理→转炉→RH→连铸工艺冶炼的极低硫钢硫含量高的问题。
本发明通过以下技术方案来实现上述目的：
本发明提供了一种极低硫钢的制备方法，所述方法包括，
将铁水进行铁水预处理；
将铁水预处理后的所述铁水进行转炉冶炼，获得钢水；
将所述钢水进行RH精炼；所述RH精炼是对所述钢水依次进行脱碳、脱氧、合金化和脱硫，所述合金化后的钢水中氧的质量百分数为：O≤0.0030％，对所述RH精炼后的钢水中加入白灰面，所述白灰面的加入位置为所述RH精炼时浸渍管***所述钢水液面处，所述白灰面的加入量为1～1.5kg/t钢；
将RH精炼后的所述钢水进行连铸，获得极低硫钢。
进一步地，所述脱硫时脱硫剂的加入量根据所述脱碳后的钢水中的硫含量确定，为：
当脱碳后的钢水中硫质量百分数≤0.0010％，脱硫剂加入量为2～3kg/t钢；
当0.0010％＜脱碳后的钢水中的硫质量百分数≤0.0020％，脱硫剂的加入量为3～5kg/t钢；
当0.0020％＜脱碳后的钢水中的的硫质量百分数≤0.0030％，脱硫剂的加入量为5～10kg/t钢；
当0.0030％＜脱碳后的钢水中的硫质量百分数≤0.0040％，脱硫剂的加入量为10～20kg/t钢。
进一步地，所述将铁水进行铁水预处理包括，
将铁水依次进行前扒渣、脱硫处理和后扒渣，所述前扒渣后的铁水表面的炉渣重量≤5kg/t铁，所述脱硫处理后的铁水中的硫的质量百分数≤0.0010％。
进一步地，所述后扒渣包括，
对脱硫处理后的铁水依次进行一次扒渣、一次镇静；所述一次镇静时间为0.5～1min；
确定所述一次镇静完成时铁水表面的亮面面积占比；
根据所述亮面面积占比确定一次镇静后的铁水的扒渣工艺。
进一步地，
当所述一次镇静完成时铁水表面的亮面面积占比≥95％，所述一次镇静后的铁水依次进行二次镇静和二次扒渣；所述一次镇静时间与所述二次镇静时间的总和为3～5min，所述二次扒渣时间为8～10min，所述后扒渣量为15～20kg/t铁；
当所述一次镇静完成时铁水表面的亮面面积占比＜95％，所述一次镇静后的铁水依次进行二次镇静、二次扒渣、三次镇静和三次扒渣；所述一次镇静时间和所述二次镇静时间总和为3～5min，所述二次扒渣时间为8～10min，所述三次镇静时间为3～5min，所述三次扒渣时间为6～8min，所述后扒渣量为18～23kg/t铁。
进一步地，所述转炉冶炼时废钢的装入量为总装入量的8～13％，所述废钢中的硫质量百分比≤0.0030％。
进一步地，所述转炉冶炼后终渣的碱度为3.0～3.5。
进一步地，所述钢水中的硫的质量百分比≤0.0030％。
进一步地，所述将铁水预处理后的所述铁水进行转炉冶炼，获得钢水，具体包括，
所述将铁水预处理后的所述铁水进行转炉冶炼，转炉出钢，获得钢水，所述转炉出钢采用挡渣出钢，所述转炉出钢后的钢水表面的炉渣厚度20～50mm。
另一方面，本发明提供了上述的一种极低硫钢的制备方法制备的极低硫钢，其特征在于，所述极低硫钢中的硫的质量百分比为0.0006～0.0012％。
本发明的有益效果至少包括：
