CN110961017B - 全自动纺丝乳化油供给*** - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种全自动纺丝乳化油供给***，至少包括原料添加***，搅拌***、输送***和控制***；所述原料添加***包括用于向搅拌装置添加纯水的纯水添加单元，用于向搅拌装置定量添加原油的原油添加单元和用于向搅拌装置定量添加杀菌剂的杀菌剂添加单元；所述搅拌***包括至少一个搅拌装置，用于接收并搅拌纯水添加单元、原油添加单元和杀菌剂添加单元添加的纯水、原油和杀菌剂；所述搅拌装置还配置有称重传感器；所述输送***包括输送管道、设于输送管道上的电控阀门和高位储槽，所述输送管道用于将搅拌装置输出的混合物输送到对应的高位储槽；所述控制***用于控制所述原料添加***、搅拌***和输送***协同作业。

Description

全自动纺丝乳化油供给***
技术领域
本发明涉及纺织设备领域，特别涉及一种全自动纺丝乳化油供给***。
背景技术
化纤油剂是应用于化纤生产与加工过程中必不可少的纺织助剂，其主要作用是调节化学纤维的摩擦，防止静电产生；化纤油剂广泛应用于纺织行业中化纤生产。
目前，纺丝行业准备工段化纤油剂调制和分配输送因其工艺要求特殊性，均采用纯人工作业方式进行油剂调配和将配制好的乳化油输送至高位储存槽。整个过程操作烦琐，且配方品种多，易输送出错，存在如下问题：
1)工艺要求配油用水温度必须控制在25℃～30℃；冬季采用蒸气加热尚可满足，但夏季进水温度偏高，难以控制在要求范围内。
2)配制时水和油的用量靠人眼查看油槽和搅拌槽液位管液位高度来控制加油量和加水量，添加量准确度靠工人作业熟练度来保证，操作工艺流程无法标准化。
3)乳化液配制要求极高，浓度比例值误差须保证在0.02％以内，每配一槽均需反复多次调校水和油比例来达到所需乳化液含油率，操作流程烦琐，油剂配制重复一致性较差，工艺参数中人为影响因素较多。
4)乳化液从搅拌槽输送至高位储槽采用拖拉软管放油方式，软管内积存残液多，软管清洁难以做到每日一洗。
5)高位储槽数量多，乳化液配方量大且杂，易发生人为失误导致放错油的情况。
6)蒸汽、水、油等管线阀门均需工人手工操作，劳动强度高，作业环境恶劣。
发明内容
本发明解决的技术问题在于提供一种全自动纺丝乳化油供给***，以解决前述的至少一个方面的问题。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种全自动纺丝乳化油供给***，至少包括原料添加***，搅拌***、输送***和控制***；
所述原料添加***包括用于向搅拌***添加纯水的纯水添加单元，用于向搅拌***定量添加原油的原油添加单元和用于向搅拌***定量添加杀菌剂的杀菌剂添加单元；
所述搅拌***包括至少一个搅拌装置，用于接收并搅拌纯水添加单元、原油添加单元和杀菌剂添加单元添加的纯水、原油和杀菌剂；所述搅拌装置还配置有称重传感器；
所述输送***包括输送管道、设于输送管道上的电控阀门和高位储槽，所述输送管道用于将搅拌装置输出的混合物输送到对应的高位储槽；
所述控制***用于控制所述原料添加***、搅拌***和输送***协同作业。
进一步的，所述纯水添加单元包括水温控制单元和纯水输送单元；所述水温控制单元包括热交换设备和相应的联通管路，以及设于联通管路上的阀门和传感器；所述纯水输送单元用于将经水温控制单元调节温度后的纯水输送到搅拌装置。
