CN110935208B - 一种多产物无耙浓缩装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及煤泥水处理领域,尤其涉及一种多产物无耙浓缩装置,该装置包括入料组件、导流组件、精煤收集组件,所述导流组件还包括中心槽体,煤泥水经过入料组件,与药剂从中心槽体的上方向中心槽体的中部流动,然后向四周扩散,反应后残余矿化气泡和细煤泥从中心槽体的内侧壁向上运动到精煤收集组件中,所述精煤收集组件位于导流组件出口的上方,所述精煤收集组件从外向内依次设置有边缘进料区、灭泡区。该发明的优点在于:本装置实现传统多段浓缩池在结构上的合二为一,大大减少了传统多段浓缩池的占地面积。
Description
技术领域
本发明涉及煤泥水处理领域,尤其涉及一种多产物无耙浓缩装置。
背景技术
煤炭的洗选加工过程中煤泥水处理作为洗选工艺的收尾环节,是煤泥有效收集、利用以及洗选水闭路循环的关键,而浓缩装置作为煤泥水处理的载体和处理的关键设备已经得到广泛的应用,对洗选水的闭路循环、底流浓缩物的充分利用以及环境保护具有重要意义。
随着洗煤厂的集成化、大型化,处理量大幅的提高,煤泥水产出量以及煤泥水中的细泥含量也随之大幅增加,因此浓缩装置在应用过程中不仅直径要不断增加,现有设备有的已经达到45m及以上的规格,而由于细泥更加细化,加上处理量的增加,从而导致沉降时间段,沉降效果差,洗选循环水中细泥不能有效脱出,将致煤炭洗选质量受到严重影响,因此很多选煤厂为进一步净化洗选循环水增加了二段浓缩甚至三段浓缩,这都将占用大量的土地,并且煤泥水中仍残余有浮选阶段未经完全回收的带煤泡沫,因而造成的精煤的浪费,产生的经济损失。
发明内容
为了能够充分利用多段沉降技术实现浓缩机结构上的多段浓缩合并,同时利用消泡技术实现残余矿化泡沫上精煤的回收利用,那么将大大减少占地面积,同时增加精煤回收以及实现煤泥的多段多元化利用,增加经济收入,减少浪费。为此,本发明提供一种多产物无耙浓缩装置。
为实现上述目的,本发明采用以下技术方案:
一种多产物无耙浓缩装置,该装置包括入料组件、导流组件、精煤收集组件,所述导流组件还包括中心槽体,煤泥水经过入料组件,与药剂从中心槽体的上方向中心槽体的中部流动,然后向四周扩散,反应后残余矿化气泡和细煤泥从中心槽体的内侧壁向上运动到精煤收集组件中,所述精煤收集组件位于导流组件出口的上方,所述精煤收集组件从外向内依次设置有边缘进料区、灭泡区。
本发明的优点在于:
(1)本装置实现传统多段浓缩池在结构上的合二为一,大大减少了传统多段浓缩池的占地面积。
(2)本装置把精煤收集组件设置在中心槽体内,沿径向方向煤泥水通过高位板和低位板由高到底逐级沉降,溢流水自流收集,实现流体的无动力自流。
(3)实现粗煤泥产品与细煤泥产品的分离,对于粗煤泥产品因含煤率较高可以作为中煤产品的配煤,增加经济收入,减少浪费,细泥产品实现集中堆积排放,减少污染,且实现细泥与水的更加充分的分离,极大改善循环水造成的洗选工艺恶化现象。
(4)细泥在浓缩机内能否沉降,主要取决于细颗粒在垂直运动距离,导流沉降筛中的高低位导流板的设置可以使得二段煤泥水在有限的空间内获得充足的沉降时间,实现细泥的充分沉降。
(5)灭泡器的设置能够通过脉动锤击的方式实现残余矿化气泡上精矿的脱附,同时射流水仍能够实现附壁精矿的冲洗和收集。
(6)聚磁喷淋器的设置能够以磁性颗粒为磁种,加强絮凝剂的依附,从而加速细泥与絮凝剂的粘附,实现细泥的加速沉降,进一步实现泥和水的充分分离。
(7)入料采用喇叭口入料以及分散导流板分割喇叭出料口形成多流道出口布料,使得布料更加均匀,优化沉降环境。
(8)入料组件的设置通过引射作用实现絮凝药剂的添加,同时通过流体突扩突缩,导致压力差的改变,导致出现紊流加剧现象,从而实现絮凝剂与矿浆的充分混合。
附图说明