本发明公开了一种极低硫钢及其制备方法，所述方法包括，将铁水进行铁水预处理；将铁水预处理后的所述铁水进行转炉冶炼，获得钢水；将所述钢水进行RH精炼；所述RH精炼是对所述钢水依次进行脱碳、脱氧、合金化和脱硫，所述合金化后的钢水中氧的质量百分数为：O≤0.0030％，对所述RH精炼后的钢水中加入白灰面，所述白灰面的加入位置为所述RH精炼时浸渍管***所述钢水液面处，所述白灰面的加入量为1～1.5kg/t钢；将RH精炼后的所述钢水进行连铸，获得极低硫钢。通过铁水预处理、转炉冶炼和RH精炼，脱除铁水以及各个工序本身所带来的硫杂质，尤其是RH精炼采用依次脱碳、脱氧、合金化和脱硫的处理工艺，将脱硫放在最后，可以将前述的工序带进的杂质硫尽可能的脱除，再配合RH精炼结束后的钢水上加入特定的白灰面，可以保证RH精炼的脱硫效果，避免炉渣中的硫元素从炉渣回到钢水中，实现了高效脱硫的目的，制备的极低硫钢的硫含量为0.0006～0.0012％。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例的一种极低硫钢的制备方法工艺步骤图。
具体实施方式
下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。
在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。
除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
本发明实施例中的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
一方面，本发明实施例提供了一种极低硫钢的制备方法，图1为本发明实施例的一种极低硫钢的制备方法工艺步骤图，结合图1，本方法包括，
S1，将铁水进行铁水预处理，所述将铁水进行铁水预处理包括，将铁水进行前扒渣、脱硫处理、后扒渣。
铁水预处理采用KR脱硫，由于KR脱硫具有良好的热力学与动力学条件，可以轻易实现极低的铁水预处理终点硫含量控制，因此，要求KR脱硫预处理的铁水硫含量尽可能低。
进一步地，所述前扒渣后的铁水表面的炉渣重量≤5kg/t铁，所述脱硫处理后的铁水中的硫的质量百分比≤0.0010％。
将铁水进行前扒渣处理，控制铁水表面炉渣的数量≤5kg/t铁，一是尽量扒除高硫含量、低碱度的不具备脱硫能力的高炉渣，有利于KR脱硫，二是有利于后扒渣总量的控制；
进一步地，所述后扒渣包括，对脱硫处理后的铁水依次进行一次扒渣、一次镇静；所述一次镇静时间为0.5～1min；
确定所述一次镇静完成时铁水表面的亮面面积占比；
根据所述亮面面积占比确定一次镇静后的铁水的扒渣工艺。
进一步地，当所述一次镇静完成时铁水表面的亮面面积占比≥95％，所述一次镇静后的铁水依次进行二次镇静和二次扒渣；所述一次镇静时间与所述二次镇静时间的总和为3～5min，所述二次扒渣时间为8～10min，所述后扒渣量为15～20kg/t铁；
当所述一次镇静完成时铁水表面的亮面面积占比＜95％，所述一次镇静后的铁水依次进行二次镇静、二次扒渣、三次镇静和三次扒渣；所述一次镇静时间和所述二次镇静时间总和为3～5min，所述二次扒渣时间为8～10min，所述三次镇静时间为3～5min，所述三次扒渣时间为6～8min，所述后扒渣量为18～23kg/t铁。
KR脱硫处理结束后，进行铁水后扒渣处理；此时，扒除高硫含量的脱硫渣，可以避免在转炉冶炼过程中硫元素从炉渣回到钢水中；考虑到一次扒渣结束以后，炉渣仍具有流动性，因此要求在一次镇静完成时，对扒渣效果进行评价确认，同时考虑到人工评价存在误差大、标准不统一的问题，因此采用量化评价的方式，保证了扒渣效果的统一。