进一步的，所述热交换设备包括制冷设备和加热设备，所述联通管路包括用于将外部纯水输送至制冷设备和加热设备进水口的第一管路，用于连接制冷设备和加热设备出水口与纯水输送单元主管路的第二管路；所述阀门包括设于第一管路上靠近制冷设备进水口的第一检修阀和靠近加热设备进水口的第二检修阀，以及设于第二管路上靠近制冷设备出水口的冷却出口阀和靠近加热设备出水口的加热出口阀；所述传感器包括设于第一管路进水口的入水温度传感器，以及设于第二管路上靠近制冷设备出水口的制冷出口水温传感器和靠近加热设备出水口的制热出口水温传感器。
可选的，所述制冷设备为制冷用板式换热器，所述制冷用板式换热器的一次侧连通外部冷却用冰水，并通过三通比例调节阀控制冰水进水量，二次侧连通所述联通管路。
可选的，所述加热设备为加热用列管式换热器，所述加热用列管式换热器的一次侧连通外部加热用蒸汽，并通过蒸汽比例调节阀控制蒸汽进汽量，二次侧连通所述联通管路。
进一步的，所述加热设备还包括电热水箱，所述电热水箱的第一进水口通过补水管路连接所述第一管路，所述补水管路上设有水箱补水阀；所述电热水箱的第二进水口和第一出水口分别通过循环管路连接所述加热用列管式换热器一次侧的蒸汽回路构成循环回路，连接所述电热水箱第一出水口的循环管路上设有热水循环泵和热水开关阀。
进一步的，所述电热水箱的第二出水口通过放水管路连接纯水输送单元主管路，所述放水管路上设有放水开关阀。
进一步的，所述纯水输送单元包括主管路和连接主管路的至少一根纯水输送管路，所述纯水输送管路的末端于靠近所述搅拌装置的添料口处分成两个管路，两个管路上分别设有流量较大的放水阀和流量较小的精确补水阀。
进一步的，所述原油添加单元包括原油计量桶，用于将原油输送至原油计量桶中的原油输送泵及相应的第一原油输送管路，用于计量原油计量桶及其内容物重量的原油计量称重传感器，以及用于将原油计量桶中的原油输送至搅拌装置添料口的第二原油输送管路，所述第一原油输送管路上设有靠近原油计量桶的原油添加阀，所述第二原油输送管路上设有放油阀。
可选的，所述原油输送泵为气动隔膜泵。
进一步的，所述杀菌剂添加单元包括用于将杀菌剂输送至搅拌装置添料口的杀菌剂输送管路，以及设于杀菌剂输送管路上的定量计量泵和杀菌剂添加阀。
进一步的，所述搅拌装置包括搅拌槽和搅拌机，所述搅拌槽的侧面设有搅拌槽液位管；所述称重传感器设于搅拌槽底部。
进一步的，所述输送***的输送管道包括一根输油母管，所述输油母管自前端到后端按一定的坡度渐低设置；还包括靠近所述输油母管前端依次设置的连接所述搅拌装置出料口与输油母管的多根进油管道，以及靠近输油母管后端依次设置的多根连接输油母管与高位储槽进料口的放油管道，所述进油管道上设有进油阀门，所述放油管道上设有放油阀门。
进一步的，所述输油母管上于所述放油管道之间每隔若干根放油管道设有一个阻断阀。
进一步的，所述输油母管于前端设有冲洗用超纯水接入管道和冲洗用压缩空气接入管道，所述冲洗用超纯水接入管道和冲洗用压缩空气接入管道上分别设有冲管水阀和冲管气阀；所述输油母管于后端设有冲管排污阀。
进一步的，所述输油母管于前端设有母管泄压阀。
进一步的，所述高位储槽于侧部设有液位高度传感器。
进一步的，所述进油管道上还设有人工放油管，所述人工放油管上设有人工放油阀。
进一步的，所述输送***还包括一根排污总管；所述进油管道上还设有连接所述排污总管的搅拌槽排污管，所述搅拌槽排污管上设有洗槽排水阀；所述高位储槽的排污口通过高位储槽排污管连接所述排污总管，所述高位储槽排污管上设有排污阀。
进一步的，所述输油母管的末端连接所述排污总管。
进一步的，所述控制***包括主控装置和人机交互装置，所述主控装置电/通信连接所述原料添加***、搅拌***和输送***中的各个泵、传感器和阀门，用于接收处理各个传感器采集的数据，并控制各个泵的运转和/或阀门的开闭；所述人机交互装置通信连接所述主控装置，用于信息显示及指令输入。
本发明的全自动纺丝乳化油供给***，实现了如下技术有益效果：