图1为煤水在本发明中流动的方向示意图。
图2为导流沉降区为第一种方案时整个装置的结构图。
图3为导流沉降区为第二种方案时整个装置的结构图。
图4为导流沉降区为第三种方案时整个装置的结构图。
图5为导流沉降区为第一种方案时精煤收集组件的结构图。
图6为导流沉降区为灭泡器的结构示意图。
图7为导流沉降区为第一种方案时的结构图。
图8-图9为导流沉降区为第二种、第三种方案时灭泡区的结构图。
图10为导流沉降区为第二种方案时的结构图。
图11-12为导流沉降区为第三种方案时结构图。
图13为第一布料器、第二布料器、第三布料器的结构图。
图中标注符号的含义如下:
11-主入料管 12-变径段 13-药剂引射管
21-中心槽体 22-中心入料管 23-分散导流板 24-第一出料口
25-引泡板 26-水平支撑杆 27-溢流槽
31-边缘进料区 32-连接杆
320-下方板体 321-边板 322-高位板 323-低位板
324-突缩突扩扰流板 325-扰流沉降板
331-第一底流排料管 332-第一排料阀 333-第一溢流排料管
341-冲击管 342-带槽滚轮 343-锤击灭泡板 344-锤击杆
345-导流弯板 346-往复弹簧 347-精煤集料槽 348-支架
351-第一聚磁引射管 352-第一磁粉入料管 353-第一布料器
361-第二聚磁引射管 362-第二磁粉入料管 363-第二布料器
371-环形槽 3711-第二扰流隔板 3712-第二底流排料口
372-第二斜板导流排料管 373-第二底流排料管 374-第二溢流排料管
381-第三聚磁引射管 382-第三磁粉入料管 383-第三布料器
391-沉降槽 3911-第三扰流隔板
392-第三斜板导流排料管 393-第三底流排料管 394-第三溢流排料管
395-连接管
具体实施方式
一种多产物无耙浓缩装置,包括入料组件、导流组件、精煤收集组件。导流组件包括上端为圆柱部、下端为漏斗部的中心槽体21,所述中心槽体21为空腔结构,所述入料组件设置在中心槽体21的空腔上方,所述中心槽体21的下端部设置有第一出料口24。粗煤泥逐渐沉降至中心槽体21的第一出料口24上方并进行沉积,达到一定的沉积量,经出第一出料口24排出,对第一出料口24排出的物料进行收集,用于中煤掺配煤或作为建筑材料,增加经济收入。
所述物料和药剂从中心槽体21的上方向中心槽体21的中部流动,即图1中的a方向,然后以b方向从中部向四周扩散,进入到中心槽体21的漏斗部,物料和药剂反应后,粗煤泥从第一出料口24流出,并且导流组件使上浮的参与矿化气泡和细煤泥按照c方向沿着中心槽体的内侧壁向上运动,然后进入到精煤收集组件中,在精煤收集组件中以d的运动方向向中心槽体21的中部流动后,从中心槽体的中部向中心槽体21的外侧壁流动,在此过程中依次经过灭泡区和沉降区,从而分出水和沉降的细煤泥。
以下对各部件进行详细的描述。
1.入料组件
如图2-4所示,入料组件包括主入料管11、水平支撑杆26、药剂引射管13。
所述主入料管11的一端输入煤泥水,另一端作为入料组件的输出端,所述主入料管11的中部包括变径段12,在该方案中,所述变径段12由圆球及圆管组成,形成突扩及突缩交替的葫芦状。
所述药剂引射管13均布于变径段12的突缩处,并与突缩处的圆管相连通,由于突缩处的流速会突然增加,在药剂引射管13与变径段12的交接处形成负压,因此会对药剂引射管13内的絮凝剂起到很好的抽吸作用,在突扩处压力增大,流速变慢,此刻紊流强度增大,絮凝剂与煤泥水得到充分混合。
所述药剂引射管13的入口开度可由上级阀门控制,用以调控药剂吸入量。物料和药剂通过变径段12的引射作用实现吸药及药浆的混合。
2.导流组件