分析转炉入炉的硫负荷可知，KR脱硫带渣是转炉入炉硫负荷的最重要的来源，因此，必须将KR带渣尽量扒除，本发明实施例提出多次后扒渣的技术创新：如果一次扒渣后铁水亮面面积占比≥95％，则进行二次扒渣，并充分考虑到了细小的脱硫剂难以上浮的问题，本发明实施例提出对一次扒渣后的铁水进行一次镇静和二次镇静处理，控制一次镇静和二次镇静的总时间在3～5min。如果一次扒渣后铁水表面的亮面面积占比＜95％，说明铁水或炉渣的粘度较大，更会造成渣、铁分离条件差，此时，在二次扒渣的基础上，进行三次扒渣，最终实现保证后扒渣结束后铁水亮面面积占比＞95％，减少了转炉入炉的硫负荷。
S2，将铁水预处理后的所述铁水依次进行转炉冶炼、转炉出钢，获得钢水；
进一步地，所述转炉冶炼时废钢的装入量为总装入量的8～13％，所述废钢中的硫质量百分数≤0.0030％。
进一步地，所述转炉冶炼后终渣的碱度为3.0～3.5。
进一步地，所述钢水中的硫的质量百分数≤0.0030％。
进一步地，所述转炉出钢采用挡渣出钢，所述转炉出钢后的钢水表面的炉渣厚度20～50mm。
转炉入炉的硫负荷主要来自于铁水预处理后的铁水带来的硫、废钢中带来的硫、渣料(转炉冶炼过程中轻烧白云石、生白云石、石灰、球团矿)中的硫、铁水预处理后的铁水带渣及炉衬中带来的硫等。为实现转炉终点极低硫含量控制，要求采用极低硫废钢，且控制废钢的装入量为总装入量的8～13％，减少了废钢带硫，并避免了废钢比过高从而添加补热剂，同时补热剂硫含量较高最终导致钢水硫含量较高的问题。为减少原、辅料增硫，要求控制终渣碱度在3.0～3.5之间；通过以上措施，最终实现控制转炉终点钢水的硫含量≤0.0030％；同时，考虑到转炉终渣带硫，为避免精炼回硫，要求挡渣出钢，控制出钢后的钢水表面的炉渣厚度≤50mm。
S3，将所述钢水进行RH精炼，所述RH精炼是对所述钢水依次进行脱碳、脱氧、合金化和脱硫。由于合金中含有硫，为避免RH精炼加入合金带来的钢水增硫，采用脱碳→脱氧→合金化→脱硫的工艺，在保证所有来料中的硫含量都进入钢水之后，再进行钢水脱硫处理，可以实现终点低硫控制。
所述合金化后的钢水中氧的质量百分数为：O≤0.0030％，对所述RH精炼后的钢水中加入白灰面，所述白灰面的加入位置为所述RH精炼时浸渍管***所述钢水液面处，所述白灰面的加入量为1～1.5kg/t钢。由于钢水中的自由氧不利于脱硫，所以要求控制合金化结束后钢水中的氧含量≤0.0030％。为保证炉渣的脱硫能力，避免高硫含量的炉渣中的硫元素从炉渣回到钢水中，在RH精炼后，在浸渍管***所述钢水液面处位置加入白灰面，白灰面的加入量为1～1.5kg/t钢。
所述脱硫时脱硫剂的加入量根据所述脱碳后的钢水中的硫含量确定，为：
当脱碳后的钢水中硫质量百分数≤0.0010％，脱硫剂加入量为2～3kg/t钢；
当0.0010％＜脱碳后的钢水中的硫质量百分数≤0.0020％，脱硫剂的加入量为3～5kg/t钢；
当0.0020％＜脱碳后的钢水中的的硫质量百分数≤0.0030％，脱硫剂的加入量为5～10kg/t钢；
当0.0030％＜脱碳后的钢水中的硫质量百分数≤0.0040％，脱硫剂的加入量为10～20kg/t钢。
为实现高效脱硫的目的，且减少脱硫剂消耗降低生产成本，采用根据脱碳后的钢水中的硫含量确定脱硫剂加入量的方法，脱碳后的钢水中的硫质量百分数≤0.0010％，则脱硫剂的加入量为2～3kg/t钢；0.0010％＜脱碳后的钢水中的硫质量百分数≤0.0020％，则脱硫剂的加入量为3～5kg/t钢；0.0020％＜脱碳后的钢水中的硫质量百分数≤0.0030％，则脱硫剂的加入量为5～10kg/t钢；0.0030％＜脱碳后的钢水中的硫质量百分数≤0.0040％，则脱硫剂的加入量为10～20kg/t钢。
S4，将RH精炼后的所述钢水进行连铸，获得极低硫钢。