1)本发明的全自动纺丝乳化油供给***，能够根据预设数据或输入指令自动计算所需用油量、用水量和杀菌剂添加量，在自动根据工艺流程步骤精准添加上述原料用量，实现了纺丝生产过程中纺丝乳化油供给的自动化、数字化和标准化，替代了繁杂的人工操作，大大节约了人力成本，并提升了乳化油添加的精确度和效率。
2)全自动纯水添加单元在不同季节均能将工艺给水温度恒定在28℃±1度区间，而且实现了给水阀打开瞬间管道流出的水温度即刻达到设定的温度值。
3)搅拌装置和原油原油添加单元中均加装了电子秤重传感器，实时采集、精确计量原油和水添加重量值数据，进而通过控制***控制水和油的添加量，满足了生产工艺数据精确化控制要求。
4)搅拌装置输送乳化油至高位储槽采用单母管设计，节省了大量的自动阀门、管道和自控元件；同时输送管道具有自动清洁功能，不同配方油剂在自动输送前管道均会自动用清水和压缩空气冲洗清洁，保证了油剂成分的精确度。
5)输油母管采用重力自流放油设计，并在母管上分段安装了若干个截止阀，以识别配合不同位置的高位储槽放油，保证了输送过程管道内不积存油剂，完全放入高位储槽中。
6)采用重量计量法控制放油阀放油至各个高位储槽，能使生产部门准确掌控生产和改纺用油量；同时高位储槽安装有数传液位高度传感器，实时显示槽内液位并保证了高位储槽不因放油重量设定值过大导致溢出。
附图说明
图1为本发明的全自动纺丝乳化油供给***的单元组成示意图。
图2为本发明的全自动纺丝乳化油供给***实施例的水温控制单元示意图。
图3为本发明的全自动纺丝乳化油供给***实施例的原料添加***和搅拌***示意图。
图4为本发明的全自动纺丝乳化油供给***实施例的输送***示意图。
图5为本发明的全自动纺丝乳化油供给***实施例的配油工艺流程图。
具体实施方式
为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。
本发明实施例提供了一种全自动纺丝乳化油供给***，如图1所示，其至少包括原料添加***，搅拌***、输送***和控制***。
其中，原料添加***包括用于向搅拌***添加纯水的纯水添加单元10，用于向搅拌***定量添加原油的原油添加单元20和用于向搅拌***定量添加杀菌剂的杀菌剂添加单元30。搅拌***40包括至少一个搅拌装置401，用于接收并搅拌纯水添加单元、原油添加单元和杀菌剂添加单元添加的纯水、原油和杀菌剂；搅拌装置401还配置有称重传感器402。输送***包括输送管道50及设于输送管道上的电控阀门，还包括高位储槽60，输送管道50用于将搅拌装置401输出的混合物输送到对应的高位储槽60；高位储槽60再向对应的纺丝油箱输出储存的乳化油。控制***用于控制原料添加***、搅拌***和输送***协同作业，实现纺丝乳化油的全自动智能供给。
采用上述***，能够根据预设数据或输入指令在自动根据工艺流程步骤精准添加各原料用量，实现了纺丝生产过程中纺丝乳化油供给的自动化、数字化和标准化，替代了繁杂的人工操作，大大节约了人力成本，并提升了乳化油添加的精确度和效率。
在一种实施例中，如图2和图3所示，纯水添加单元包括水温控制单元11和纯水输送单元12。其中，水温控制单元11包括热交换设备和相应的联通管路，以及设于联通管路上的阀门和传感器；纯水输送单元12用于将经水温控制单元11调节温度后的纯水输送到搅拌装置401。
需要说明的是，图2中的字母A、B和图3中的字母A’、B’分别表示***中同一根管路的对应接点，实际***中该处管路为一根完整管路，附图中为了清楚起见将其截断分开画出。附图3和附图4中的字母C、D、E、F和C’、D’、E’、F’表示同样的意思，后续将不再赘述。
如图2所示，热交换设备包括制冷设备101和加热设备102，分别用于对外部纯水进行冷却或加热，以满足工艺要求配油用水的温度。
