CN110903048A - 一种高活性超细矿物掺合料及其制备方法 - Google Patents

一种高活性超细矿物掺合料及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种高活性超细矿物掺合料及其制备方法，该高活性超细矿物掺合料，由以下重量百分比的原料组成：花岗石粉20～60％，炉渣5～25％，粉煤灰20～50％，激发剂0.1～10％，增强活化材料0.1～3％，脱硫石膏1～5％。本发明通过将花岗石粉、炉渣、粉煤灰、激发剂、增强活化材料、脱硫石膏混合，经粗磨和细磨后得到高活性超细矿物掺合料，制备过程简单，且所得高活性超细矿物掺合料达到S95级以上标准。

Description

一种高活性超细矿物掺合料及其制备方法
技术领域
本发明涉及混凝土外加剂技术领域，特别涉及一种高活性超细矿物掺合料及其制备方法。
背景技术
随着能源形势越来越严峻，工业固体废弃物不断增加，环境保护和生态可持续发展成为亟待解决的问题。花岗岩石粉是石材厂在石材锯片、切削、磨片等加工工艺中产生的粉料其粉料颗粒尺寸分布不均匀，回收利用率极低，大部分堆放未处理，对周边大气、土壤等环境产生污染，造成大量资源浪费，制约循环可持续经济发展。
花岗岩石粉的化学成分与工业粉煤灰类似，其二氧化硅、氧化铝占到90％以上。目前已有研究人员对花岗岩石粉取代水泥做掺合料的可行性进行了研究，通过与硅灰、粉煤灰等矿物掺合料进行复掺取代水泥解决花岗岩石粉污染与资源浪费的问题。中国专利CN106242349A公开了一种花岗岩石粉复合矿物掺合料及其制备方法，该花岗岩石粉复合矿物掺合料的原料比例如下：改性花岗岩石粉40～70份，改性粉煤灰10～25份，矿渣15～35份，并且三者质量合计100份，增强活化剂质量占前三者总质量的0.1～0.3％。该花岗岩石粉复合矿物掺合料花岗岩石粉掺量大，所得掺合料活性高。然而，其缺点在于，需预先对花岗岩石粉和粉煤灰进行改性处理，工艺较为复杂。
发明内容
本发明的目的在于克服上述技术不足，提出一种高活性超细矿物掺合料及其制备方法，解决现有技术中现有的掺合料制备工艺复杂的技术问题。
为达到上述技术目的，本发明的第一解决方案提供了一种高活性超细矿物掺合料，由以下重量百分比的原料组成：
花岗石粉20～60％，炉渣5～25％，粉煤灰20～50％，激发剂0.1～10％，增强活化材料0.1～3％，脱硫石膏1～5％。
本发明的第二解决方案提供了一种高活性超细矿物掺合料的制备方法，包括如下步骤：烘干工序、混料工序、粗磨工序和细磨工序；
上述高活性超细矿物掺合料的制备方法用于制备本发明第一解决方案中提供的高活性超细矿物掺合料。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
本发明通过将花岗石粉、炉渣、粉煤灰、激发剂、增强活化材料、脱硫石膏混合，经粗磨和细磨后得到高活性超细矿物掺合料，制备过程简单，且所得高活性超细矿物掺合料达到S95级以上标准。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
对于本发明的第一解决方案，本发明提出了一种高活性超细矿物掺合料，由以下重量百分比的原料组成：
花岗石粉20～60％，炉渣5～25％，粉煤灰20～50％，激发剂0.1～10％，增强活化材料0.1～3％，脱硫石膏1～5％。其中，上述花岗石粉和炉渣均为烘干后的花岗石粉和炉渣，且含水率均≤3％，上述激发剂为硅酸盐水泥熟料、硅酸盐水泥(P.O42.5R、P.O52.5/P.O52.5R、P.O62.5、PⅠ42.5R、PⅡ42.5R)中的一种或多种，上述增强活化材料为甲酸钙、硅灰或硅酸钠中的一种或多种。
本发明中，将花岗石粉、炉渣、粉煤灰和脱硫石膏按上述比例共同掺入，发挥上述各原料间的协同作用，使体系中硅-铝-钙的组分匹配，便于水化形成更多的水化硅酸钙凝胶，有利于提升混凝土强度；同时，通过利用激发剂和增强活化材料中的钙离子和钠离子作为晶种，便于降低水化势垒，提升水化微环境的碱性，将粉煤灰和炉渣中的玻璃体解体重新水化，有利于提高水化活性。
