CN110951506B - 气化炉及其气化方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及煤气化技术领域，提供了一种气化炉及其气化方法。该气化炉包括一次反应室、二次反应室和激冷室，一次反应室的底部设有第一收缩段，二次反应室的顶部设有扩张段。该气化方法包括以下步骤：烧嘴将物料和氧化剂注入一次反应室，一次反应室内部气体流速为0.6‑1.2m/s，停留时间为3‑6s；混合气体通过第一收缩段的流速为8‑12m/s；二次反应室内部气体速度为3‑8m/s，停留时间为0.2‑0.8s；二次反应产生的混合气体进入到激冷室。本申请将燃烧室分为一次反应室和二次反应室，在一次反应室的底部设置第一收缩段，防止物料和氧化剂逃离，增强返混状态，提高碳的转化率，在二次反应室设置扩张段避免气体回流，增加二次反应的强度，提高有效气的含量。

Description

气化炉及其气化方法

技术领域

本发明涉及煤气化技术领域，具体涉及一种气化炉及其气化方法。

背景技术

目前，水煤浆气化技术和粉煤气化技术是两种主流气流床气化技术，水煤浆或者粉煤与氧化剂发生气化反应后，生成含有CO和H2的合成气，再经净化、变换和合成等工序，生成甲醇、乙二醇、尿素等高附加值的化工品。反应器是气化反应的核心装置，常见的有全混流反应器和平推流反应器，全混流反应器是指不同停留时间的介质混合后发生反应的反应器，而平推流反应器是指介质同进同出，停留时间相同的反应器。

通常，气化炉被认为是全混流反应器，而在实际运行过程中，气化炉的碳转化率并不理想，原因是部分煤粉未及时反应，就随合成气一起逃逸出气化炉燃烧室；而且气化炉出口的合成气中还会含有少量的氧气，即氧气也发生了逃逸现象；这说明气化炉燃烧室作为全混流反应器时，返混效果不好。

德士古、航天炉、晋华炉等均为顶置单烧嘴气化炉，按燃烧室流体流动过程的区域模型，可分为射流区、回流区和管流区三个区域；壳牌炉、四烧嘴气化炉等均为侧部多烧嘴气化炉，可分为射流区、撞击区、撞击扩展流区、回流区和管流区等几个区域。气化炉内的化学反应可分为一次反应和二次反应，一次反应的主要产物为CO₂、CH₄等，二次反应的主要产物为CO、H₂等有效气成分。管流区的反应以二次反应为主，其他区域以一次反应为主。现有的气流床气化炉技术，有效气成分的组成约为80％-90％，有效气含量偏低，而生成的二氧化碳气体约为10％-20％，给环境带来大量的温室气体。

因此，避免停留时间较短、未反应的煤粉和氧气逃逸出气化炉燃烧室和增强管流区的二次反应，从而提高碳转化率和有效气含量是气化技术发展的重要方向。

发明内容

为了解决上述技术问题或者至少部分地解决上述技术问题，本发明提供了一种气化炉及其气化方法。

上述气化炉包括由上至下依次连通的一次反应室、二次反应室和激冷室，一次反应室上连接有烧嘴，激冷室上设有气体出口，一次反应室的底部设有第一收缩段，第一收缩段的口径由上至下逐渐减小，二次反应室的顶部设有与第一收缩段连通的扩张段，扩张段的口径由上至下逐渐增加。