如图2所示，联通管路包括用于将外部纯水输送至制冷设备101和加热设备102进水口的第一管路103，其进水端100用于接入外部纯水，之后分成两个支路，分别连接制冷设备101的进水口和加热设备102的进水口。在第一管路103的进水端设有入水温度传感器109，以实时监控入水温度，确定需要对纯水进行冷却还是加热。同时，为了便于检修，第一管路103上靠近制冷设备101的进水口处设有第一检修阀105，靠近加热设备102的进水口处设有第二检修阀106。
如图2所示，联通管路还包括用于连接制冷设备101和加热设备102出水口与纯水输送单元主管路的第二管路104，其于后端汇成一个管路连接至纯水输送单元主管路。相应的，第二管路104上在靠近制冷设备101的出水口处设有冷却出口阀107，在靠近加热设备102的出水口处设有加热出口阀108。同时，在第二管路104上靠近制冷设备出水口处设有制冷出口水温传感器110，靠近加热设备出水口处设有制热出口水温传感器111，以实时监测出水温度。
作为一种优选实施方案，本实施例中，制冷设备101为制冷用板式换热器，该制冷用板式换热器的一次侧连通外部冷却用冰水回路122，并通过三通比例调节阀112控制冰水进水量，二次侧连通前述的联通管路。
作为一种优选实施方案，本实施例中，加热设备102为加热用列管式换热器，该加热用列管式换热器的一次侧连通外部加热用蒸汽回路118，并通过蒸汽比例调节阀113控制蒸汽进汽量，二次侧连通前述联通管路。
采用上述方案，可以在不同季节均能将工艺给水温度恒定在28℃±1度区间，从而保证了配制出的乳化油质量的稳定性，避免了不同季节因外部气温变化导致的乳化油配置质量出现波动。
作为进一步的优选实施方案，如图2所示，本实施例中，加热设备还包括电热水箱114。该电热水箱114的第一进水口通过补水管路115连接第一管路103，用于将纯水补充到水箱中，补水管路115上设有水箱补水阀116。电热水箱114的第二进水口和第一出水口分别通过循环管路117a、117b连接加热用列管式换热器一次侧的蒸汽回路118，和该蒸汽回路位于换热器内部的管路部分构成循环回路。同时，连接电热水箱114第一出水口的循环管路117a上设有热水循环泵118和热水开关阀119。
采用上述设计，可在遇到如春节热电厂放假停汽等情况后，提供蒸汽的替代。水箱中的热水通过换热器进行换热，加热纯水，从而保证了纯水水温的稳定性。否则，很难用电加热快速加热大量的水升温到25℃，无法正常进行乳化油的配制。
作为进一步的优选实施方案，如图2所示，电热水箱114的第二出水口通过放水管路120连接纯水输送单元主管路123，该放水管路120上设有放水开关阀121。
采用上述设计，当搅拌装置的搅拌槽及下游输油管道和高位储槽需要清洗时，即可通过该放水管路将水箱中的热水放到指定的搅拌槽中作为洗槽水。通常情况下，洗槽需要用到80℃以上高温水，而水箱中的水一般也是预热至80℃或以上，并实现控温，一旦温度降低电加热管启动补热，从而确保了换热和洗槽用水的供应。由此，也解决了现有洗槽时将电热管直接***搅拌槽进行加热即不安全且加热速度又慢的问题。
在一种实施例中，如图2和图3中所示，纯水输送单元包括主管123和连接主管路的至少一根纯水输送管路124。
需要说明的是，图3中，纯水输送管路有若干根，而为了清楚起见，只对其中一根进行了数字符号标注。本领域技术人员应该能够理解，下述的描述中，涉及的纯水输送管路并不局限于进行了数字符号标注的那一部分，而是包括了可以从图上明显且清楚地看出同样为纯水输送管路的其它部分。
同样的，包括图3及图4中的其它可以从图上明显且清楚地看出属于同一种类部件的部分，也只用数字符号标注了其中作为代表的一部分，而在相应的描述中，应该理解为对同一种类相关部件整体的具有共性的描述，而并不局限于进行了数字符号标注的部分。