如图2-4所示,导流组件包括射流入料管22、分散导流板23,所述射流入料管22的输入端与入料组件的出口端连接,所述分散导流板23将射流入料管22输出的煤泥水向四周扩散。物料和药剂在中心槽体21的漏斗部处混合反应,粗煤泥逐渐沉降至中心槽体21的深锥处,进行沉积,达到一定的沉积量经第一出料口24排出。分散导流板23出口处的上方还设置有引泡板25,反应后产生的泡沫携带细煤泥随引泡板25从中心槽体21外侧壁向上运动至精煤收集组件。在该方案中,导流组件一方面将粗煤泥从第一出料口24中排出,另一方面通过引泡板25使细煤泥水随着残余矿化气泡在中心槽体21中沿着内侧壁四周向上运动至精煤收集组件,使细煤泥与水分离。
为了支撑上方的入料组件和射流入料管22,在射流入料管22的外侧壁固定有水平支撑杆26。
3、精煤收集组件
精煤收集组件包括位于中心槽体21内侧面处的边缘进料区31、多个灭泡区、与灭泡区对应的沉降区,所述导流组件中的分散导流板23位于灭泡区的下方,所述多个灭泡区环形阵列于边缘进料区31与中心入料管22之间。
3.1、边缘进料区31
如图2-6和图8所示,为了灭泡区有一定的支撑,所述灭泡区与中心槽体21内侧面之间通过多根连接杆32连接,所述相邻两连接杆32之间作为边缘进料区31。所述引泡板25靠近连接杆32的端部与灭泡区的底部连接,且保持为密封状态,防止泡沫携带细煤泥进入到分散导流板23的上方。在该方案中,灭泡区朝着中心槽体21的中心逐渐降低,为了防止泡沫携带细煤泥直接进入到灭泡区的末端,灭泡区底部和引泡板25形成密封的空腔,具体地说,引泡板25为球面结构。
3.2、灭泡区
如图2-6、图8-9所示,所述灭泡区包括第一导流沉降筛、位于第一导流沉降筛上方设定位置处的灭泡器,所述灭泡器沿着流体流动方向,依次设置多个,从而提高灭泡效果。
3.2.1、第一导流沉降筛
如图2-6、图8-9所示,所述第一导流沉降筛包括两侧边的边板321、下方板体320围成第一导流区,下方板体320与其下方的第一底流排料管331通过第一排料阀332导通,这样沉积在底部的精煤可以回收。所述第一底流排料管331输出端伸出中心槽体21。定时开启第一排料阀332,即可排出下方板体320上沉淀的带有精煤的物料。所述边板321的上端高于边缘进料区31的外边缘,这样从边缘进料区31溢出到第一导流区的物料不会再直接溢出,需要经过精煤收集组件的处理。所述第一导流区的高位板322上端部的高度沿煤泥水的流动方向逐渐降低。
优化的,所述第一导流区沿着流体流动方向交替间隔设置有高位板322和低位板323,高位板322与低位板323上下错位,且间隔固结于两个边板321之间。流体从高位板322的下端和低位板323上端流过,增加细煤泥沉降速率。每个下方板体320处的第一排料阀332的右侧均为高位板322,左侧均为低位板323。
优化的,所述第一导流沉降筛的高位板322与低位板323围成的上升流区间内设置有突缩突扩扰流板324,增加逃逸泡沫的二次富集作用,排除细煤泥,便于灭泡区后端的锤击灭泡回收。
3.2.2、灭泡器
如图6所示,每个灭泡区均包括沿着圆柱部径向方向设置的多个灭泡器,所述灭泡器包括支撑单元、锤击单元、驱动单元、导流单元。
所述支撑单元包括支架348,第一个支架348固定在第一导流区和边缘进料区31相交的板体上方,其他支架348固定在高位板322上端面上。具体地说,所述支架348由两根边杆与下方的支撑板形成三脚架,这样不仅起到了支撑作用,还不影响物料进入第一导流区和在第一导流区中流动。
所述锤击单元包括锤击灭泡板343、精煤集料槽347、锤击杆344。所述锤击杆344一端与支架348铰接,另一端与锤击灭泡板343铰接,所述精煤集料槽347固定在边板321上。