可选的，扩张段呈截头锥形状，扩张段的内壁与二次反应室的中心线的夹角小于或等于15°。

可选的，二次反应室的底部设有与激冷室连通的第二收缩段，第二收缩段的口径由上至下逐渐减小。

可选的，一次反应室的内壁上设有第一隔热层，二次反应室的内壁上设有第二隔热层，第一隔热层和第二隔热层均包括耐火砖或水冷壁。

可选的，一次反应室的外周设有多个用于测量温度的第一高温热电偶，第一高温热电偶均布在一次反应室的中部和底部或者第一高温热电偶均布在一次反应室的上部、中部和底部。

可选的，二次反应室的外周设有多个用于测量温度的第二高温热电偶，第二高温热电偶均布在二次反应室的中部和底部或者第二高温热电偶均布在二次反应室的上部、中部和底部。

可选的，一次反应室的高度与直径的比例为1.3-2.4，二次反应室的高度与直径的比例为3-5。

可选的，二次反应室的直径小于一次反应室的直径。

本申请还提供了一种执行上述气化炉的气化方法，包括以下步骤：

烧嘴将物料和氧化剂注入一次反应室，物料经燃烧产生的混合气体在一次反应室内的流速为0.6-1.2m/s，停留时间为3-6s；

混合气体以及熔渣通过第一收缩段进行加速，使得混合气体通过第一收缩段的流速为8-12m/s；

混合气体带动熔渣进入到扩张段减速，使得混合气体进入到二次反应室内的速度为3-8m/s，混合气体在二次反应室内的停留时间为0.2-0.8s，二次反应室的直径小于一次反应室的直径；

二次反应室产生的混合气体通过第二收缩段进入到激冷室，并通过气体出口排出。

可选的，二次反应室产生的混合气体经第二收缩段流出的速度为6-14m/s。

本申请实施例提供的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：

本申请将燃烧室分为一次反应室和二次反应室，在一次反应室的底部设置第一收缩段，防止物料和氧化剂逃离，增强返混状态，提高碳的转化率，在二次反应室设置扩张段避免气体回流，增加二次反应的强度，提高有效气的含量。

附图说明

图1是本发明一实施方式中气化炉的烧嘴置顶的示意图；

图2是本发明一实施方式中气化炉的燃烧室的示意图；

图3是本发明一实施方式中第一高温热电偶和第二高温热电偶的设置方式的示意图；

图4是本发明一实施方式中第一隔热层和第二隔热层均采用水冷壁的示意图；

图5是本发明一实施方式中气化炉的烧嘴设置在一次反应室侧面的示意图；

图6是本发明一实施方式中侧面设有烧嘴的气化炉上设有第一高温热电偶和第二高温热电偶的示意图；

图7是本发明一实施方式中气化炉的烧嘴设置在一次反应室的顶面和侧面的示意图。

附图标记：

1、一次反应室；2、二次反应室；3、烧嘴；4、第一出口；41、第二入口；5、第二出口；6、激冷室；7、下降管；8、水浴；9、上升管；10、气体出口；11、渣出口；12、第一隔热层；13、第一收缩段；14、扩张段；15、第二收缩段；16、第一高温热电偶；17、第二高温热电偶；18、第二隔热层。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

结合图1至图7所示，本申请实施例提供的气化炉包括由上至下依次连通的一次反应室1、二次反应室2和激冷室6，一次反应室1上连接有烧嘴3，物料和氧化剂通过烧嘴3进入到一次反应室1内进行燃烧。其中，物料包括水煤浆、粉煤或者渣油等物质，氧化剂包括氧气和水蒸气。一次反应室1主要发生的是一次反应，具体为燃烧反应，产生CO₂和CH₄为主的混合气体。烧嘴3可设置在一次反应室1的顶部或者侧部，根据实际需求进行设计。激冷室6上设有气体出口10，进入到激冷室6内的气体经激冷室6冷却后通过气体出口10排出，进入后面工序。一次反应室1的底部设有第一收缩段13，第一收缩段13的口径由上至下逐渐减小，二次反应室2的顶部设有与第一收缩段13连通的扩张段14，扩张段14的口径由上至下逐渐增加。

本申请将燃烧室分为一次反应室1和二次反应室2，其中，一次反应室1作为全混流反应器，二次反应室2作为平推流反应器，在一次反应室1的底部设置第一收缩段13，可有效防止物料和氧化剂逃离，增强返混状态，提高碳的转化率，在二次反应室内设置扩张段14避免气体回流，增加二次反应的强度，提高有效气的含量。其中，一次反应室1呈圆柱状，其高度与直径比为1.3-2.4。二次反应室2呈圆柱状，其高度与直径比为3-5，二次反应室2的直径应小于一次反应室1的直径，避免二次反应室2内出现返混的现象。

本申请的一次反应室1的反应温度为1250-1800℃，由于二次反应室2内的反应以吸热反应为主，因此，二次反应室2的反应温度低于一次反应室1的反应温度，具体地，二次反应室2的反应温度为1200-1700℃。

进一步优化地，如图1所示，扩张段14呈截头锥形状，扩张段14的内壁与二次反应室2的中心线的夹角α小于或等于15°，防止产生回流现象，保证二次反应室2内全部为平推流。

