CN110952916A - 旧有建筑桩基础深部破碎拆除施工方法 - Google Patents

旧有建筑桩基础深部破碎拆除施工方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种旧有建筑桩基础深部破碎拆除施工方法，涉及地基施工技术领域，包括：施工准备、确认桩位、钻机就位调平、高频冲击器破桩、钻至基桩底标高提钻、桩孔回填等步骤。本发明运用潜孔钻头去破除旧有建筑桩的基桩，具有工程量较小、施工成本较低、施工周期较短的效果。

Description

旧有建筑桩基础深部破碎拆除施工方法
技术领域
本发明涉及地基施工技术领域，尤其是涉及一种旧有建筑桩基础深部破碎拆除施工方法。
背景技术
在高层建筑施工之前，为了防止高层建筑不稳定沉降，一般需要将高层建筑的底部制作桩基础，桩基础一般由多根均匀间隔布置的基桩组成，基桩由混凝土浇筑而成，结构非常牢固，而且随着高层建筑的层数增加，基桩的长度也会对应增加，而一般的基桩长度有10～20米。
在高层建筑被拆除重建时，其底部的基桩也需要被破碎拆除，目前采取的破碎拆除方式是：逐层将基桩周围的地基挖开，并使较长的基桩逐步裸露出来，然后逐段将基桩破碎，由于通常基桩桩体强度和硬度大于周围土体的强度和硬度，工程量巨大，而且成本非常高，整个桩基础破碎拆除的施工周期长，故而有待改进。
发明内容
本发明的目的是提供一种旧有建筑桩基础深部破碎拆除施工方法，具有工程量较小、施工成本较低、施工周期较短的优点。
本发明的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：一种旧有建筑桩基础深部破碎拆除施工方法，包括：
步骤一，施工准备：钻机、空压机、高频冲击器和潜孔钻头进入施工场地，将高频冲击器稳固安装于立柱上，将潜孔钻头固定安装于高频冲击器上，且使空压机与高频冲击器相连通，调试上述机械设备且在施工前使施工场地平整；
步骤二，确认桩位：根据旧有建筑桩基础的工程图纸，确定基桩位置并做好标记；
步骤三，钻机就位调平：钻孔前应将钻机安放水平，使钻机的立柱垂直于地面，且钻头对准基桩；
步骤四，高频冲击器破桩：1～3台空压机启动后开启钻机，高频冲击器的风量为24～30立方米/分钟，高频冲击器的转速为8～25转/分钟，高频冲击器轴推力为15～60千牛顿，潜孔钻头在向下钻探过程中逐步将基桩破碎；
步骤五，钻至基桩底标高提钻：潜孔钻头钻至基桩的底标高后，慢慢提起高频冲击器和潜孔钻头；
步骤六，桩孔回填：潜孔钻头完全撤出桩孔后，向桩孔中倒入回填土。
通过采用上述技术方案，直接通过高速转动的潜孔钻头去将基桩逐步破碎，不用开挖基桩周围的土层，更不用为开挖土层而搭建各种基坑支护，大大缩小了施工工程量，同时更节省了大量的施工成本，由于潜孔钻头破除基桩的速度，远远高于将基桩掘至裸露状态再人工破碎的速度，所以整个桩基础破碎拆除的施工周期也明显变短，具有较强的实用性和应用前景；同时在以下条件下：高频冲击器的风量为24～30立方米/分钟，高频冲击器的转速为8～25转/分钟，高频冲击器轴推力为15～60千牛顿，能够确保潜孔钻头能较为平稳、高效地一点一点地将基桩破碎掉，还能将基桩破碎后的渣土顺利排出，确保潜孔钻头能顺利地将整根基桩完全破除，过程简单且安全。
本发明进一步设置为，根据施工场地的地质情况增设若干降水井，在施工期间通过降水井连续抽水以降低施工场地内的水位压力。
通过采用上述技术方案，在一些土质含水量较大的地基上施工时，破除基桩的过程中，会后源源不断的地下水和淤泥向桩孔中流动，一旦地下水和淤泥过多，容易造成缩孔或者坍塌等现象，不够安全，通过设置降水井，可以有效控制含水量，既方便施工，也更加安全。
本发明进一步设置为，在步骤四中，潜孔钻头向下过程中，保持高频冲击器的钻杆的垂直度并确保成孔偏斜率不大于1%。