另一方面，本发明实施例提供了一种极低硫钢，所述极低硫钢中的硫的质量百分比为0.0006～0.0012％。
本发明实施例提供的一种极低硫钢及其制备方法，通过铁水预处理、转炉冶炼和RH精炼，脱除铁水以及各个工序本身所带来的硫杂质，尤其是RH精炼采用依次脱碳、脱氧、合金化和脱硫的处理工艺，将脱硫放在最后，可以将前述的工序带进的杂质硫尽可能的脱除，再配合RH精炼结束后的钢水上加入特定的白灰面，可以保证RH精炼的脱硫效果，避免炉渣中的硫元素从炉渣回到钢水中，实现了高效脱硫的目的。解决了无取向硅钢极低碳要求而不能采用LF精炼而导致的脱硫难度大、极低硫钢的硫含量高的问题。本发明所制备的极低硫钢中的硫含量为0.0006～0.0012％，相对于现有技术，硫含量至少降低了50％。根据脱碳后的钢水中的硫含量确定脱硫剂加入量使本发明在保证高效脱硫的同时，控制了较低的脱硫成本。
实施例1
实施例1提供了一种极低硫钢的制备方法，包括，
S1，将铁水进行铁水预处理，所述将铁水进行铁水预处理包括，将铁水进行前扒渣、脱硫处理、后扒渣。
进一步地，所述前扒渣后的铁水表面的炉渣重量4.5kg/t铁，所述脱硫处理后的铁水中的硫的质量百分数0.0008％。
进一步地，所述后扒渣包括，
对脱硫处理后的铁水依次进行一次扒渣、一次镇静；
确定所述一次镇静完成时铁水表面的亮面面积占比；
根据所述亮面面积占比确定一次镇静后的铁水的扒渣工艺。
进一步地，一次镇静时间为0.5min，一次镇静完成时铁水表面的亮面面积占比为96％，所述一次镇静后的铁水依次进行二次镇静和二次扒渣，一次镇静和二次镇静时间总和为5min，二次扒渣时间为8min，所述后扒渣量为15kg/t铁。
S2，将铁水预处理后的所述铁水进行转炉冶炼、转炉出钢，获得钢水；
进一步地，所述转炉冶炼时废钢的装入量为总装入量的8％，所述废钢中的硫质量百分比为0.0023％。
进一步地，所述转炉冶炼后终渣的碱度为3.5。
进一步地，所述钢水中的硫的质量百分数0.0025％。
进一步地，所述转炉出钢采用挡渣出钢，所述转炉出钢后的钢水表面的炉渣厚度45mm。
S3，将所述钢水进行RH精炼，所述RH精炼是对所述钢水依次进行脱碳、脱氧、合金化和脱硫。
进一步地，所述合金化后的钢水中氧的质量百分数为0.0030％，对所述RH精炼后的钢水中加入白灰面，所述白灰面的加入位置为所述RH精炼时浸渍管***所述钢水液面处，所述白灰面的加入量为1.2kg/t钢。脱碳后的钢水中硫质量百分比为0.0021％，脱硫剂加入量为7kg/t钢；
S4，将RH精炼后的所述钢水进行连铸，获得极低硫钢。
所制备的极低硫钢中的硫质量百分比为0.0008％。
实施例2
实施例2提供了一种极低硫钢的制备方法，包括，
S1，将铁水进行铁水预处理，所述将铁水进行铁水预处理包括，将铁水进行前扒渣、脱硫处理、后扒渣。
进一步地，所述前扒渣后的铁水表面的炉渣重量5kg/t铁，所述脱硫处理后的铁水中的硫的质量百分数0.0009％。
进一步地，所述后扒渣包括，
对脱硫处理后的铁水依次进行一次扒渣、一次镇静；
确定所述一次镇静完成时铁水表面的亮面面积占比；
根据所述亮面面积占比确定一次镇静后的铁水的扒渣工艺。
进一步地，一次镇静时间为1.5min，一次镇静完成时确定铁水表面的亮面面积占比为90％，所述一次镇静后的铁水依次进行二次镇静、二次扒渣、三次镇静和三次扒渣，一次镇静和二次镇静时间的总和为3min，二次扒渣时间为10min，三次镇静时间为3min，三次扒渣时间为8min，所述后扒渣量为21kg/t铁，所述第三次后扒渣后铁水表面的亮面面积百分数＞95％。