结合图1和图2所示，二次反应室2的底部设有与激冷室6连通的第二收缩段15，第二收缩段15的口径由上至下逐渐减小。用于增加进入到激冷室6内的混合气体的流速。激冷室6主要包括下降管7、水浴8和上升管9等，下降管7的底端***到水浴8内，使得二次反应室产生的混合气体和熔渣均进入到水浴8，熔渣在水浴8内沉淀，并通过设置在激冷室6底部的渣出口11排出。上升管9的顶部喷出激冷水，用于冷却高温混合气，其中，激冷水是指温度较低的冷却水。

结合图2、图4和图7所示，一次反应室1的内壁上设有第一隔热层12，二次反应室2的内壁上设有第二隔热层18，第一隔热层12和第二隔热层18均包括耐火砖或水冷壁。为了保护第一隔热层12和第二隔热层18，一次反应室1和二次反应室2的内壁挂渣不能太薄，其中，一次反应室1和二次反应室2内的气体流速应满足流速需求，避免出现流速过大，导致挂渣过薄的现象。

在一些实施例中，结合图3和图6所示，一次反应室1的外周设有多个用于测量温度的第一高温热电偶16。具体地，第一高温热电偶16均布在一次反应室1的中部和底部或者第一高温热电偶16均布在一次反应室1的上部、中部和底部。二次反应室2的外周设有多个用于测量温度的第二高温热电偶17。具体地，第二高温热电偶17均布在二次反应室2的中部和底部或者第二高温热电偶17均布在二次反应室2的上部、中部和底部。可分别通过第一高温热电偶16和第二高温热电偶17检测一次反应室1和二次反应室2不同位置的温度。同时，可通过一次反应室1各位置处温度的不同判断一次反应室1和烧嘴3的使用状态。

本申请还提供了一种执行气化炉的气化方法，包括以下步骤：

步骤一，烧嘴3将物料和氧化剂注入一次反应室1，生成的混合气体在一次反应室1内的流速为0.6-1.2m/s，停留时间为3-6s。

具体地，一次反应室1上设有与烧嘴3连通的第一入口，一次反应室1的顶部设有封头，封头优选为椭圆形或者半圆形。一次反应室1的容积和高径比除了要求和烧嘴3的喷射范围及角度相匹配外，还要符合一次反应室1内气体的停留时间和气体流速的要求。停留时间太短，反应不完全；停留时间太长，气化炉容积增大，设备制造成本高。因此，本申请通过一次反应室1的高径比以及气体在一次反应室1内的流速和停留时间限定一次反应室1的体积，该体积下的一次反应室1内的反应更加充分。

而且当一次反应室1的高度太低时，未及时反应的煤粉及氧化剂更容易逃逸出一次反应室1；当气化炉的高度太高时，同容积的条件下，气化炉直径太小，气体流速太大。另外，气化炉的直径大小在一定程度上决定了回流区的大小和回流量的多少，为了满足该要求，本申请的一次反应室1高度与直径比为1.3-2.4。采用该容积及该高经比的一次反应室1可避免煤粉及氧化剂逃离出一次反应室1，增强返混状态，使得反应充分，提高碳的转化率。

步骤二，物料和氧化剂生成的混合气体以及熔渣通过第一收缩段13进行加速，使得混合气体通过第一收缩段13的流速为8-12m/s。

具体地，第一收缩段13的底部设有第一出口4，第一出口4的大小根据一次反应室1内反应生成的混合气体的流速确定，通过第一收缩段13增加气体的流速。一次反应室1的第一出口4越小，越有利于避免未及时反应的煤粉及氧化剂逃逸出一次反应室1；但是第一出口4太小，同负荷情况下，气体流速就会越大，导致第一出口4冲刷严重，减少设备寿命。综合考虑，混合气体经第一出口4流出的最佳速度为8-12m/s，因此，第一出口4的设计尺寸应满足该要求，确保煤粉和氧化剂充分反应，提高碳的转化率。

步骤三，混合气体带动熔渣进入到扩张段14减速，使得混合气体进入到二次反应室2内的速度为3-8m/s，混合气体在二次反应室2内的停留时间为0.2-0.8s，二次反应室2的直径小于一次反应室1的直径。

具体地，扩张段14的顶端设有与第一收缩段13的第一出口4连通的第二入口41，经一次反应室1产生的混合气体和熔渣进而到二次反应室2内，通过设置扩张段14可增加进入到二次反应室2内气体的流速。