所述驱动单元包括冲击管341、带槽滚轮342、往复弹簧346、所述冲击管341上端与射流入料管22相通,下端与带槽滚轮342上的精煤集料槽347内壁相对。所述锤击杆344的中部通过往复弹簧346与支架348两根边杆的中部连接,所述带槽滚轮342设置于锤击杆344上,通过转轴连接;锤击灭泡板343向下锤击,锤击杆344受冲击后,沿中心偏摆量要小于往复弹簧346的压缩量。当射流入料管22内的物料从冲击管341流入到带槽滚轮342时,使带槽滚轮342进行非匀速转动,由于整个驱动单元和锤击单元质量增加,往复弹簧346为压缩状态,锤击灭泡板343向精煤集料槽347内压缩,直至带槽滚轮342中物料过多,导致滚轮转动倾倒出所有物料,此处,往复弹簧346积蓄的能量使锤击灭泡板343远离精煤集料槽347,周期运动实现锤击灭泡板343在精煤集料槽347内往复拍打精煤集料槽347,实现灭泡。冲击管341中甩出的煤泥水也会对锤击灭泡板343上的精煤进行冲洗,使精煤由精矿排料口排放到精煤集料槽347中,并收集。
所述导流单元包括导流弯板345,所述导流弯板345设置于精煤集料槽347下段,并置于第一导流沉降筛种的高位板322与低位板323围成的下降流区间之内。矿化泡沫在进入灭泡区,沿着滚轮脉动灭泡装置中的导流弯板345上升到精煤集料槽347的入口处,并进入精煤集料槽347。
综上,未沉降的细煤泥和因残留浮选药剂及精煤重新生成的矿化泡沫则随着水流一起汇集到边缘进料区31;然后分流到第一导流沉降筛处,然后再经过第二导流沉降筛,含细煤泥的煤泥水沿径向方向上向中心槽体21的边缘流动。
3.3、导流沉降区
导流沉降区可以有多种方案,具体如下所述:
A3.3、导流沉降区的第一种方案
如图2、图7所示,所述导流沉降区为多个,且对应设置在灭泡区后方,且均位于边缘进料区31与中心槽体21的内边壁之间,所述导流沉降区包括第二导流沉降筛、位于第二导流沉降筛上方设定位置处的聚磁喷淋器。
A3.3.1、第二导流沉降筛
如图2、图7所示,所述第二导流沉降筛和第一导流沉降筛为一个整体,将第一导流沉降筛中的突缩突扩扰流板324替换成扰流沉降板325,从而增加细煤泥的干扰沉降作用,其他结构均相同。具体地说,最内层的高位板322与中心槽体21中部的溢流槽27的高度相同,使得灭泡后的流体能够溢出到溢流槽27,溢流槽27的底部设置第一溢流排料管333,将溢流槽27内经沉淀后的水排出回收。所述中心槽体21的圆柱部上端位置外侧壁上还环形设置有溢流槽27。第一导流沉降筛和第二导流沉降筛配合实现煤泥水的多级沉降,避免设置二段浓缩机,减少占地面积,同时通过中心汇集,多级导流沉降的方式,提供细泥充足的沉降时间。
A3.3.2、聚磁喷淋器
如图7所示,聚磁喷淋器包括第一聚磁引射管351、第一磁粉入料管352、第一布料器353,所述聚磁喷淋器设置于第二导流沉降筛上方入口处的高位板322上。所述第一聚磁引射管351上端同样与射流入料管22相通,下端与第一布料器353相通,所述第一磁粉入料管352一端与磁粉供应处的管道相连,另一端与第一聚磁引射管351相通;所述第一布料器353下端出口呈扇形设置,由多个隔板隔开,使聚磁物料均匀的沿固定在高位板322上的导流板的边壁流下,实现细煤泥的加速沉降。当煤泥水经过第二导流沉降筛时,聚磁喷淋器喷淋磁种从而得到高效沉降,煤泥水再次逐级从高位板322底部绕流通过,然后经低位板323顶部溢流到下一级的高位板322和低位板323之间组成的槽体,此过程中细煤泥会经过扰流沉降板325的干扰沉降得到充分的沉降,与水进行较彻底的分离,细煤泥沉积到下方板体320上,然后由第一底流排料管331排出,而经过第二导流沉降筛沉降的溢流水排出到溢流槽27内,作为循环水再次进入洗选工艺,实现闭路循环。
B3.3、导流沉降区的第二种方案
如图3和图10所示,所述导流沉降区包括环形导流沉降筛和聚磁喷淋器,所述环形导流沉降筛绕着中心槽体21螺旋向下设置。在该实施例中,灭泡区的第一导流沉降筛延伸到中心槽体21的内侧壁处,经过灭泡后未在第一导流沉降筛处沉降的煤泥水溢出中心槽体21至环形导流沉降筛的入口处。每个灭泡区的溢出口上方设置有聚磁喷淋器。
