CN110914607B - 制冷循环装置 - Google Patents

Abstract

构成制冷循环装置的涡旋压缩机具备容积型泵，所述容积型泵将容器底部的油积存部的油经由形成于旋转轴的轴内流路供给到旋转轴的滑动部。而且，制冷循环装置具备使在油分离器中分离得到的油返回到涡旋压缩机的返油回路，返油回路的下游侧被分支为两条，一方的第一返油回路的出口与容积型泵连通，另一方的第二返油回路的出口与喷射回路连通。

Description

制冷循环装置

技术领域

本发明涉及具备涡旋压缩机的制冷循环装置。

背景技术

构成制冷循环装置的涡旋压缩机在容器内具备压缩机构、电动机构及将电动机构的旋转力传递给压缩机构的旋转轴，所述压缩机构在将固定涡旋件与摆动涡旋件组合而形成的压缩室中压缩制冷剂。在这样的涡旋压缩机中，为了对旋转轴的轴承等滑动部进行润滑或对压缩机构的适当位置进行密封而在制冷剂中混入有油，混入有油的制冷剂在制冷循环装置的配管内循环。

而且，在涡旋压缩机的运转期间，油与制冷剂一起向涡旋压缩机的外部流出。因此，在制冷循环装置中，在涡旋压缩机的下游设置有油分离器，使在油分离器中分离得到的油经由返油回路返回到涡旋压缩机的容器的底部的油积存部(例如参照专利文献1)。

另外，在寒冷区域等要求较高的压缩比的运转条件下，从涡旋压缩机排出的制冷剂的排出温度容易上升。因此，在专利文献1中，从涡旋压缩机的容器外连接喷射配管，经由喷射配管向压缩机构内喷射液体制冷剂，实现排出温度的降低。

在进行这样的喷射的涡旋压缩机中，由于向压缩机构内喷射液体制冷剂，所以压缩机构内的油被液体制冷剂稀释，压缩机构的密封性有时会变差。相对于此，在专利文献1中，将使在油分离器中分离得到的油返回到涡旋压缩机的返油回路分支为两条，一方如上述那样使油返回到油积存部，另一方将油供给到喷射配管而与喷射配管的液体制冷剂混合并向压缩机构供给。这样，通过向压缩机构供给油，从而改善压缩机构的密封性。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平6-229634号公报

发明内容

发明要解决的课题

在专利文献1中，如上所述，虽然使在油分离器中分离得到的油分开返回到油积存部和压缩机构，但返回到压缩机构的油容易与用压缩机构压缩后的制冷剂一起再次流出到涡旋压缩机的外部。因此，特别是由于在高速运转时从压缩机构流出的油量增大，油积存部的油枯竭，所以存在如下课题：会产生轴承等滑动部的供油不足，涡旋压缩机的可靠性下降。

本发明鉴于这样的事实而做出，其目的在于提供能够抑制高速运转时的向压缩机外部的油流出的制冷循环装置。

用于解决课题的手段

本发明的制冷循环装置具备：主回路，所述主回路具备涡旋压缩机、冷凝器、减压装置及蒸发器，并供包含有油的制冷剂循环；喷射回路，所述喷射回路从冷凝器与减压装置之间分支并与涡旋压缩机连接；油分离器，所述油分离器设置于主回路，并从自涡旋压缩机排出的制冷剂分离油；以及返油回路，所述返油回路使在油分离器中分离得到的油返回到涡旋压缩机，涡旋压缩机具备：容器，所述容器的底部成为油积存部；电动机构，所述电动机构收容在容器内；压缩机构，所述压缩机构收容在容器内，并在将摆动涡旋件及固定涡旋件组合而形成的压缩室中压缩制冷剂；旋转轴，所述旋转轴将电动机构与压缩机构连结，并将电动机构的旋转力传递给压缩机构；以及容积型泵，所述容积型泵将油积存部的油经由形成于旋转轴的轴内流路供给到旋转轴的滑动部，返油回路的下游侧被分支为两条，一方的第一返油回路的出口与容积型泵连通，另一方的第二返油回路的出口与喷射回路连通。

发明效果

根据本发明，设为如下结构：将使在油分离器中分离得到的油返回到涡旋压缩机的返油回路的下游侧分支为两条，一方的第一返油回路的出口与容积型泵连通，另一方的第二返油回路的出口与喷射回路连通。这样，通过构成使在油分离器中分离得到的油直接返回到容积型泵而不是返回到油积存部的第一返油回路，从而在高速运转时，与低速运转时相比，能够使从油分离器经由第一返油回路返回到旋转轴的轴内流路的油量相对增加。结果，能够抑制高速运转时的向压缩机外部的油流出。