如图3所示，本实施例中，纯水输送管路124的末端于靠近搅拌装置401的添料口处分成两个管路124a、124b，该两个管路上分别设有流量较大的放水阀125和流量较小的精确补水阀126。
采用此种设计，可在开始添加纯水时通过放水阀125放水，在添加至接近设定需求量时，换用精确补水阀126放水，从而能够在兼顾效率的前提下满足对纯水放水量的精确控制。
在一种实施例中，如图3所示，原油添加单元包括原油桶208，用于将原油从输送至原油计量桶201中的原油输送泵202及相应的第一原油输送管路203，用于计量原油的原油计量桶201，其下部配置有原油计量称重传感器204，以实现对原油添加量的精确计量。还包括用于将原油计量桶201中的原油输送至搅拌装置401添料口的第二原油输送管路205。其中，第一原油输送管路203上设有靠近原油计量桶的原油添加阀206，第二原油输送管路205上设有放油阀207。
作为优选实施方案，上述的原油输送泵202为气动隔膜泵。
采用上述设计，可通过原油计量桶201及原油计量称重传感器204实现原油的自动添加以及添加量的精确控制。
在一种实施例中，如图3所示，需要添加的杀菌剂包括A杀菌剂304a和B杀菌剂304b两种，其各自的输送管路301a和301b上分别设置有定量计量泵302a和302b，以及管路通断阀305a和305b。两根管路上分别设有对应各个搅拌装置的分路输送管路，各分路输送管路上设有杀菌剂添加阀303a、303b。对应两种杀菌剂的分路输送管路的末端合并为一根管路，最终将杀菌剂输送添加至搅拌装置401中。
采用上述设计，可通过定量计量泵以及管路阀门实现杀菌剂的自动添加以及添加量的精确控制。
在一种实施例中，如图3所示，搅拌***包括多台搅拌装置。每台搅拌装置401包括搅拌槽和搅拌机，搅拌槽的侧面设有搅拌槽液位管403。同时，称重传感器402设于搅拌槽底部，用于检测整个搅拌槽的重量。
采用此种设计，在原油添加量和杀菌剂添加量可以精确监测控制的情况下，结合设于搅拌槽底部的称重传感器402，即可实现对添加至搅拌槽中的纯水的精确计量，从而实现了搅拌槽中各组分添加量的精确配给，克服了人工添加的方式需要多次添加，配置精度不容易达到要求的问题。同时，设于搅拌槽侧部的搅拌槽液位管403可实现对搅拌槽液位的监控，结合称重传感器402，可精确控制放油阀放油至各个高位储槽，能使生产部门准确掌控生产和改纺用油量，还可避免意外情况下搅拌槽中添加物过多导致的溢出。
在一种实施例中，如图4所示，输送***的输送管道包括单独设置的一根输油母管501，该输油母管501自前端501a到后端501b按一定的坡度渐低设置。同时，该输油母管501靠近前端依次设置有连接搅拌装置401出料口与输油母管501的多根进油管道502，用于将搅拌装置放出的乳化油输送到输油母管501中。该输油母管501靠近后端依次设置有多根连接输油母管501与高位储槽60进料口的放油管道503，该放油管道503用于将输油母管501中的乳化油输送至相应的高位储槽60中。其中，进油管道502上设有进油阀门504，放油管道503上设有放油阀门505，以在控制***的控制下实现自动放油。
采用上述的单母管重力自流放油设计，能够节省大量的自动阀门、管道和自控元件，同时也便于对管道进行清洗。
作为进一步的优选实施方案，由于输油母管管线具有一定的坡度，线路也较长，为防止需放油的高位储槽在管道头端时，放油结束后整条管道内积存油剂造成浪费。本实施例中，在输油母管501上于多根放油管道503之间每隔若干根放油管道设有一个阻断阀506。其可在控制***的控制下识别配合对应输油母管不同位置的高位储槽放油，使放送至前部高位储槽中的油剂不会流到输油母管后端，从而保证了输送过程输油母管内不积存油剂，完全放入高位储槽中。