通过采用上述技术方案，在钻杆的垂直度比较正的情况下，潜孔钻头与基桩之间才会不易偏移、歪斜，在基桩的长度较长的情况下，能够确保潜孔钻头将整根基桩完全破除，避免了潜孔钻头中途歪斜所导致的基桩破除不完全的问题。
本发明进一步设置为，在步骤四中，当桩孔内发生缩孔现象时，保持高频冲击器持续工作且在桩孔内上下运动。
通过采用上述技术方案，在高频冲击器持续工作且上下运动时，其能带动潜孔钻头将缩孔所产生渣土搅动并向外挤压，避免过多的渣土将高频冲击器堵死在桩孔内，有利于持续性对基桩进行破碎。
本发明进一步设置为，当高频冲击器上下运动有困难时，提升高频冲击器的气压、风量和转速直到高频冲击器能自由上下为止。
通过采用上述技术方案，高频冲击器上下运动有困难，就证明淤泥及渣土对高频冲击器的压力比较大，在提升高频冲击器的气压、风量和转速时，潜孔钻头能快速将其周围的淤泥及渣土向外挤压，进而减小淤泥及渣土对高频冲击器的压力，从而降低高频冲击器上下运动的难度。
本发明进一步设置为，在步骤四至步骤六的过程中，采用空压机将具有设定的压力和风量的循环气体，通过钻杆排至位于孔底的高频冲击器中，高频冲击器配合潜孔钻头将基桩破碎，然后气体自孔底潜孔钻头排气孔喷出且向上方地表孔口排气吹渣的方式，逐步清除基桩被破碎后的渣土。
通过采用上述技术方案，在潜孔钻头下钻并破碎基桩的过程中，所产生的渣土会被循环气体快速地、及时地吹向上方地表孔口，避免了渣土过多而导致的下钻困难问题。
本发明进一步设置为，在步骤五中，在提起高频冲击器的过程中，空压机保持工作并持续供气，直到高频冲击器被提出桩孔后空压机再停止工作。
通过采用上述技术方案，如果在高频冲击器未完全脱离桩孔之前就关闭空压机，在渣土及淤泥的掩埋下，高频冲击器会非常难被提出，所以上述技术方案降低了高频冲击器被提出的难度。
本发明进一步设置为，所述潜孔钻头包括：钻柄和钻头部，所述钻头部的外缘上间隔设置有多个排粉槽，所述钻头部设置有前端面，所述钻头部的外缘上固定有多个限位爪，所述限位爪位于相邻所述排粉槽之间，所述限位爪的爪尖伸出所述前端面所处平面20～150mm。
通过采用上述技术方案，在破碎地基下的基桩时，限位爪可以先接触到基桩周围地基的上端面，并在该潜孔钻头高速转动时，限位爪会将基桩的顶部套住具有良好的限位作用，可以防止该潜孔钻头在钻探过程中发生偏移，并保持竖直状态直至将整根基桩完全破碎，降低了施工难度；而且限位爪与排粉槽间隔开布置，在钻探过程中限位爪也不会影响渣料排出，结构设计更加合理。
本发明进一步设置为，所述限位爪设置有四组，每组所述限位爪在所述钻头部的外缘上对称均匀间隔布置，两个所述限位爪构成一组，且同组内的两个所述限位爪间隔布置。
通过采用上述技术方案，多组限位爪的设计，在该潜孔钻头转动一圈时，有更多的限位爪与待破碎基桩周边的地基相接触，提升了限位爪破碎地基的效率；同时这种对称式设计，可以使该潜孔钻头的重心更加靠近其中轴线，在该潜孔钻头转动时更加稳定。
本发明进一步设置为，所述钻机选用履带式或步履式钻机桩架，所述潜孔钻头选用硬质合金钻头，所述空压机选用1-3台排气量为24～30立方米的大型空压机。
通过采用上述技术方案，履带式或步履式钻机桩架具有运行稳定、安全的优点，在施工场地移动非常灵活；硬质合金钻头具有结构强度高、不易磨损、对基桩的破除效率高等优点；大型空压机的排气量在24～30立方米的要求下，才能保证潜孔钻头能下钻至基桩的最底部，而且能够顺利将破碎后的渣土顺利排出。
综上所述，本发明的有益技术效果为：