二次反应室2的容积大小和高径比由二次反应室2内的气体的停留时间决定的。停留时间太短，反应不完全；停留时间太长，气化炉容积增大，设备制造成本高。本申请的二次反应室2内混合气体的停留时间要求为0.2-0.8秒，混合气体经扩张段14进入到二次反应室2的流速为3-8m/s，该条件下二次反应室2内的反应更加充分，因此，二次反应室2的容积应满足该设计要求。且为了防止物料在二次反应室2内产生回流，形成返混现象，二次反应室2的直径要求不能太大，具体地，二次反应室的高度与直径的比例为3-5。采用该容积及该高经比的二次反应室2可有效避免出现返混现象，增加反应强度，提高有效气的含量。其中，二次反应室2内的反应主要发生的是二次反应，主要为碳水反应、逆变换、甲烷转化等反应，生成的混合气体包括CO和H₂等。

步骤四，二次反应室2产生的混合气体通过第二收缩段15进入到激冷室6，并通过气体出口10排出。

具体地，二次反应室2的底部设有与激冷室6连通的第二出口5，经过二次反应产生的混合气体和熔渣从第二出口5进入到激冷室6内。进一步优化地，二次反应室2的第二出口5的大小由气体流速决定。为了保证第二出口5的高温气体能够和激冷室6内的激冷水充分混合并换热，气体流速需在合理的范围内。气体流速太高，高温气体与激冷水的接触时间太短，换热后气体温度较高；气体流速太低，气体携带的熔融态渣容易冷却为大块固态渣，不利于***稳定运行。

因此，在二次反应室2的底部设置与激冷室6连通的第二收缩段15，通过设置第二收缩段15增加经过第二出口5的气体的流速，使得混合气体经第二收缩段15流出的流速为6-14m/s第二出口5的设计尺寸应满足上述的流速需求。

将燃烧室采用分体式的设计方式，应用在不同种气化炉内进行实验，具体使用情况如下：

实施例一：

应用在置顶单烧嘴3气化炉上，结合图1、图2和图3所示，设计投煤量(干基)为1000t/d，压力为4.0MPa，第一隔热层12选用耐火砖。气化炉的顶部为三通道烧嘴3，烧嘴3通道(从里到外)分别为中心氧、水煤浆和环隙氧，其中，中心氧占总氧量的20％左右。上述的一次反应室1为全混流反应器，一次反应室1的高度H₁为4m，直径φ₁为2.134m，高径比为1.87，容积为15m³。二次反应室2为平推流反应器，高度H₂为3m，直径φ₂为0.91m，高径比为3.29，α为15°，容积为2.4m³。

如图3所示，一次反应室1的外周设有八个第一高温热电偶16，每四个第一高温热电偶16在同一平面，上下两平面的一对第一高温热电偶16在同一垂直面；同一平面内相邻两个第一高温热电偶16的角度为90°；上部四个第一高温热电偶16在一次反应室1的1/2处，温度为1300℃左右，该温度作为气化炉的操作参考温度，要求高于煤的灰熔点温度(T3)约50度左右；下部四个第一高温热电偶16在一次反应室1的直筒体的底端，温度比上部四个第一高温热电偶16的温度相对要高50-100°。

通过八个第一高温热电偶16可以判断烧嘴3的情况。如果上部四个第一高温热电偶16温度正常，下部四个第一高温热电偶16的温度与上部四个第一高温热电偶16基本相同或者较低，说明烧嘴3出口的速度太大。在稳定炉温的情况，适当降低水煤浆或者氧气的流量。如果下部四个第一高温热电偶16的温度正常，上部四个第一高温热电偶16的温度与下部四个第一高温热电偶16温度基本相同或者较低，说明烧嘴3出口的流速太小，可能原因是烧嘴3头部发生磨损。如果出现同一垂直面的上下一对或两对第一高温热电偶16的温度同时出现异常，说明烧嘴3出现偏流现象，应及时停车处理。

如图3所示，二次反应室2的外周设有三个第二高温热电偶17，分别位于二次反应器的上、中、下三个部位，三个第二高温热电偶17的温度从上到下依次降低，第二隔热层18选用耐火砖。该种设计方式的气化炉与相同等级的单烧嘴3气化炉相比较，容积缩小了28％左右，碳转化率提高了2％，有效气含量提高了12％。