在一种实施例中，如图4所示，输油母管501于前端设有冲洗用超纯水接入管道507和冲洗用压缩空气接入管道508，该冲洗用超纯水接入管道507和冲洗用压缩空气接入管道508上分别设有冲管水阀509和冲管气阀510。同时，输油母管501于后端设有冲管排污阀512，用于排除污水。
采用上述设计，使输油母管具有自动清洁功能，从而不同配方油剂在自动输送前管道均会自动用清水和压缩空气冲洗清洁，避免被管道中残留的油剂污染，保证了输送至高位储槽中油剂的配比精度。
作为进一步的优选实施方案，输油母管501于前端设有母管泄压阀511，避免了母管中有一定压力时待输送油剂无法进入的情况。
在一种实施例中，如图4所示，高位储槽60于侧部设有液位高度传感器601，实时显示槽内液位并保证高位储槽不因放油重量设定值过大导致溢出。
如图4所示，高位储槽60的下部配置有储槽油输送管道605，该储槽油输送管道605上设有管道阀门606，用于将高位储槽60中储存的油剂输送到对应的纺丝机纺丝油箱中，进而由纺丝油箱通过纺丝生产线用的油剂计量泵进行油剂供给。
作为进一步的优选实施方案，如图4所示，进油管道502上还设有人工放油管513，人工放油管513上设有人工放油阀514。意外情况下，可从人工放油管513中放走搅拌装置中的油料。
在一种实施例中，如图4所示，输送***还包括一根排污总管515。相应的，进油管道502上还设有连接排污总管515的搅拌槽排污管516，搅拌槽排污管516上设有洗槽排水阀517。
另外，高位储槽60的排污口通过高位储槽排污管602连接排污总管515，高位储槽排污管602上设有排污阀603。
作为进一步的优选实施方案，输油母管501的末端也连接排污总管515。
采用上述设计，可将***中各个部分的洗槽、洗管用水统一经排污总管515排出，从而实现了污水的集约化排放。
在一种实施例中，控制***包括主控装置和人机交互装置，主控装置电或通信连接原料添加***、搅拌***和输送***中的各个泵、传感器和阀门，用于接收处理各个传感器采集的数据，并控制各个泵的运转和/或阀门的开闭，进而实现纯水、原油、杀菌剂的自动添加、配比控制，搅拌机的自动搅拌，以及经输送***对搅拌好的油剂进行自动输送。
人机交互装置通信连接主控装置，用于信息显示及指令输入，优选的包括显示器及相应的键鼠输入设备，或者也可以是一体式的触摸式显示设备。
作为优选实施方案，上述的控制***采用了DCS图形控制监视***和PLC控制***，实现了乳化液调制、高位储槽分配输送生产工艺和作业流程可视化，生产过程自动化、数字化和标准化。
其中，DCS图形控制监视***能够智能比对搅拌装置和高位储槽中乳化油配方数据是否相符，自动甄别确认是否允许某搅拌槽输送乳化液到某高位储槽中，从而避免因误操作导致的乳化液错误输送。
采用上述全自动纺丝乳化油供给***的配油工艺流程如图5所示。
采用上述设计，DCS图形控制监视***的操作界面简便易懂，搅拌槽原油数据输入和高位储槽改纺更换配方号等操作无需人工输数据，只需鼠标点选某种原油名称或搅拌槽名称即可实现数据自动录入，避免了人工数据输入可能存在的失误。
同时，原油、纯水、杀菌剂的计算和添加实现了全自动智能化，操作人员只需在DCS人机交互界面上输入需配制的乳化液总需量，***即可根据此次配油量自动计算所需用油量、用水量和杀菌剂添加量，并在生产启动后自动根据工艺流程步骤精准添加上述原料用量。
以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (16)

1.一种全自动纺丝乳化油供给***，其特征在于，至少包括原料添加***，搅拌***、输送***和控制***；