B3.3.1、环形导流沉降筛
如图3和图10所示,所述环形导流沉降筛包括绕中心槽体21螺旋设置的环形槽371,所述环形槽371内依次布置有第二扰流隔板3711,相邻的两块第二扰流隔板3711之间的底板上设置有第二底流排料口3712,其中第二扰流隔板3711增加了细煤泥的干扰沉降作用。若干个第二底流排料口3712下方设置有第二斜板导流排料管372,所有第二斜板导流排料管372的出口汇集到第二底流排料管373,即沉降后的物料从第二底流排料管373中排出,沉降后的水经过环形槽371内第二扰流隔板3711后,然后从设置在环形槽371末端的第二溢流排料管374中排出,作为循环水再次进入洗选工艺,实现闭路循环。
B3.3.2、聚磁喷淋器
如图3和图10所示,聚磁喷淋器包括第二聚磁引射管361、第二磁粉入料管362、第二布料器363。所述第二聚磁引射管361上端同样与射流入料管22相通,下端与第二布料器363相通,所述第二磁粉入料管362一端与磁粉供应处的管道相连,另一端与第二聚磁引射管361相通;所述第二布料器363下端出口呈扇形设置,由多个隔板隔开,使出口聚磁物料均匀的沿导流板的边壁流下,实现细煤泥的加速沉降。当煤泥水经过环形导流沉降筛时,聚磁喷淋器喷淋磁种从而得到高效沉降。
C3.3、导流沉降区的第三种方案
如图11-12所示,所述导流沉降区包括层降导流沉降筛和聚磁喷淋器,所述层降导流沉降筛沿着中心槽体21外壁向下层降设置,在该实施例中,灭泡区的第一导流沉降筛延伸到中心槽体21的内侧壁处,经过灭泡后未在第一导流沉降筛处沉降的煤泥水溢出中心槽体21至层降导流沉降筛内。每个灭泡区的溢出口上方设置有聚磁喷淋器。
C3.3.1、层降导流沉降筛
如图11-12所示,所述层降导流沉降筛包括沿着中心槽体21外壁向下依次设置的多个第三导流沉降子组,每个第三导流沉降子组包括沉降槽391,所述沉降槽391内交替设置有多块第三扰流隔板3911,第三扰流隔板3911可以按照高位板322和低位板323的布置方式交替布置在沉降槽391的两侧板上,其中第三扰流隔板3911增加了细煤泥的干扰沉降作用。
沉降槽391的底板上设置有第三底流排料口,每个沉降槽391下均设置有第三斜板导流排料管392,汇集每个沉降槽391中所有第三底流排料口排出的细煤泥,所有第三斜板导流排料管392的出口汇集到第三底流排料管393,最终,沉降后的细煤泥从第三底流排料管393中排出。
煤泥水未沉降部分经过每一个第三导流沉降子组中的所有第三扰流隔板3911后,从连接管395中输出到下一个第三导流沉降子组的入口处,直至最下方的第三导流沉降子组,完全沉降后的水从最下方的第三道流沉降子组的输出端处的第三溢流排料管394输出,作为循环水再次进入洗选工艺,实现闭路循环。
C3.3.2、聚磁喷淋器
如图4和图11-12所示,聚磁喷淋器包括第三聚磁引射管381、第三磁粉入料管382、第三布料器383,所述第三聚磁引射管381上端同样与射流入料管22相通,下端与第三布料器383相通,所述第三磁粉入料管382一端与磁粉供应处的管道相连,另一端与第三聚磁引射管381相通;所述第三布料器383下端出口呈扇形设置,由多个隔板隔开,使出口聚磁物料均匀的沿导流板的边壁流下,实现细煤泥的加速沉降。当煤泥水经过层降导流沉降筛时,聚磁喷淋器喷淋磁种从而得到高效沉降,然后,此过程中细煤泥得到充分的沉降,与水进行较彻底的分离。为了实现更好的沉降效果,本方案中,在多个第三导流沉降子组的输入端分别设置聚磁喷淋器。
如图13所示,第一布料器353、第二布料器363、第三布料器383的结构均相同。采用多流道的布料器,使得布料器更加均匀且工作过程无需耙子搅拌,彻底解决“压耙”现象,保证浓缩机持续稳定的工作。