附图说明

图1是构成本发明的实施方式1的制冷循环装置的涡旋压缩机的整体结构的概略纵剖视图。

图2是本发明的实施方式1的制冷循环装置的制冷剂回路图。

图3是构成本发明的实施方式2的制冷循环装置的涡旋压缩机的整体结构的概略纵剖视图。

图4是图3的压缩机构的水平概略剖视图。

图5是构成本发明的实施方式3的制冷循环装置的涡旋压缩机的整体结构的概略纵剖视图。

图6是构成本发明的实施方式3的制冷循环装置的涡旋压缩机的作为阻挡构件的一例的过滤件的概略图。

图7是构成本发明的实施方式3的制冷循环装置的涡旋压缩机的作为阻挡构件的一例的节流孔的概略图。

图8是构成本发明的实施方式3的制冷循环装置的涡旋压缩机的变形例的整体结构的概略纵剖视图。

图9是构成本发明的实施方式4的制冷循环装置的涡旋压缩机的整体结构的概略纵剖视图。

图10是构成本发明的实施方式5的制冷循环装置的涡旋压缩机的整体结构的概略纵剖视图。

图11是构成本发明的实施方式6的制冷循环装置的涡旋压缩机的整体结构的概略纵剖视图。

图12是构成本发明的实施方式6的制冷循环装置的涡旋压缩机的变形例的整体结构的概略纵剖视图。

图13是构成本发明的实施方式7的制冷循环装置的涡旋压缩机的整体结构的概略纵剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图，说明本发明的实施方式的制冷循环装置。在此，包括图1在内，在以下的附图中，标注了相同的附图标记的部分是相同或者与之相当的部分，在以下记载的实施方式的全文中是通用的。而且，在说明书全文中出现的构成要素的方式仅为例示，并不限定于说明书记载的方式。另外，关于压力及压缩比的高低，并不是特别地根据与绝对的值的关系来确定高低，而是在***及装置等的状态及工作等中相对地进行确定。

实施方式1.

图1是构成本发明的实施方式1的制冷循环装置的涡旋压缩机的整体结构的概略纵剖视图。在图1中，箭头示出制冷剂及油的流动。这在后述的图中也同样如此。

涡旋压缩机100具有压缩机构3、电动机构110及其他构成部件。涡旋压缩机100具有将这些构成部件收容在构成外部轮廓的容器100a的内部的结构。压缩机构3与电动机构110经由旋转轴6连结，电动机构110产生的旋转力经由旋转轴6传递给压缩机构3，利用该旋转力在压缩机构3压缩制冷剂。

在容器100a设置有用于吸入制冷剂的吸入管101、用于排出制冷剂的排出管102及用于将后述的喷射制冷剂吸入到压缩机构3内的喷射配管103。喷射配管103用于与吸入管101分开地将制冷剂导入到容器100a内的压缩机构3。喷射配管103与形成在后述的框架7上的喷射口7a连接。

在容器100a的内部配置有将压缩机构3固定于容器100a的框架7和副框架9。框架7配置在电动机构110的上侧且压缩机构3的下侧，通过热装或焊接等而固接于容器100a的内周面。在框架7形成有将从吸入管101流入的制冷剂引导到压缩机构3内的连通流路7c。

副框架9配置在电动机构110的下侧，并经由副框架板9a通过热装或焊接等而固接于容器100a的内周面。而且，在副框架9的下方，以用上端面在轴向上支承旋转轴6的方式安装有容积型泵111。

在旋转轴6设置有轴内流路6d。轴内流路6d具有在旋转轴6的中心部沿轴向延伸的油孔6da和与油孔6da连通并在半径方向上延伸的多个供油孔6db。供油孔6db形成在与摆动轴承2c、主轴承7b及副轴承10中的每一个相向的位置，向作为旋转轴6的滑动部的上述各轴承供给从容积型泵111供给的油。被供给到摆动轴承2c等的油从后述的轴承工作空间73通过返油管113而返回到油积存部100b。

吸入管111a的一端与容积型泵111连接，吸入管111a的另一端浸渍在油积存部100b内，抽吸油积存部100b内的油并向旋转轴6的轴内流路6d供给。

压缩机构3具有固定涡旋件1和摆动涡旋件2。固定涡旋件1相对于框架7固定配置。摆动涡旋件2配置在固定涡旋件1的下侧，并摆动自如地支承于旋转轴6的后述的偏心轴部6a。

固定涡旋件1具有固定台板1a和竖立设置于固定台板1a的一个面的固定涡旋体1b。摆动涡旋件2具有摆动台板2a和竖立设置于摆动台板2a的一个面的摆动涡旋体2b。固定涡旋件1及摆动涡旋件2在使固定涡旋体1b和摆动涡旋体2b相对于旋转轴6的旋转中心以相反相位啮合而成的对称涡旋形状的状态下配置在容器100a内。而且，在固定涡旋体1b与摆动涡旋体2b之间，形成有伴随着旋转轴6的旋转且随着从半径方向外侧趋向内侧而容积缩小的压缩室8。以下，将由摆动涡旋件2和固定涡旋件1构成的压缩机构3中的、特别是使摆动涡旋体2b与固定涡旋体1b组合而成的对称涡旋形状的构造体部分称为涡旋部3a。

另外，在固定涡旋件1的固定台板1a贯通形成有与压缩室8连通的排出口1c，在该排出口1c设置有排出阀11。而且，以覆盖该排出口1c的方式安装有排出消音器12。

在摆动涡旋件2的摆动台板2a的与摆动涡旋体2b形成面相反一侧的面(以下，称为背面)的大致中心部形成有圆筒形状的凸台部2d。在凸台部2d的内侧配置有摆动轴承2c，在摆动轴承2c的内侧嵌合有形成在旋转轴6的上端部的偏心轴部6a。