S2，将铁水预处理后的所述铁水进行转炉冶炼、转炉出钢，获得钢水；
进一步地，所述转炉冶炼时废钢的装入量为总装入量的13％，所述废钢中的硫质量百分数≤0.0010％。
进一步地，所述转炉冶炼后终渣的碱度为3.2。
进一步地，所述钢水中的硫的质量百分数0.0028％。
进一步地，所述转炉出钢采用挡渣出钢，所述转炉出钢后的钢水表面的炉渣厚度50mm。
S3，将所述钢水进行RH精炼，所述RH精炼是对所述钢水依次进行脱碳、脱氧、合金化和脱硫。
进一步地，所述合金化后的钢水中氧的质量百分数为0.0025％，对所述RH精炼后的钢水中加入白灰面，所述白灰面的加入位置为所述RH精炼时浸渍管***所述钢水液面处，所述白灰面的加入量为1.1kg/t钢。脱碳后的钢水中硫质量百分数0.0031％，脱硫剂加入量为18kg/t钢；
S4，将RH精炼后的所述钢水进行连铸，获得极低硫钢。
所制备的极低硫钢中的硫质量百分比为0.0010％。
实施例3
实施例3提供了一种极低硫钢的制备方法，包括，
S1，将铁水进行铁水预处理，所述将铁水进行铁水预处理包括，将铁水进行前扒渣、脱硫处理、后扒渣。
进一步地，所述前扒渣后的铁水表面的炉渣重量4kg/t铁，所述脱硫处理后的铁水中的硫的质量百分数0.0005％。
进一步地，所述后扒渣包括，
对脱硫处理后的铁水依次进行一次扒渣、一次镇静；
确定所述一次镇静完成时铁水表面的亮面面积占比；
根据所述亮面面积占比确定一次镇静后的铁水的扒渣工艺。
进一步地，一次镇静时间为1min，一次镇静完成时确定铁水表面的亮面面积占比为92％，所述一次镇静后的铁水依次进行二次镇静、二次扒渣、三次镇静和三次扒渣，一次镇静和二次镇静时间的总和为4min，二次扒渣时间为9min，三次镇时间为4min，三次扒渣时间为7min，所述后扒渣量为21kg/t铁，所述后扒渣结束后铁水表面的亮面面积占比＞95％。
S2，将铁水预处理后的所述铁水进行转炉冶炼、转炉出钢，获得钢水；
进一步地，所述转炉冶炼时废钢的装入量为总装入量的10％，所述废钢中的硫质量百分数0.0015％。
进一步地，所述转炉冶炼后终渣的碱度为3.2。
进一步地，所述钢水中的硫的质量百分数0.0018％。
进一步地，所述转炉出钢采用挡渣出钢，所述转炉出钢后的钢水表面的炉渣厚度30mm。
S3，将所述钢水进行RH精炼，所述RH精炼是对所述钢水依次进行脱碳、脱氧、合金化和脱硫。
进一步地，所述合金化后的钢水中氧的质量百分数为0.0020％，对所述RH精炼后的钢水中加入白灰面，所述白灰面的加入位置为所述RH精炼时浸渍管***所述钢水液面处，所述白灰面的加入量为1.5kg/t钢。脱碳后的钢水中硫质量百分数0.0015％，脱硫剂加入量为4kg/t钢；
S4，将RH精炼后的所述钢水进行连铸，获得极低硫钢。
所制备的极低硫钢中的硫质量百分比为0.0009％。
表1
项目 极低硫钢的含硫量/％
实施例1 0.0008
实施例2 0.0010
实施例3 0.0009
对比例1 0.0020～0.0030
对比例1的极低硫钢采用现有的铁水预处理→转炉炼钢→RH精炼→连铸工艺进行生产，表1是本发明的实施例和对比例1所制备的极低硫钢的硫质量百分比，本发明实施例所制备的极低硫钢的S含量为0.008～0.0010％，对比例1制备的极低硫钢的S含硫为0.0020～0.0030％，本发明制备的极低硫钢的S含硫比对比例1低至少50％。