综上,精煤收集组件中,边缘进料区31、灭泡区的结构和三种导流沉降区任意组合,形成不同的技术方案。
以上仅为本发明创造的较佳实施例而已,并不用以限制本发明创造,凡在本发明创造的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等,均应包含在本发明创造的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种多产物无耙浓缩装置,其特征在于,包括入料组件、导流组件、精煤收集组件,所述导流组件还包括中心槽体(21),煤泥水经过入料组件,与药剂从中心槽体(21)的上方向中心槽体(21)的中部流动,然后向四周扩散,反应后残余矿化气泡和细煤泥从中心槽体(21)的内侧壁向上运动到精煤收集组件中,所述精煤收集组件位于导流组件出口的上方,所述精煤收集组件从外向内依次设置有边缘进料区(31)、灭泡区;
所述导流组件包括射流入料管(22)、分散导流板(23),所述射流入料管(22)的输入端与入料组件的出口端连接,所述分散导流板(23)将射流入料管(22)输出的煤泥水向四周扩散;
所述灭泡区包括第一导流沉降筛、位于第一导流沉降筛上方设定位置处的灭泡器,所述灭泡器包括锤击单元、驱动单元,所述锤击单元包括锤击灭泡板(343)、精煤集料槽(347)、锤击杆(344),所述锤击灭泡板(343)铰接在锤击杆(344)的一端,所述第一导流沉降筛上固定有支撑单元,所述锤击杆(344)的另一端铰接在支撑单元上,所述精煤集料槽(347)固定在第一导流沉降筛的边板(321)上,所述驱动单元一端固定在支撑单元上,另一端与锤击杆(344)的中部连接。
2.根据权利要求1所述的一种多产物无耙浓缩装置,其特征在于,所述入料组件包括主入料管(11)、药剂引射管(13);所述主入料管(11)的一端输入煤泥水,另一端作为入料组件的输出端,所述主入料管(11)的中部包括变径段(12),所述药剂引射管(13)均布于变径段(12)的突缩处,并与突缩处相连通。
3.根据权利要求1所述的一种多产物无耙浓缩装置,其特征在于,所述导流组件还包括引泡板(25),引泡板(25)设置在分散导流板(23)出口处的上方。
4.根据权利要求3所述的一种多产物无耙浓缩装置,其特征在于,所述灭泡区与中心槽体(21)内侧面之间通过多根连接杆(32)连接,所述引泡板(25)靠近连接杆(32)的端部与灭泡区的底部连接,且保持为密封状态。
5.根据权利要求1所述的一种多产物无耙浓缩装置,其特征在于,所述第一导流沉降筛包括两侧边的边板(321)、下方板体(320)围成第一导流区,所述下方板体(320)与其下方的第一底流排料管(331)通过第一排料阀(332)导通,所述两侧边的边板(321)之间交替设置有高位板(322)和低位板(323)。
6.根据权利要求5所述的一种多产物无耙浓缩装置,其特征在于,所述高位板(322)和低位板(323)相对面上设置有突缩突扩扰流板(324)。
7.根据权利要求5所述的一种多产物无耙浓缩装置,其特征在于,所述精煤收集组件还包括设置在灭泡区后的导流沉降区,所述导流沉降区包括第二导流沉降筛和聚磁喷淋器,所述第二导流沉降筛设置在灭泡区到中心槽体(21)中心之间,所述第二导流沉降筛与灭泡区的第一导流沉降筛为一整体,所述聚磁喷淋器设置在第二导流沉降筛上方。
8.根据权利要求7所述的一种多产物无耙浓缩装置,其特征在于,所述聚磁喷淋器包括第一聚磁引射管(351)、第一磁粉入料管(352)、第一布料器(353),所述第一聚磁引射管(351)上端与入料组件中的射流入料管(22)相通,下端与第一布料器(353)相通,所述第一磁粉入料管(352)一端与磁粉供应处的管道相连,另一端与第一聚磁引射管(351)相通。
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