所述原料添加***包括用于向搅拌***添加纯水的纯水添加单元(10)，用于向搅拌***定量添加原油的原油添加单元(20)和用于向搅拌***定量添加杀菌剂的杀菌剂添加单元(30)；
所述搅拌***(40)包括多个搅拌装置(401)，用于接收并搅拌纯水添加单元、原油添加单元和杀菌剂添加单元添加的纯水、原油和杀菌剂；所述搅拌装置还配置有称重传感器(402)；
所述输送***包括输送管道(50)、设于输送管道上的电控阀门和高位储槽(60)，所述输送管道(50)用于将搅拌装置(401)输出的混合物输送到对应的高位储槽(60)，包括一根输油母管(501)，所述输油母管(501)自前端(501a)到后端(501b)按一定的坡度渐低设置；还包括靠近所述输油母管(501)前端依次设置的连接所述搅拌装置(401)出料口与输油母管(501)的多根进油管道(502)，以及靠近输油母管(501)后端依次设置的多根连接输油母管(501)与高位储槽(60)进料口的放油管道(503)，所述进油管道(502)上设有进油阀门(504)，所述放油管道(503)上设有放油阀门(505)；所述输油母管(501)上于所述放油管道(503)之间每隔若干根放油管道设有一个阻断阀(506)；所述输油母管(501)于前端设有冲洗用超纯水接入管道(507)和冲洗用压缩空气接入管道(508)，所述冲洗用超纯水接入管道(507)和冲洗用压缩空气接入管道(508)上分别设有冲管水阀(509)和冲管气阀(510)；所述输油母管(501)于后端设有冲管排污阀(512)；所述输送***还包括一根排污总管(515)；所述进油管道(502)上还设有连接所述排污总管(515)的搅拌槽排污管(516)，所述搅拌槽排污管(516)上设有洗槽排水阀(517)；所述高位储槽(60)的排污口通过高位储槽排污管(602)连接所述排污总管(515)，所述高位储槽排污管(602)上设有排污阀(603)；所述输油母管(501)的末端连接所述排污总管(515)；
所述控制***用于控制所述原料添加***、搅拌***和输送***协同作业。
2.如权利要求1所述的全自动纺丝乳化油供给***，其特征在于，所述纯水添加单元(10)包括水温控制单元(11)和纯水输送单元(12)；所述水温控制单元(11)包括热交换设备和相应的联通管路，以及设于联通管路上的阀门和传感器；所述纯水输送单元(12)用于将经水温控制单元(11)调节温度后的纯水输送到搅拌装置(401)。
3.如权利要求2所述的全自动纺丝乳化油供给***，其特征在于，所述热交换设备包括制冷设备(101)和加热设备(102)，所述联通管路包括用于将外部纯水输送至制冷设备(101)和加热设备(102)进水口的第一管路(103)，用于连接制冷设备(101)和加热设备(102)出水口与纯水输送单元主管路(123)的第二管路(104)；所述阀门包括设于第一管路(103)上靠近制冷设备(101)进水口的第一检修阀(105)和靠近加热设备(102)进水口的第二检修阀(106)，以及设于第二管路(104)上靠近制冷设备(101)出水口的冷却出口阀(107)和靠近加热设备(102)出水口的加热出口阀(108)；所述传感器包括设于第一管路进水口的入水温度传感器(109)，以及设于第二管路上靠近制冷设备出水口的制冷出口水温传感器(110)和靠近加热设备出水口的制热出口水温传感器(111)。
4.如权利要求3所述的全自动纺丝乳化油供给***，其特征在于，所述制冷设备(101)为制冷用板式换热器，所述制冷用板式换热器的一次侧连通外部冷却用冰水，并通过三通比例调节阀(112)控制冰水进水量，二次侧连通所述联通管路。