旋转轴6由旋转轴6的上部的偏心轴部6a、主轴部6b及旋转轴6的下部的副轴部6c构成。偏心轴部6a经由摆动轴承2c与摆动涡旋件2的凸台部2d旋转自如地嵌合，经由由油形成的油膜相对于摆动轴承2c滑动。通过将滑动轴承所使用的铜铅合金等轴承材料压入等，从而将摆动轴承2c固定在凸台部2d内。而且，通过旋转轴6的旋转，使摆动涡旋件2进行摆动运动。主轴部6b与设置于框架7的主轴承7b旋转自如地嵌合，经由由油形成的油膜相对于主轴承7b滑动。通过将滑动轴承所使用的铜铅合金等轴承材料压入等，从而将主轴承7b固定于框架7。

副框架9的中央部具备由球轴承构成的副轴承10，在电动机构110的下方，在半径方向上对旋转轴6进行轴支承。此外，副轴承10也可以为球轴承以外的其他轴承结构。旋转轴6的副轴部6c与副轴承10嵌合，并相对于副轴承10滑动。主轴部6b及副轴部6c的轴心与旋转轴6的轴心一致。

在此，按以下方式定义容器100a内的空间。将容器100a的内部空间中的、由形成在框架7的上表面的凹部的内壁和使压缩机构3的摆动涡旋体2b与固定涡旋体1b啮合而成的构造体部分的最外周面形成的空间称为涡旋设置空间70。另外，将容器100a的内部空间中的、比框架7靠下侧的空间称为壳体吸入空间71。壳体吸入空间71为由从吸入管101流入的吸入制冷剂充满的低压空间。另外，将容器100a的内部空间中的、比压缩机构3的固定台板1a靠排出管102侧的空间称为壳体排出空间72。另外，将容器100a的内部空间中的、为了收容摆动轴承2c并供摆动轴承2c进行旋转动作而形成在框架7内的空间称为轴承工作空间73。另外，将旋转轴6的上端与摆动涡旋件2的摆动台板2a之间且凸台部2d的内侧空间称为凸台部内部空间74。

电动机构110具有电动机定子110a和电动机转子110b。为了从外部得到电力，电动机定子110a用未图示的引线与存在于框架7与电动机定子110a之间的未图示的玻璃端子连接。另外，电动机转子110b通过热装等而固定于旋转轴6。另外，为了进行涡旋压缩机100的旋转***整体的平衡，在旋转轴6固定有第一平衡配重60，并且在电动机转子110b固定有第二平衡配重61。

油与制冷剂一起从吸入管101流入到按以上方式构成的涡旋压缩机100内。以滑动部的润滑性提高和用于抑制压缩室8的间隙泄漏的密封功能为目的而使用油。而且，在涡旋压缩机100的下游配置有油分离器202，所述油分离器202从自涡旋压缩机100排出的制冷剂分离油。以下，说明具备涡旋压缩机100和油分离器202的制冷循环装置300。

图2是本发明的实施方式1的制冷循环装置的制冷剂回路图。

制冷循环装置300具备主回路300a，所述主回路300a用制冷剂配管将涡旋压缩机100、油分离器202、冷凝器301、由膨胀阀或毛细管等构成的减压装置302及蒸发器303按顺序连接而成，并供制冷剂循环。

制冷循环装置300还具备喷射回路305，所述喷射回路305从冷凝器301与减压装置302之间分离并与涡旋压缩机100的喷射配管103连接。在喷射回路305设置有作为流量调整阀的膨胀阀304，能够调整喷射的流量。油分离器202通过回路201与涡旋压缩机100的排出管102连接。减压装置302的开度、膨胀阀304的开度及涡旋压缩机100的转速由未图示的控制装置控制。

此外，也可以是，在制冷循环装置300还设置有未图示的四通阀，将制冷剂的流动方向切换为相反。在该情况下，如果将设置在涡旋压缩机100的下游侧的冷凝器301设为室内机侧并将蒸发器303设为室外机侧，则成为制热运转，如果将冷凝器301设为室外机侧并将蒸发器303设为室内机侧，则成为制冷运转。

而且，作为本实施方式1的特征，设为如下结构：将使油分离器202内的油返回到涡旋压缩机100的返油回路206的下游分支为两条，将一方的返油回路204的出口与容积型泵111直接连通，而不是与容器100a的底部的油积存部100b直接连通。而且，设为将另一方的返油回路205的出口与喷射回路305连通的结构。此外，从返油回路204返回的油主要润滑轴承，从返油回路205返回的油提高压缩机构3的密封性。在此，返油回路204相当于本发明的第一返油回路，返油回路205相当于本发明的第二返油回路。

当旋转轴6的转速变高时，容积型泵111从返油回路204吸入到泵内并向轴内流路6d排出的油量增加。另外，从吸入管111a吸入到泵内的油量也增加。因此，在高速运转时，与低速运转时相比，能够使从油分离器202经由返油回路204返回到轴内流路6d的油量相对增加。因此，在高速运转时，向轴内流路6d积极地返油，抑制从喷射回路305向压缩机构3供给的返油量。结果，能够抑制从压缩机构3向压缩机外部的油流出。