实施例二：

应用在置顶单烧嘴3气化炉上，如图4所示，设计投煤量(干基)为1500t/d，压力为4.0MPa，第一隔热层12选用水冷壁；顶部为两通道烧嘴3，烧嘴3通道(从里到外)分别为氧气和粉煤。一次反应室1为全混流反应器，高度H₁为4m，直径φ₁为2.7m，高径比为1.48，容积为25m³。二次反应室2为平推流反应器，高度H₂为3.5m，直径φ₂为0.96m，高径比为3.64，α为15°，容积为3m³，第二隔热层18选用水冷壁。

一次反应室1设有八个第一高温热电偶16，每四个第一高温热电偶16在同一平面，上下两平面的一对第一高温热电偶16在同一垂直面；同一平面内相邻两个第一高温热电偶16的角度为90°；上部四个第一高温热电偶16在一次反应室1的1/2处，下部四个第一高温热电偶16在一次反应室1的直筒体的底端。二次反应室2设有三个第二高温热电偶17，分别位于上、中、下三个部位，三个第二高温热电偶17的温度从上到下依次降低。该种设计方式的气化炉与相同等级的单烧嘴3气化炉相比较，容积缩小了21％左右，碳转化率提高了1.5％，有效气含量提高了5％。

实施例三：

应用在侧部多烧嘴3气化炉上，结合图5和图6所示，设计投煤量(干基)为1500t/d，压力为6.5MPa，第一隔热层12选用耐火砖；侧部为四个三通道烧嘴3，烧嘴3通道(从里到外)分别为中心氧、水煤浆和环隙氧，其中，中心氧占总氧量的18％左右。一次反应室1为全混流反应器，高H₁为5m，φ₁为2.4m，高径比为2.08，容积为24m³；二次反应室2为平推流反应器，第二隔热层18选用耐火砖，二次反应室2的高H₂为3.5m，直径φ₂为0.96m，高径比为3.64，α为15°，容积为3m³。

如图6所示，一次反应室1的外周设有九个第一高温热电偶16，每三个第一高温热电偶16在同一平面，上、中、下三平面的第一高温热电偶16在竖直方向一一对应；同一平面内相邻两个第一高温热电偶16之间的角度为120°；上部三个第一高温热电偶16位于一次反应室1顶部，处于四个烧嘴3的上部；中部三个第一高温热电偶16位于一次反应室1的中间位置处，位于四个烧嘴3的下部；下部三个第一高温热电偶16在一次反应室1的底部。同样，通过中部和下部六个第一高温热电偶16可以判断一次反应室1和烧嘴3的情况。

如果中部三个第一高温热电偶16温度正常，下部三个第一高温热电偶16的温度与中部三个第一高温热电偶16温度相同或者较低，说明烧嘴3出口的速度太大，在稳定炉温的情况，适当降低水煤浆或者氧气的流量；如果下部三个第一高温热电偶16的温度正常，中部三个第一高温热电偶16的温度与下部三个第一高温热电偶16温度基本相同或者较低，说明烧嘴3出口的流速太小，可能原因是烧嘴3的头部发生磨损；如果出现同一垂直面的中、下一对第一高温热电偶16的温度同时出现异常，说明烧嘴3出现偏流现象，应及时停车处理。

由于上部三个第一高温热电偶16处于复杂的撞击扩展流和回流区，温度变化较大，仅用作观察炉温。二次反应室2设有三个第二高温热电偶17，分别位于上、中、下三个部位，三个第二高温热电偶17的温度从上到下依次降低。该种设计方式的气化炉与相同等级的四烧嘴3气化炉相比较，容积缩小了33％左右，碳转化率提高了1.5％，有效气含量提高了11％。

实施例四：

应用在顶/侧部多烧嘴3气化炉上，设计投煤量(干基)为1500t/d，压力为4.0MPa，其中粉煤为500t/d，水煤浆为1000t/d；顶部为一个粉煤烧嘴3，烧嘴3采用两通道结构，从里到外分别为氧气和粉煤；侧部为四个水煤浆烧嘴3，烧嘴3为三通道结构，从里到外分别为中心氧、水煤浆和环隙氧，其中中心氧占总氧量的18％左右。