其一，直接通过高速转动的潜孔钻头去将基桩逐步破碎，不用开挖基桩周围的土层，更不用为开挖土层而搭建各种基坑支护，大大缩小了施工工程量，同时更节省了大量的施工成本，由于潜孔钻头破除基桩的速度，远远高于将基桩掘至裸露状态再人工破碎的速度，所以整个桩基础破碎拆除的施工周期也明显变短，具有较强的实用性和应用前景；同时在以下条件下：高频冲击器的风量为24～30立方米/分钟，高频冲击器的转速为8～25转/分钟，高频冲击器轴推力为15～60千牛顿，能够确保潜孔钻头能较为平稳、高效地一点一点地将基桩破碎掉，还能将基桩破碎后的渣土顺利排出，确保潜孔钻头能顺利地将整根基桩完全破除，过程简单且安全；
其二，在破碎地基下的基桩时，限位爪可以先接触到基桩周围地基的上端面，并在该潜孔钻头高速转动时，限位爪会将基桩的顶部套住具有良好的限位作用，可以防止该潜孔钻头在钻探过程中发生偏移，并保持竖直状态直至将整根基桩完全破碎，降低了施工难度；而且限位爪与排粉槽间隔开布置，在钻探过程中限位爪也不会影响渣料排出，结构设计更加合理。
附图说明
图1是本发明实施例的流程示意图；
图2是本发明实施例处于施工状态的结构示意图；
图3是本发明实施例中潜孔钻头的结构示意图；
图4是图3中A-A面的剖视图。
附图标记：101、钻机；102、空压机；103、高频冲击器；104、潜孔钻头；105、基桩；106；降水井；1、钻柄；11、直通气道；2、钻头部；21、排粉槽；22、前端面；23、斜通气道；24、出气口；25、斜孔气道；26、倒角斜面；3、限位爪；31、内斜面；32、外斜面；4、硬质合金齿。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
参照图1和图2，为本发明公开的一种旧有建筑桩基础深部破碎拆除施工方法，包括：施工准备S1、确认桩位S2、钻机就位调平S3、高频冲击器破桩S4、钻至基桩底标高提钻S5、桩孔回填S6。
施工准备S1:钻机101、空压机102、高频冲击器103和潜孔钻头104进入施工场地，将高频冲击器103稳固安装于立柱上，将潜孔钻头104固定安装于高频冲击器103上，且使空压机102与高频冲击器103相连通，调试上述机械设备且在施工前使施工场地平整。
钻机101选用履带式或步履式钻机桩架，潜孔钻头104选用硬质合金钻头，空压机102选用排气量为24～30立方米的大型空压机。履带式或步履式钻机桩架具有运行稳定、安全的优点，在施工场地移动非常灵活；硬质合金钻头具有结构强度高、不易磨损、对基桩105的破除效率高等优点；大型空压机的排气量在24～30立方米的要求下，才能保证潜孔钻头104能下钻至基桩105的最底部，而且能够顺利将破碎后的渣土顺利排出。
确认桩位S2：根据旧有建筑桩基础的工程图纸，确定基桩105位置并做好标记。
钻机101就位调平S3：钻孔前应将钻机101安放水平，使钻机101的立柱垂直于地面，且钻头对准基桩105。
高频冲击器破桩S4：1-3台空压机102启动后开启钻机101，高频冲击器103的风量为24～30立方米/分钟，高频冲击器103的转速为8～25转/分钟，高频冲击器103轴推力为15～60千牛顿，潜孔钻头104在向下钻探过程中逐步将基桩105破碎。
在步骤S4中，潜孔钻头104向下过程中，保持高频冲击器103的钻杆的垂直度并确保成孔偏斜率不大于1%，在钻杆的垂直度比较正的情况下，潜孔钻头104与基桩105之间才会不易偏移、歪斜，在基桩105的长度较长的情况下，能够确保潜孔钻头104将整根基桩105完全破除，避免了潜孔钻头104中途歪斜所导致的基桩105破除不完全的问题。
在步骤S4中，当桩孔内发生缩孔现象时，保持高频冲击器103持续工作且在桩孔内上下运动，在高频冲击器103持续工作且上下运动时，其能带动潜孔钻头104将缩孔所产生渣土搅动并向外挤压，避免过多的渣土将高频冲击器103堵死在桩孔内，有利于持续性对基桩105进行破碎；当高频冲击器103上下运动有困难时，提升高频冲击器103的气压、风量和转速直到高频冲击器103能自由上下为止，高频冲击器103上下运动有困难，就证明淤泥及渣土对高频冲击器103的压力比较大，在提升高频冲击器103的气压、风量和转速时，潜孔钻头104能快速将其周围的淤泥及渣土向外挤压，进而减小淤泥及渣土对高频冲击器103的压力，从而降低高频冲击器103上下运动的难度。