另外，在低速运转时，通过从油分离器202向喷射回路305积极地供给油，从而能够提高压缩机构3的密封性。

在此，作为返油回路206的具体结构，构成返油回路204的配管延长到比该返油回路204与返油回路205的分支点靠上游的位置，并与油分离器202的底部连接。另外，设为如下结构：构成返油回路204的配管的下游端贯通容器100a并与容积型泵111的吸入口连接。作为返油回路205的具体结构，设为如下结构：将构成返油回路205的配管的上游端与返油回路204的配管连接，将下游端与喷射回路305的配管连接。

另外，在容积型泵111中，为了如吸入管111a和返油回路204那样从导入压力不同的多个供给源向容积型泵111内导入油，可以设为以下结构。即，例如，容积型泵111内的泵室(未图示)首先与低压的吸入管111a连接，随着旋转，容积扩大而从吸入管111a吸入油，之后，将与吸入管111a的连接关闭。接着，泵室(未图示)与高压的返油回路204的配管连接，容积进一步扩大而吸入返油回路204的油，之后，将与返油回路204的配管的连接关闭。之后，泵室(未图示)与轴内流路6d连接，容积减少而将吸入的油排出到轴内流路6d，将与轴内流路6d的连接关闭，并返回到最初。容积型泵111能够使用按这样的方式工作的结构的容积型泵。

接着，说明制冷剂的流动。

在主回路300a中，从涡旋压缩机100排出的制冷剂流入油分离器202。在油分离器202中，制冷剂和混合在制冷剂中的油被分离，分离得到的制冷剂在冷凝器301中被冷却。在冷凝器301中冷却后的制冷剂在减压装置302中被减压后，在蒸发器303中被加热并成为制冷剂气体。从蒸发器303流出的制冷剂气体返回到涡旋压缩机100。返回到涡旋压缩机100的制冷剂从吸入管101流入容器100a内。

从吸入管101流入到容器100a内的壳体吸入空间71中的低压制冷剂通过形成于框架7的连通流路7c并流入涡旋设置空间70。流入到涡旋设置空间70的制冷剂与从喷射配管103经由喷射口7a流入的制冷剂混合。然后，混合后的制冷剂伴随着固定涡旋件1的固定涡旋体1b与摆动涡旋件2的摆动涡旋体2b的相对摆动动作而被吸入到压缩室8。通过伴随着摆动涡旋件2的动作的压缩室8的几何学的容积变化，被吸入的制冷剂从低压升压为高压。

然后，当压缩室8的制冷剂的压力变得比壳体排出空间72的压力大时，排出阀11开口，制冷剂从设置于固定涡旋件1的排出口1c排出到壳体排出空间72。之后，被排出的制冷剂作为高压制冷剂经由壳体排出空间72从排出管102排出到压缩机外部的回路201。从涡旋压缩机排出的回路201中的制冷剂流入油分离器202，在将制冷剂中包含的油分离后，流出到流向冷凝器301的回路203。

另外，在冷凝器301中冷却后的制冷剂的一部分流入喷射回路305，经由膨胀阀304流入涡旋压缩机100的喷射配管103。流入到喷射配管103的液体或二相的喷射制冷剂通过涡旋设置空间70并流入到压缩机构3内的吸入室。

接着，说明油的流动。

从涡旋压缩机100流出的油在油分离器202中被分离，并通过返油回路206而向涡旋压缩机100供给。在返油回路206中，返油回路204与容积型泵111的吸入口连接。因此，积存在油分离器202内的油从容积型泵111的吸入口向旋转轴6的轴内流路6d供给。然后，供给到轴内流路6d的油向摆动轴承2c、主轴承7b及副轴承10等滑动部供给。

供给到滑动部的油的一部分向设置在摆动轴承2c及主轴承7b的下游侧的轴承工作空间73供给。之后，供给到轴承工作空间73的油通过返油管113并储存于容器100a的油积存部100b。通过利用旋转轴6的旋转使容积型泵111工作，从而从吸入管111a抽吸储存于油积存部100b的油的一部分，并再次供给到滑动部。另外，储存于油积存部100b的油的一部分由于从吸入管101流入的制冷剂的流动而被卷起，在通过连通流路7c并流入到压缩机构3中后，流出到涡旋压缩机100的外部。

另外，返油回路205的下游侧与喷射回路305连接。因此，积存在油分离器202内的油从返油回路205供给到喷射回路305的喷射制冷剂，与喷射制冷剂一起流入压缩机构3的涡旋设置空间70。流入到涡旋设置空间70的油流入压缩室8，并流出到涡旋压缩机100的外部。

这样，在本实施方式1中，设为如下结构：将来自油分离器202的返油回路206分支为两条，一方的返油回路204与由容积型泵构成的容积型泵111连通而不是与油积存部100b连通，另一方的返油回路205与喷射回路305连通。由于容积型泵随着转速变高而油的排出量也变多，所以在高速运转时，与低速运转时相比，能够使从油分离器202经由返油回路204返回到轴内流路6d的返油量相对增加。因此，在向涡旋压缩机100外的油流出量容易增大的高速运转时，对轴内流路6d积极地返油，抑制从喷射回路305向压缩机构3供给的返油量。结果，能够抑制从压缩机构3向压缩机外部的油流出。

另外，在泄漏损失的贡献度较大的低速运转时，通过从油分离器202向喷射回路305积极地返油，从而能够提高压缩机构3的密封性。

根据以上说明，可以提供能够一边抑制高速运转时的向压缩机外部的油流出一边确保低速运转时的压缩机构3的密封性且性能和可靠性优异的涡旋压缩机。

实施方式2.