如图7所示，一次反应室1为全混流反应器，第一隔热层12选用耐火砖；高H₁为5m，直径φ₁为2.4m，高径比为2.08，容积为24m³。二次反应室2为平推流反应器，第二隔热层18选用水冷壁，平推流反应器内主要为吸热反应，温度越高更有利于反应向正方向进行；通过调节水冷壁内水的流量或者出口温度，能够更有效的调节二次反应室2的温度。二次反应室2的高度H₂为3.5m，φ₂为0.96m，高径比为3.64，α为15°，容积为3m³。

一次反应室1的外周设有九个第一高温热电偶16，每三个第一高温热电偶16在同一平面，上、中、下三平面的第一高温热电偶16在竖直方向一一对应；同一平面内相邻两个第一高温热电偶16的角度为120°；上部三个第一高温热电偶16位于一次反应室1顶部，处于四个烧嘴3的上部；中部三个第一高温热电偶16位于一次反应室1的中间位置处，位于四个烧嘴3的下部；下部三个第一高温热电偶16在一次反应室1的底部。二次反应室2设有三个第二高温热电偶17分别位于上、中、下三个部位，三个第二高温热电偶17的温度从上到下依次降低。该种设计方式的气化炉与相同等级的顶/侧部多烧嘴3气化炉相比较，容积缩小了27％左右，碳转化率提高了1.5％，有效气含量提高了9％。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (6)

1.一种气化炉的气化方法，其特征在于，所述气化炉包括由上至下依次连通的一次反应室、二次反应室和激冷室，所述一次反应室上连接有烧嘴，所述激冷室上设有气体出口，所述一次反应室的底部设有第一收缩段，所述第一收缩段的口径由上至下逐渐减小，所述二次反应室的顶部设有与所述第一收缩段连通的扩张段，所述扩张段的口径由上至下逐渐增加，

所述扩张段呈截头锥形状，所述扩张段的内壁与所述二次反应室的中心线的夹角小于或等于15°；

所述一次反应室的高度与直径的比例为1.3-2.4，使得所述一次反应室内生成的混合气体在所述一次反应室内的流速为0.6-1.2m/s，停留时间为3-6s，混合气体通过第一收缩段的流速为8-12m/s，所述二次反应室的高度与直径的比例为3-5，使得混合气体进入到二次反应室内的速度为3-8m/s，混合气体在二次反应室内的停留时间为0.2-0.8s；

所述二次反应室的直径小于所述一次反应室的直径；

所述二次反应室内的反应温度低于所述一次反应室内的反应温度；

所述气化炉的气化方法包括以下步骤：

烧嘴将物料和氧化剂注入一次反应室，物料经燃烧产生的混合气体在一次反应室内的流速为0.6-1.2m/s，停留时间为3-6s；

混合气体以及熔渣通过第一收缩段进行加速，使得混合气体通过第一收缩段的流速为8-12m/s；

混合气体带动熔渣进入到扩张段减速，使得混合气体进入到二次反应室内的速度为3-8m/s，混合气体在二次反应室内的停留时间为0.2-0.8s；

二次反应室产生的混合气体通过第二收缩段进入到激冷室，并通过气体出口排出。

2.根据权利要求1所述的气化炉的气化方法，其特征在于，所述二次反应室的底部设有与所述激冷室连通的第二收缩段，所述第二收缩段的口径由上至下逐渐减小。

3.根据权利要求1所述的气化炉的气化方法，其特征在于，所述一次反应室的内壁上设有第一隔热层，所述二次反应室的内壁上设有第二隔热层，所述第一隔热层和所述第二隔热层均包括耐火砖或水冷壁。

4.根据权利要求1所述的气化炉的气化方法，其特征在于，所述一次反应室的外周设有多个用于测量温度的第一高温热电偶，所述第一高温热电偶均布在所述一次反应室的中部和底部或者所述第一高温热电偶均布在所述一次反应室的上部、中部和底部。

5.根据权利要求1所述的气化炉的气化方法，其特征在于，所述二次反应室的外周设有多个用于测量温度的第二高温热电偶，所述第二高温热电偶均布在所述二次反应室的中部和底部或者所述第二高温热电偶均布在所述二次反应室的上部、中部和底部。

6.根据权利要求1所述的气化炉的气化方法，其特征在于，二次反应室产生的混合气体经所述第二收缩段流出的速度为6-14m/s。

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