最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种极低硫钢的制备方法，其特征在于，所述方法包括，
将铁水进行铁水预处理；
将铁水预处理后的所述铁水进行转炉冶炼，获得钢水；
将所述钢水进行RH精炼；所述RH精炼是对所述钢水依次进行脱碳、脱氧、合金化和脱硫，所述合金化后的钢水中氧的质量百分数为：O≤0.0030％，对所述RH精炼后的钢水中加入白灰面，所述白灰面的加入位置为所述RH精炼时浸渍管***所述钢水液面处，所述白灰面的加入量为1～1.5kg/t钢；
将RH精炼后的所述钢水进行连铸，获得极低硫钢。
2.根据权利要求1所述的一种极低硫钢的制备方法，其特征在于，所述脱硫时脱硫剂的加入量根据所述脱碳后的钢水中的硫含量确定，为：
当脱碳后的钢水中硫质量百分数≤0.0010％，脱硫剂加入量为2～3kg/t钢；
当0.0010％＜脱碳后的钢水中的硫质量百分数≤0.0020％，脱硫剂的加入量为3～5kg/t钢；
当0.0020％＜脱碳后的钢水中的的硫质量百分数≤0.0030％，脱硫剂的加入量为5～10kg/t钢；
当0.0030％＜脱碳后的钢水中的硫质量百分数≤0.0040％，脱硫剂的加入量为10～20kg/t钢。
3.根据权利要求1所述的一种极低硫钢的制备方法，其特征在于，所述将铁水进行铁水预处理包括，
将铁水依次进行前扒渣、脱硫处理和后扒渣，所述前扒渣后的铁水表面的炉渣重量≤5kg/t铁，所述脱硫处理后的铁水中的硫的质量百分数≤0.0010％。
4.根据权利要求3所述的一种极低硫钢的制备方法，其特征在于，所述后扒渣包括，
对脱硫处理后的铁水依次进行一次扒渣、一次镇静；所述一次镇静时间为0.5～1min；
确定所述一次镇静完成时铁水表面的亮面面积占比；
根据所述亮面面积占比确定一次镇静后的铁水的扒渣工艺。
5.根据权利要求4所述的一种极低硫钢的制备方法，其特征在于，
当所述一次镇静完成时铁水表面的亮面面积占比≥95％，所述一次镇静后的铁水依次进行二次镇静和二次扒渣；所述一次镇静时间与所述二次镇静时间的总和为3～5min，所述二次扒渣时间为8～10min，所述后扒渣量为15～20kg/t铁；
当所述一次镇静完成时铁水表面的亮面面积占比＜95％，所述一次镇静后的铁水依次进行二次镇静、二次扒渣、三次镇静和三次扒渣；所述一次镇静时间和所述二次镇静时间总和为3～5min，所述二次扒渣时间为8～10min，所述三次镇静时间为3～5min，所述三次扒渣时间为6～8min，所述后扒渣量为18～23kg/t铁。
6.根据权利要求1所述的一种极低硫钢的制备方法，其特征在于，所述转炉冶炼时废钢的装入量为总装入量的8～13％，所述废钢中的硫质量百分比≤0.0030％。
7.根据权利要求1所述的一种极低硫钢的制备方法，其特征在于，所述转炉冶炼后终渣的碱度为3.0～3.5。
8.根据权利要求1所述的一种极低硫钢的制备方法，其特征在于，所述钢水中的硫的质量百分比≤0.0030％。
9.根据权利要求1所述的一种极低硫钢的制备方法，其特征在于，所述将铁水预处理后的所述铁水进行转炉冶炼，获得钢水，具体包括，
所述将铁水预处理后的所述铁水进行转炉冶炼，转炉出钢，获得钢水，所述转炉出钢采用挡渣出钢，所述转炉出钢后的钢水表面的炉渣厚度20～50mm。
10.根据权利要求1～9任一项所述的一种极低硫钢的制备方法制备的极低硫钢，其特征在于，所述极低硫钢中的硫的质量百分比为0.0006～0.0012％。
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