在实施方式2中，涉及在图1所示的实施方式1中变更喷射配管103的连接位置而成的结构。以下，以实施方式2与实施方式1不同的结构为中心进行说明。

图3是构成本发明的实施方式2的制冷循环装置的涡旋压缩机的整体结构的概略纵剖视图。图4是图3的压缩机构的水平概略剖视图。此外，图4中记载的0deg、90deg、180deg及270deg的各相位示出压缩机构的旋转相位。

在实施方式2中，喷射配管103从外部贯通容器100a并***到内部，且与形成于固定台板1a的喷射口207连接。而且，设为如下结构：将喷射配管103的流出口103a与压缩机构3的内部连通，使喷射制冷剂流入到压缩过程中途的压缩室8，换句话说，流入到内部成为中间压力的中间压力空间75。在此，中间压力是指吸入压力与排出压力之间的压力。

在按这样的方式将喷射配管103与中间压力空间75连通的结构中，与上述实施方式1相比，能够抑制从油分离器202向喷射配管103流动的油量。这是由于以下理由。即，在喷射配管103与中间压力空间75连通的结构中，与如上述实施方式1那样将喷射配管103与低压空间连通的情况相比，油分离器202与喷射配管103的流出口103a的压力差变小。因此，即使喷射制冷剂流量同等，也能够抑制从油分离器202向喷射配管103流动的油量。

因此，实施方式2与实施方式1相比，即使在高低压差较大的运转条件下，也能够抑制从喷射配管103向压缩机构3的过剩供油，并降低油流出量。因此，能够提供在较大的运转范围具有较高的性能和可靠性的涡旋压缩机。

此外，在图4中，示出喷射口207为一处的例子，但也可以设为设置多处并使喷射配管103与压缩机构3的内部在多处连通的结构。在该情况下，也能够得到同样的效果。

实施方式3.

实施方式3为在图1所示的实施方式1的结构中进一步设置阻挡构件而成的结构。以下，以实施方式3与实施方式1不同的结构为中心进行说明。

图5是构成本发明的实施方式3的制冷循环装置的涡旋压缩机的整体结构的概略纵剖视图。

在实施方式3中，具有如下结构：在喷射回路305中的与返油回路205的连接部205a的下游设置有毛细管210作为阻挡构件。毛细管210降低从喷射回路305流入到压缩机构3内的喷射制冷剂的流量。

根据实施方式3，能够得到与实施方式1同样的效果，并且，通过在喷射回路305中的与返油回路205的连接部205a的下游设置毛细管210，从而能够得到以下效果。即，与设置毛细管210前相比，在设置毛细管210后，能够降低流入涡旋压缩机100的喷射制冷剂的流量。因此，与实施方式2的情况同样地，能够抑制向压缩机构3的过剩供油。

另外，在用毛细管210构成阻挡构件的情况下，由于在毛细管210部分流速增加，所以能够对通过喷射回路305的制冷剂和从返油回路205流入到喷射回路305的油进行对流搅拌。因此，能够在更均匀的混合状态下将制冷剂和油混合之后，向压缩机构3的涡旋部3a供给。结果，实施方式3与实施方式1及实施方式2的情况相比，能够进一步提高压缩机构3的密封性。因此，实施方式3能够提供与实施方式1及实施方式2的情况相比具有更高的性能的涡旋压缩机100。

此外，作为阻挡构件，在此以毛细管210为例进行了说明，但除此之外，例如也可以使用图6所示的过滤件217或图7所示的节流孔218那样的固定阻挡。另外，如以下的图8所示，也可以使用流量调整阀那样的可变阻挡。

图8是构成本发明的实施方式3的制冷循环装置的涡旋压缩机的变形例的整体结构的概略纵剖视图。

在图8中，作为阻挡构件，例如使用由能够调整开度的膨胀阀等构成的流量调整阀211。通过使用流量调整阀211，例如即使在使涡旋压缩机100运转的压力条件相同的情况下，也能够按旋转速度条件使喷射制冷剂的流量可变。

具体而言，例如在高速运转时的情况下，通过缩小流量调整阀211的开度，从而能够使从油分离器202经由返油回路204流入容积型泵111侧的油的量与返油回路205侧相比相对增加。另外，在低速运转时，通过增大流量调整阀211的开度，从而能够增大从喷射回路305流入压缩机构3的油量，并提高压缩机构3的密封性。

这样，通过将喷射制冷剂的流量设为可变，从而能够提供与实施方式2的情况相比在更大的运转范围具有较高的性能和可靠性的涡旋压缩机。

实施方式4.