在步骤S4中，若遇软硬互层的粉喷桩身段，可以采用潜孔钻头104低速、慢钻、减压的方式钻进破桩，而且在潜孔钻头104刚接触基桩105时，可适当放慢潜孔钻头104的转速，当潜孔钻头104下钻过程稳定后可以适当逐步提速。在更换潜孔钻头104时，要保证替换钻头直径小于被替换钻头，以防替换钻头卡在桩孔内。
钻至基桩底标高提钻S5：潜孔钻头104钻至基桩105的底标高后，慢慢提起高频冲击器103和潜孔钻头104。
在步骤S5中，在提起高频冲击器103的过程中，空压机102保持工作并持续供气，直到高频冲击器103被提出桩孔后空压机102再停止工作，如果在高频冲击器103未完全脱离桩孔之前就关闭空压机102，在渣土及淤泥的掩埋下，高频冲击器103会非常难被提出，所以上述技术方案降低了高频冲击器103被提出的难度。
桩孔回填S6：潜孔钻头104完全撤出桩孔后，向桩孔中倒入回填土。
根据施工场地的地质情况增设若干降水井106，在施工期间通过降水井106连续抽水以降低施工场地内的水位压力，在一些土质含水量较大的地基上施工时，破除基桩105的过程中，会后源源不断的地下水和淤泥向桩孔中流动，一旦地下水和淤泥过多，容易造成缩孔或者坍塌等现象，不够安全，通过设置降水井106，可以有效控制含水量，既方便施工，也更加安全。
在步骤S4至步骤S6的过程中，采用空压机102将具有设定的压力和风量的循环气体，通过钻杆排至位于孔底的高频冲击器103中，高频冲击器103配合潜孔钻头104将基桩105破碎；然后气体自孔底潜孔钻头104排气孔喷出且向上方地表孔口排气吹渣的方式，逐步清除基桩105被破碎后的渣土，在潜孔钻头104下钻并破碎基桩105的过程中，所产生的渣土会被循环气体快速地、及时地吹向上方地表孔口，避免了渣土过多而导致的下钻困难问题。
本实施例的实施原理为：直接通过高速转动的潜孔钻头104去将基桩105逐步破碎，不用开挖基桩105周围的土层，更不用为开挖土层而搭建各种基坑支护，大大缩小了施工工程量，同时更节省了大量的施工成本，由于潜孔钻头104破除基桩105的速度，远远高于将基桩105掘至裸露状态再人工破碎的速度，所以整个桩基础破碎拆除的施工周期也明显变短，具有较强的实用性和应用前景；同时在以下条件下：高频冲击器103的风量为24～30立方米/分钟，高频冲击器103的转速为8～25转/分钟，高频冲击器103轴推力为15～60千牛顿，能够确保潜孔钻头104能较为平稳、高效地一点一点地将基桩105破碎掉，还能将基桩105破碎后的渣土顺利排出，确保潜孔钻头104能顺利地将整根基桩105完全破除，过程简单且安全。
参照图3和图4，潜孔钻头104包括：钻柄1和钻头部2，钻头部2的外缘上间隔设置有多个排粉槽21，钻头部2设置有前端面22，钻头部2的外缘上固定有多个限位爪3，限位爪3位于相邻排粉槽21之间，限位爪3的爪尖伸出前端面22所处平面50mm（在其他实施例中还可以伸出20mm、30mm、40mm、60mm、70mm、80mm、90mm、100mm、110mm、120mm、130mm、140mm、150mm）。
限位爪3具体由硬质合金制成且其焊接于钻头部2，限位爪3垂直于前端面22设计，在其他实施中限位爪3可以适当倾斜设计，主要确保限位爪3大致垂直于前端面22即可，一般情况下该潜孔钻头104的直径与待破碎基桩105的直径相接近或者直接一致。限位爪3直径在10mm～100mm之间，限位爪3长度在20mm-500mm之间，限位爪3大致为3-30个之间，限位爪3的数量随该潜孔钻头104的直径增大而增多，限位爪3的直径和长度随该潜孔钻头104的直径增大而增大。