具体的，上述花岗石粉中各组分含量的质量百分比为：SiO275～90％，Al2O38～15％，Fe2O30.1～3％，CaO 0.1～3％，MgO 2～5％，烧失量0.1～1％；上述花岗石粉的比表面积为300～400m2/kg；上述炉渣中各组分含量的质量百分比为：SiO250～60％，Al2O315～25％，Fe2O33～5％，CaO 3～8％，MgO 0.1～5％，SO3 0.1～0.5％，烧失量5～15％；上述炉渣的比表面积为100～150m2/kg；上述粉煤灰中各组分含量的质量百分比为：SiO253～65％，Al2O320～30％，Fe2O32～5％，CaO 2～5％，MgO 1～3％，SO3 0.1～0.5％，烧失量1～5％；上述粉煤灰的比表面积为180～250m2/kg；上述脱硫石膏的二水硫酸钙含量为85～95％；上述脱硫石膏的比表面积为80～120m2/kg；上述激发剂的比表面积为300～400m2/kg；上述增强活化材料的比表面积为50～400m2/kg；
对于本发明的第二解决方案，本发明提出了一种高活性超细矿物掺合料的制备方法，包括如下步骤：
烘干工序、混料工序、粗磨工序和细磨工序。其中，烘干工序具体为将花岗石粉和炉渣烘至含水率≤3％，避免粉磨过程中因原料湿度过大而影响粉磨过程的顺利进行，优选的，将花岗石粉和炉渣单独进行烘干；混料工序具体为将烘干后的花岗石粉、烘干后的炉渣、粉煤灰、增强活化材料、激发剂和脱硫石膏按比例混合，得到第一混合物；粗磨工序为将上述第一混合物粉磨至比表面积≥400m2/kg，得到第二混合物；细磨工序为将上述第二混合物粉磨至比表面积≥700m2/kg，得到上述高活性超细矿物掺合料。具体的，上述粗磨工序中，所用钢球或钢锻的直径为5mm～17mm，所用球磨机转速为60～120r/min，粗磨时间为30min～1h；上述细磨工序中，所用钢球或钢锻的直径为0.8mm～9mm，所用球磨机转速为60～200r/min，细磨时间为30min～2h。需要注意的是，选用钢锻时，粗磨工序和细磨工序中，钢锻的长径比均为1:1。优选的，上述粗磨工序中，所用钢球或钢锻包括6mm、8mm、10mm、14mm和16mm，且对应的重量比分别为(5～7):(6～8):(5～7):(2～4):(1～2)，上述细磨工序中，所用钢球或钢锻包括0.8mm、2mm、4mm、6mm和8mm，且对应的重量比分别为(7～9):(4～6):(2～4):(1～3):(1～2)；更为优选的，上述粗磨工序中，所用钢球或钢锻包括6mm、8mm、10mm、14mm和16mm，且对应的重量比分别为6:7:6:3:1；上述细磨工序中，所用钢球或钢锻包括0.8mm、2mm、4mm、6mm和8mm，且对应的重量比分别为8:5:3:2:1。
在粉磨过程中，物料由大变小、由粗变细，随着比表面积增大和Si-O、Al-O化学键断裂，粉磨到一定程度后会出现小颗粒结团甚至糊球、糊磨的现象；花岗石粉等物料本身的粒度大小、易磨性、水分及温度的差异导致颗粒粒度分布呈现双峰状，颗粒相对细的越来越细，而颗粒相对粗的越来越粗，不能达到粒度要求；若不继续粉磨，物料的粒度没有达到质量标准，若继续粉磨则很容易造成物料的过粉磨，导致能源浪费和生产成本提高，也会影响水泥、混凝土性能。因此，需严格控制粉磨过程的工艺条件，从而制备出上述高活性超细矿物掺合料。
由以上可知，粗磨工序和细磨工序对本发明至关重要。粗磨的目的在于将粉体中团聚在一起的大颗粒尽量打散，粗磨时间过长，将引起软团聚同时增加能耗，粗磨时间过短，无法将团聚的颗粒打散。细磨的目的在于进一步减小打散后的大颗粒物料的直径，使其比表面积满足要求，若细磨时间过长或过短均无法保证比表面积达到要求。同时，本发明中，粉磨过程也能激发活性，破坏材料的Si-O和Al-O键，从而进一步提升水化活性。此外，粉磨过程中，无需额外加入助磨介质，花岗石粉还可发挥助磨介质的作用，有效解决各原料易磨性存在差异的问题，提高了粉磨效率。
需要注意的是，上述粗磨工序和细磨工序结束后均需将粉体进行过筛，便于除去粉体中破碎的钢球。
为避免赘述，本发明以下实施例中使用的原料总结如下：