实施方式4具有在图1所示的实施方式1的返油回路204中进一步设置阻挡构件而成的结构。以下，以与实施方式1不同的结构为中心说明实施方式4。

图9是构成本发明的实施方式4的制冷循环装置的涡旋压缩机的整体结构的概略纵剖视图。

在实施方式4中，在返油回路204设置有毛细管212作为阻挡构件。毛细管212使从油分离器202流入喷射回路305的油减压。

根据实施方式4，能够得到与实施方式1同样的效果，并且，通过在返油回路204设置毛细管212，从而能够得到以下的作用效果。即，通过在返油回路204设置毛细管212，从而能够将从油分离器202供给的高压的油在利用毛细管212充分地减压后的状态下供给到容积型泵111。因此，能够减小从吸入管111a向容积型泵111供给的低压的油与从返油回路204向容积型泵111供给的高压的油的压力差。

在此，假如从吸入管111a向容积型泵111供给的低压的油与从返油回路204向容积型泵111供给的油的压力差较大，则会产生以下的不良情况。即，从返油回路204供给到容积型泵111的油会由于压力差而通过吸入管111a向容器100a的油积存部100b逆流。也就是说，从返油回路204供给到容积型泵111的油不向轴内流路6d流动，而向油积存部100b流动。在该情况下，向轴承等滑动部供给的油量下降。

但是，在此，通过在返油回路204设置毛细管212，从而如上述那样能够减小从吸入管111a向容积型泵111供给的低压的油与从返油回路204向容积型泵111供给的油的压力差。结果，能够抑制从返油回路204供给到容积型泵111的油向油积存部100b流动，并抑制向轴承等滑动部供给的油量下降。由此，实施方式4能够提供与实施方式1的情况相比具有更高的可靠性的涡旋压缩机。

另外，在此，以使用毛细管212作为阻挡构件的情况为例进行了说明，但并不限于毛细管。与实施方式3的情况同样地，作为阻挡构件，例如既可以使用过滤件或节流孔那样的固定阻挡，也可以使用流量调整阀那样的可变阻挡。在使用这些阻挡的情况下，也能够得到同样的效果。

实施方式5.

实施方式5具有在图1所示的实施方式1的返油回路205中进一步设置阻挡构件而成的结构。以下，以与实施方式1不同的结构为中心说明实施方式5。

图10是构成本发明的实施方式5的制冷循环装置的涡旋压缩机的整体结构的概略纵剖视图。

在实施方式5中，在返油回路205设置有毛细管213作为阻挡构件。毛细管213使流入喷射回路305的油量降低。在此，与图5所示的实施方式3相比，在实施方式3中，在喷射回路305设置有毛细管210。因此，在实施方式3中，为不仅降低油的流量也降低制冷剂的流量的结构。与此相对，在实施方式5中，由于在返油回路205设置有毛细管213，所以能够降低向喷射配管103供给的油自身的量。

这样，根据实施方式5，能够得到与实施方式1同样的效果，并且，通过在返油回路205设置毛细管213，从而能够得到以下效果。即，能够一边确保从喷射配管103供给的制冷剂流量，一边抑制从返油回路205向压缩机构3的过剩供油。结果，能够一边利用喷射制冷剂高效地冷却压缩机构3中的压缩过程的制冷剂气体，一边抑制由过剩供油导致的从压缩机构3的油流出的增大。因此，能够提供与实施方式1的情况相比具有更高的可靠性的涡旋压缩机。

另外，在此，以使用毛细管213作为阻挡构件的情况为例进行了说明，但并不限于毛细管。与实施方式3的情况同样地，作为阻挡构件，例如既可以使用过滤件或节流孔那样的固定阻挡，也可以使用流量调整阀那样的可变阻挡。在使用这些阻挡的情况下，也能够得到同样的效果。

实施方式6.

实施方式6具有在图1所示的实施方式1中进一步设置气液分离器而成的结构。以下，以与实施方式1不同的结构为中心说明实施方式6。

图11是构成本发明的实施方式6的制冷循环装置的涡旋压缩机的整体结构的概略纵剖视图。

在实施方式6中，在返油回路204与返油回路205的分支位置设置有气液分离器214。在此，气液分离器214具有分离容器214a、与分离容器214a连接的入口配管214b、与分离容器214a的底面连接的出口配管214c及与分离容器214a的侧面连接的出口配管214d。此外，出口配管214c相当于本发明的第一出口配管，出口配管214d相当于本发明的第二出口配管。

出口配管214c与返油回路204连接，出口配管214d与返油回路205连接。在位于气液分离器214的上游的油分离器202中，制冷剂和油如上述那样被分离，分离得到的油流入气液分离器214。但是，在流入油分离器202的制冷剂流量较少的情况下，有时是包含有油的制冷剂而不是油单体从油分离器202流出。