在破碎地基下的基桩105时，限位爪3可以先接触到基桩105（具体参考见图2）周围地基的上端面，并在该潜孔钻头104高速转动时，限位爪3会将基桩105的顶部套住具有良好的限位作用，可以防止该潜孔钻头104在钻探过程中发生偏移，并保持竖直状态直至将整根基桩105完全破碎，降低了施工难度；而且限位爪3与排粉槽21间隔开布置，在钻探过程中限位爪3也不会影响渣料排出，结构设计更加合理。
钻头部2设置有倒角斜面26，倒角斜面26和前端面22上均设置有硬质合金齿4，硬质合金齿4的排布范围更大，进而硬质合金齿4与基桩105接触的点更多，所以在该潜孔钻头104转动时，对基桩105的破碎效率更高。
倒角斜面26上硬质合金齿4的排布密度大于前端面22上硬质合金齿4的排布密度，在倒角斜面26上的硬质合金齿4承担更大的切削量的同时降低其磨损量，从而倒角斜面26上、前端面22上不同速率下硬质合金齿4的磨损程度不同，避免局部过度磨损而降低钻头使用寿命的问题。
硬质合金齿4在倒角斜面26、前端面22上均为非等距离间隔排布，非等距排布的硬质合金齿4在旋转时产生不同幅度的振动波，从而提高该潜孔钻头104的钻探破碎效率，而且破碎所得的渣料容易排出，进而提高该潜孔钻头104的钻探效率和使用寿命。
限位爪3设置有多组，每组限位爪3在钻头部2的外缘上对称均匀间隔布置，两个限位爪3构成一组，且同组内的两个限位爪3间隔布置。多组限位爪3的设计，在该潜孔钻头104转动一圈时，有更多的限位爪3与待破碎基桩105周围的地基相接触，提升了限位爪3破碎地基的效率；同时这种对称式设计，可以使该潜孔钻头104的重心更加靠近其中轴线，在该潜孔钻头104转动时更加稳定。
限位爪3具体设置有四组，在其他实施例中限位爪3可以对称设置为三组或者五组或者更多。限位爪3的数量不会过多，有效控制了该爪式潜孔钻头104的制作成本和难度，限位爪3的数量也不会过少，有效提升了钻探破碎的效率，所以三组或者四组限位爪3的设计，更加合理。
钻柄1的内设置有直通气道11，钻头部2内设置有多个斜通气道23，直通气道11和斜通气道23相连通，斜通气道23的出气口24均设置在前端面22上。该潜孔钻头104在钻探过程中，会将基桩105破碎成渣料，顺着直通气道11、斜通气道23可以通入高压气体，高压气体从出气口24喷出后，可以将这些渣料向外侧吹，确保渣料不会影响该潜孔钻头104与基桩105表面直接接触，破碎效率更高。
钻头部2还设置有斜孔气道25，排粉槽21、斜孔气道25、出气口24的数量一致（均为四个，且在钻头部2上均匀对称布置），对应的直通气道11的直径是斜通气道23直径的四倍，且斜孔气道25连通于对应的排粉槽21和出气口24之间。斜孔气道25的设计，可以将出气口24和排粉槽21之间打通，进而基桩105破碎后的渣料可以顺着斜孔气道25、排粉槽21快速脱离该潜孔钻头104的转动范围，破碎效率更高。
限位爪3的爪尖设置有内斜面31和外斜面32，且爪尖呈现为楔子形，楔子形的爪尖，具有较强的钻孔能力，可以在该潜孔钻头104与基桩105周围的地基上表面接触的一瞬间就形成孔洞(潜孔钻头104会向下冲击)，从而该潜孔钻头104不易在基桩105上表面打滑，进一步提升了钻探破碎的效率。
内斜面31与前端面22之间的夹角大于外斜面32与前端面22之间的夹角，上述设计的限位爪3，内斜面31的倾斜角度较大，可以确保楔子形的爪尖具有良好的尖锐度，初步钻孔能力和破碎地基的能力更强；靠近外侧的部分用的材料会较多，所以该部分会比较耐磨损，在该潜孔钻头104转动时，限位爪3的外侧部分会比较耐磨，使用寿命更长久。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种旧有建筑桩基础深部破碎拆除施工方法，其特征在于，包括：