5.如权利要求3所述的全自动纺丝乳化油供给***，其特征在于，所述加热设备(102)为加热用列管式换热器，所述加热用列管式换热器的一次侧连通外部加热用蒸汽，并通过蒸汽比例调节阀(113)控制蒸汽进汽量，二次侧连通所述联通管路。
6.如权利要求5所述的全自动纺丝乳化油供给***，其特征在于，所述加热设备还包括电热水箱(114)，所述电热水箱(114)的第一进水口通过补水管路(115)连接所述第一管路(103)，所述补水管路(115)上设有水箱补水阀(116)；所述电热水箱(114)的第二进水口和第一出水口分别通过循环管路(117a、117b)连接所述加热用列管式换热器一次侧的蒸汽回路(118)构成循环回路，连接所述电热水箱(114)第一出水口的循环管路(117a)上设有热水循环泵(118)和热水开关阀(119)。
7.如权利要求6所述的全自动纺丝乳化油供给***，其特征在于，所述电热水箱(114)的第二出水口通过放水管路(120)连接纯水输送单元主管路(123)，所述放水管路(120)上设有放水开关阀(121)。
8.如权利要求2-7任一项所述的全自动纺丝乳化油供给***，其特征在于，所述纯水输送单元包括主管路(123)和连接主管路的至少一根纯水输送管路(124)，所述纯水输送管路(124)的末端于靠近所述搅拌装置(401)的添料口处分成两个管路(124a、124b)，两个管路上分别设有流量较大的放水阀(125)和流量较小的精确补水阀(126)。
9.如权利要求1所述的全自动纺丝乳化油供给***，其特征在于，所述原油添加单元(20)包括原油计量桶(201)，用于将原油输送至原油计量桶(201)中的原油输送泵(202)及相应的第一原油输送管路(203)，用于计量原油计量桶及其内容物重量的原油计量称重传感器(204)，以及用于将原油计量桶(201)中的原油输送至搅拌装置(401)添料口的第二原油输送管路(205)，所述第一原油输送管路(203)上设有靠近原油计量桶的原油添加阀(206)，所述第二原油输送管路(205)上设有放油阀(207)。
10.如权利要求9所述的全自动纺丝乳化油供给***，其特征在于，所述原油输送泵(202)为气动隔膜泵。
11.如权利要求1所述的全自动纺丝乳化油供给***，其特征在于，所述杀菌剂添加单元(30)包括用于将杀菌剂输送至搅拌装置(401)添料口的杀菌剂输送管路(301a、301b)，以及设于杀菌剂输送管路(301a、301b)上的定量计量泵(302a、302b)和杀菌剂添加阀(303a、303b)。
12.如权利要求1所述的全自动纺丝乳化油供给***，其特征在于，所述搅拌装置(401)包括搅拌槽和搅拌机，所述搅拌槽的侧面设有搅拌槽液位管(403)；所述称重传感器(402)设于搅拌槽底部。
13.如权利要求1所述的全自动纺丝乳化油供给***，其特征在于，所述输油母管(501)于前端设有母管泄压阀(511)。
14.如权利要求1所述的全自动纺丝乳化油供给***，其特征在于，所述高位储槽(60)于侧部设有液位高度传感器(601)。
15.如权利要求1所述的全自动纺丝乳化油供给***，其特征在于，所述进油管道(502)上还设有人工放油管(513)，所述人工放油管(513)上设有人工放油阀(514)。
16.如权利要求1所述的全自动纺丝乳化油供给***，其特征在于，所述控制***包括主控装置和人机交互装置，所述主控装置电/通信连接所述原料添加***、搅拌***和输送***中的各个泵、传感器和阀门，用于接收处理各个传感器采集的数据，并控制各个泵的运转和/或阀门的开闭；所述人机交互装置通信连接所述主控装置，用于信息显示及指令输入。
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