基于该情况，在返油回路204与返油回路205的分支位置配备气液分离器214，以便与返油回路205相比优先向返油回路204供给油。在气液分离器214中，从自入口配管214b流入的制冷剂分离油，分离得到的油积存在分离容器214a的底部。与连接到分离容器214a的侧面的出口配管214d相比，积存在分离容器214a的底部的油优先从连接到分离容器214a的底面的出口配管214c流出。

根据实施方式6，能够得到与实施方式1同样的效果，并且，通过在返油回路204与返油回路205的分支位置配备气液分离器214，从而与返油回路205相比，优先向返油回路204供给油。因此，能够确保向容积型泵111的返油量。由此，能够抑制由供油不足导致的滑动部的损伤，能够提供与实施方式1的情况相比具有更高的可靠性的涡旋压缩机。

此外，作为气液分离器，在此以在分离容器214a连接多根配管而成的气液分离器214为例进行了说明，但如以下的图12所示，也可以使用T字管。

图12是构成本发明的实施方式6的制冷循环装置的涡旋压缩机的变形例的整体结构的概略纵剖视图。

在该变形例中，具备T字管215作为气液分离器。T字管215具备垂直管215a和水平管215b，所述垂直管215a在上下方向上延伸，且上端开口成为流入口215aa，下端开口成为流出口215ab，所述水平管215b与垂直管215a正交地连接，且开放端成为流出口215ba。而且，流入口215aa与油分离器202的底面连通，流出口215ab与返油回路204连通，流出口215ba与返油回路205连通。此外，流出口215ab相当于本发明的第一流出口，流出口215ba相当于本发明的第二流出口。

在设为将这样的T字管215配备在返油回路204与返油回路205的分支位置的结构的情况下，从流入口215aa流入到T字管215的油也会通过重力分离而与流出口215ba相比优先从流出口215ab流出。因此，能够得到与图11所示的气液分离器214同样的效果。

实施方式7.

实施方式7实现轴承的润滑提高。以下，以与实施方式1不同的结构为中心说明实施方式7。

图13是构成本发明的实施方式7的制冷循环装置的涡旋压缩机的整体结构的概略纵剖视图。

实施方式7具有在图1所示的实施方式1的凸台部2d设置将凸台部内部空间74与轴承工作空间73连通的贯通孔216而成的结构。

根据实施方式7，能够得到与实施方式1同样的效果，并且，通过在凸台部2d设置贯通孔216，从而能够得到以下的作用效果。返油回路204内为高压，与此相对，容积型泵111的设置空间为低压。因此，在返油回路204内的高压的油被供给到低压的容积型泵111时，会产生急剧的压力下降，溶解于油的制冷剂气体有时会起泡。按这样的方式起泡的制冷剂气体在旋转轴6的油孔6da上升，并从油孔6da的上端向凸台部内部空间74流出。

当按这样的方式起泡的制冷剂流入油孔6da时，难以向摆动轴承2c及主轴承7b这样的轴承供给油，利用油进行的润滑变得不充分而轴承有可能损伤。因此，如图13所示，通过在凸台部2d设置贯通孔216并使凸台部内部空间74与轴承工作空间73连通，从而能够使起泡的制冷剂气体从凸台部内部空间74逃逸到轴承工作空间73。由此，能够抑制轴承的损伤。因此，实施方式7能够提供与实施方式1的情况相比具有更高的可靠性的涡旋压缩机。

此外，在上述说明中，在各实施方式1～7中分别以不同的实施方式进行了说明，但也可以将各实施方式的特征性结构适当组合而构成制冷循环装置。例如，可以设为将实施方式2与实施方式7组合并在图3的涡旋压缩机100的凸台部2d设置贯通孔216而成的结构。

附图标记的说明

1固定涡旋件，1a固定台板，1b固定涡旋体，1c排出口，2摆动涡旋件，2a摆动台板，2b摆动涡旋体，2c摆动轴承，2d凸台部，3压缩机构，3a涡旋部，6旋转轴，6a偏心轴部，6b主轴部，6c副轴部，6d轴内流路，6da油孔，6db供油孔，7框架，7a喷射口，7b主轴承，7c连通流路，8压缩室，9副框架，9a副框架板，10副轴承，11排出阀，12排出消音器，20返油配管，60第一平衡配重，61第二平衡配重，70涡旋设置空间，71壳体吸入空间，72壳体排出空间，73轴承工作空间，74凸台部内部空间，75中间压力空间，100涡旋压缩机，100a容器，100b油积存部，101吸入管，102排出管，103喷射配管，103a流出口，110电动机构，110a电动机定子，110b电动机转子，111泵要素，111a吸入管，113返油管，201回路，202油分离器，203回路，204返油回路，205返油回路，205a连接部，206返油回路，207喷射口，210毛细管，211流量调整阀，212毛细管，213毛细管，214气液分离器，214a分离容器，214b入口配管，214c出口配管，214d出口配管，215T字管，215a垂直管，215aa流入口，215ab流出口，215b水平管，215ba流出口，216贯通孔，217过滤件，218节流孔，300制冷循环装置，300a主回路，301冷凝器，302减压装置，303蒸发器，304膨胀阀，305喷射回路。

Claims (16)