步骤一，施工准备：钻机(101)、空压机(102)、高频冲击器(103)和潜孔钻头(104)进入施工场地，将高频冲击器(103)稳固安装于立柱上，将潜孔钻头(104)固定安装于高频冲击器(103)上，且使空压机(102)与高频冲击器(103)相连通，调试上述机械设备且在施工前使施工场地平整；
步骤二，确认桩位：根据旧有建筑桩基础的工程图纸，确定基桩(105)位置并做好标记；
步骤三，钻机就位调平：钻孔前应将钻机(101)安放水平，使钻机(101)的立柱垂直于地面，且钻头对准基桩(105)；
步骤四，高频冲击器破桩：1～3台空压机(102)启动后开启钻机(101)，高频冲击器(103)的风量为24～30立方米/分钟，高频冲击器(103)的转速为8～25转/分钟，高频冲击器(103)轴推力为15～60千牛顿，潜孔钻头(104)在向下钻探过程中逐步将基桩(105)破碎；
步骤五，钻至基桩底标高提钻：潜孔钻头(104)钻至基桩(105)的底标高后，慢慢提起高频冲击器(103)和潜孔钻头(104)；
步骤六，桩孔回填：潜孔钻头(104)完全撤出桩孔后，向桩孔中倒入回填土。
2.根据权利要求1所述的旧有建筑桩基础深部破碎拆除施工方法，其特征在于，根据施工场地的地质情况增设若干降水井(106)，在施工期间通过降水井(106)连续抽水以降低施工场地内的水位压力。
3.根据权利要求1所述的旧有建筑桩基础深部破碎拆除施工方法，其特征在于，在步骤四中，潜孔钻头(104)向下过程中，保持高频冲击器(103)的钻杆的垂直度并确保成孔偏斜率不大于1%。
4.根据权利要求1所述的旧有建筑桩基础深部破碎拆除施工方法，其特征在于，在步骤四中，当桩孔内发生缩孔现象时，保持高频冲击器(103)持续工作且在桩孔内上下运动。
5.根据权利要求4所述的旧有建筑桩基础深部破碎拆除施工方法，其特征在于，当高频冲击器(103)上下运动有困难时，提升高频冲击器(103)的气压、风量和转速直到高频冲击器(103)能自由上下为止。
6.根据权利要求1所述的旧有建筑桩基础深部破碎拆除施工方法，其特征在于，在步骤四至步骤六的过程中，采用空压机(102)将具有设定的压力和风量的循环气体，通过钻杆排至位于孔底的高频冲击器(103)中，高频冲击器(103)配合潜孔钻头(104)将基桩(105)破碎，然后气体自孔底潜孔钻头(104)排气孔喷出且向上方地表孔口排气吹渣的方式，逐步清除基桩(105)被破碎后的渣土。
7.根据权利要求1所述的旧有建筑桩基础深部破碎拆除施工方法，其特征在于，在步骤五中，在提起高频冲击器(103)的过程中，空压机(102)保持工作并持续供气，直到高频冲击器(103)被提出桩孔后空压机(102)再停止工作。
8.根据权利要求1所述的旧有建筑桩基础深部破碎拆除施工方法，其特征在于，所述潜孔钻头(104)包括：钻柄(1)和钻头部(2)，所述钻头部(2)的外缘上间隔设置有多个排粉槽(21)，所述钻头部(2)设置有前端面(22)，所述钻头部(2)的外缘上固定有多个限位爪(3)，所述限位爪(3)位于相邻所述排粉槽(21)之间，所述限位爪(3)的爪尖伸出所述前端面(22)所处平面20～150mm。
9.根据权利要求8所述的旧有建筑桩基础深部破碎拆除施工方法，其特征在于，所述限位爪(3)设置有四组，每组所述限位爪(3)在所述钻头部(2)的外缘上对称均匀间隔布置，两个所述限位爪(3)构成一组，且同组内的两个所述限位爪(3)间隔布置。
10.根据权利要求1所述的旧有建筑桩基础深部破碎拆除施工方法，其特征在于，所述钻机(101)选用履带式或步履式钻机桩架，所述潜孔钻头(104)选用硬质合金钻头，所述空压机(102)选用1～3台排气量为24～30立方米的大型空压机。
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