1.一种制冷循环装置，其中，所述制冷循环装置具备：

主回路，所述主回路具备涡旋压缩机、冷凝器、减压装置及蒸发器，并供包含有油的制冷剂循环；

喷射回路，所述喷射回路从所述冷凝器与所述减压装置之间分支并与所述涡旋压缩机连接；

油分离器，所述油分离器设置于所述主回路，并从自所述涡旋压缩机排出的所述制冷剂分离油；以及

返油回路，所述返油回路使在所述油分离器中分离得到的油返回到所述涡旋压缩机，

所述涡旋压缩机具备：

容器，所述容器的底部成为油积存部；

电动机构，所述电动机构收容在所述容器内；

压缩机构，所述压缩机构收容在所述容器内，并在将摆动涡旋件及固定涡旋件组合而形成的压缩室中压缩所述制冷剂；

旋转轴，所述旋转轴将所述电动机构与所述压缩机构连结，并将所述电动机构的旋转力传递给所述压缩机构；以及

容积型泵，所述容积型泵将所述油积存部的油经由形成于所述旋转轴的轴内流路供给到所述旋转轴的滑动部，

所述返油回路的下游侧被分支为两条，一方的第一返油回路的出口与所述容积型泵连通，另一方的第二返油回路的出口与所述喷射回路连通。

2.根据权利要求1所述的制冷循环装置，其中，

所述涡旋压缩机具备喷射配管，所述喷射配管从外部贯通所述容器并与所述容器的内部连接，向所述容器内喷射所述喷射回路的所述制冷剂，

所述喷射配管的流出口与压缩过程中途的所述压缩室连通。

3.根据权利要求1所述的制冷循环装置，其中，

在所述喷射回路中，在所述喷射回路与所述第二返油回路的连接部的下游具备阻挡构件，所述阻挡构件降低从所述喷射回路流入所述涡旋压缩机内的所述制冷剂的流量。

4.根据权利要求2所述的制冷循环装置，其中，

在所述喷射回路中，在所述喷射回路与所述第二返油回路的连接部的下游具备阻挡构件，所述阻挡构件降低从所述喷射回路流入所述涡旋压缩机内的所述制冷剂的流量。

5.根据权利要求1所述的制冷循环装置，其中，

在所述第一返油回路具备阻挡构件，所述阻挡构件降低流入所述容积型泵的油的流量。

6.根据权利要求2所述的制冷循环装置，其中，

在所述第一返油回路具备阻挡构件，所述阻挡构件降低流入所述容积型泵的油的流量。

7.根据权利要求1所述的制冷循环装置，其中，

在所述第二返油回路具备阻挡构件，所述阻挡构件降低流入所述喷射回路的油的流量。

8.根据权利要求2所述的制冷循环装置，其中，

在所述第二返油回路具备阻挡构件，所述阻挡构件降低流入所述喷射回路的油的流量。

9.根据权利要求3～8中任一项所述的制冷循环装置，其中，

所述阻挡构件为毛细管。

10.根据权利要求3～8中任一项所述的制冷循环装置，其中，

所述阻挡构件为能够调整开度的流量调整阀。

11.根据权利要求3～8中任一项所述的制冷循环装置，其中，

所述阻挡构件为过滤件。

12.根据权利要求3～8中任一项所述的制冷循环装置，其中，

所述阻挡构件为设置在所述涡旋压缩机的内部的节流孔。

13.根据权利要求1～8中任一项所述的制冷循环装置，其中，

在所述返油回路的、所述第一返油回路与所述第二返油回路的分支位置具备气液分离器。

14.根据权利要求13所述的制冷循环装置，其中，

所述气液分离器具备：

分离容器；

入口配管，所述入口配管的一端与所述油分离器的底面连接，另一端与所述分离容器连接；

第一出口配管，所述第一出口配管的一端与所述分离容器的底面连接，另一端与所述第一返油回路连接；以及

第二出口配管，所述第二出口配管的一端与所述分离容器的侧面连接，另一端与所述第二返油回路连接。

15.根据权利要求13所述的制冷循环装置，其中，

所述气液分离器为包括垂直管和水平管的T字管，所述垂直管在上下方向上延伸，且上端开口成为流入口，下端开口成为第一流出口，所述水平管与所述垂直管正交地连接，且开放端成为第二流出口，

所述流入口与所述油分离器的底面连通，

所述第一流出口与所述第一返油回路连通，

所述第二流出口与所述第二返油回路连通。

16.根据权利要求1～8中任一项所述的制冷循环装置，其中，

所述制冷循环装置具备：

圆筒形状的凸台部，所述圆筒形状的凸台部形成在所述摆动涡旋件的与所述压缩室相反一侧的背面，所述旋转轴的偏心轴部经由摆动轴承***所述圆筒形状的凸台部；以及

框架，所述框架在所述摆动涡旋件的所述背面支承所述摆动涡旋件，并形成将所述摆动轴承与所述凸台部一起收容的轴承工作空间，

所述旋转轴的所述轴内流路具有在所述旋转轴的中心部沿轴向延伸的油孔，所述油孔的下游端与所述凸台部的内侧的凸台部内部空间连通，在所述凸台部形成有将所述凸台部内部空间与所述轴承工作空间连通的贯通孔。

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