花岗石粉中各组分含量的质量百分比为：SiO275～90％，Al2O38～15％，Fe2O30.1～3％，CaO 0.1～3％，MgO 2～5％，烧失量0.1～1％；花岗石粉初始含水率为15～20％，花岗石粉烘干后含水率约为3％；粉磨前，花岗石粉的比表面积为300～400m2/kg；
炉渣中各组分含量的质量百分比为：SiO250～60％，Al2O315～25％，Fe2O33～5％，CaO 3～8％，MgO 0.1～5％，SO3 0.1～0.5％，烧失量5～15％；炉渣初始含水率为25～30％，炉渣烘干后含水率约为3％；粉磨前，炉渣的比表面积为100～150m2/kg；
粉煤灰中各组分含量的质量百分比为：SiO253～65％，Al2O320～30％，Fe2O32～5％，CaO 2～5％，MgO 1～3％，SO3 0.1～0.5％，烧失量1～5％；粉磨前，粉煤灰的比表面积为180～250m2/kg；
脱硫石膏的二水硫酸钙含量为85～95％；粉磨前，脱硫石膏的比表面积为80～120m2/kg；
粉磨前，所用激发剂为硅酸盐水泥熟料，所用激发剂的比表面积为300～400m2/kg；所用增强活化材料为甲酸钙，增强活化材料的比表面积为50～400m2/kg；
粗磨工序中，所用钢球或钢锻包括6mm、8mm、10mm、14mm和16mm，且对应的重量比分别为6:7:6:3:1；其中，选用钢锻时，钢锻的长径比为1:1；所用球磨机转速为80r/min。
细磨工序中，所用钢球或钢锻包括0.8mm、2mm、4mm、6mm和8mm，且对应的重量比分别为8:5:3:2:1。其中，选用钢锻时，钢锻的长径比为1:1；所用球磨机转速为120r/min。
实施例1～5
实施例1～5分别提供了5种不同的高活性超细矿物掺合料，通过以下步骤得到：
将烘干后的花岗石粉、烘干后的炉渣、粉煤灰、激发剂、增强活化材料和脱硫石膏按照一定的比例混合，依次经粗磨、过筛、细磨和过筛后得到高活性超细矿物掺合料。
实施例1～5中得到的高活性超细矿物掺合料的各原料配比和工艺参数见表1。
表1
Figure BDA0002284519740000061
Figure BDA0002284519740000071
由表1可以看出，通过采用本发明的原料及严格控制本发明中的工艺参数，如钢球或钢锻级配、球磨时间等，可得到比表面积≥700m2/kg的高活性超细矿物掺合料。
试验组1～5
参照GB/T18046-2017《用于水泥、砂浆和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》，对本发明实施例1～5中的高活性超细矿物掺合料进行混凝土性能试验。其中，基准水泥选用PO42.5普通硅酸盐水泥，所选用的砂为中国ISO标准砂，所有配料的比例为：水泥225g，标准砂450g，高活性超细矿物掺合料225g，水225g。标准对照组为水泥450g，标准砂450g，水225g。测试结果见表2。试验组1～5中分别使用实施例1～5中的高活性超细矿物掺合料。
表2
Figure BDA0002284519740000072
Figure BDA0002284519740000081
由表2可以看出，本发明实施例1～5中的高活性超细矿物掺合料的7d活性指数为70～90％，28d活性指数为95～110％，达到了S95级以上标准。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
本发明通过将花岗石粉、炉渣、粉煤灰、激发剂、增强活化材料、脱硫石膏混合，经粗磨和细磨后得到高活性超细矿物掺合料，制备过程简单，且所得高活性超细矿物掺合料达到S95级以上标准；
本发明中的原料主要来源于各种固体废弃物，资源回收利用率高。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种高活性超细矿物掺合料，其特征在于，由以下重量百分比的原料组成：
花岗石粉20～60％，炉渣5～25％，粉煤灰20～50％，激发剂0.1～10％，增强活化材料0.1～3％，脱硫石膏1～5％。
2.根据权利要求1所述高活性超细矿物掺合料，其特征在于，所述激发剂为硅酸盐水泥熟料、硅酸盐水泥中的一种或多种；所述增强活化材料为甲酸钙、硅灰或硅酸钠中的一种或多种。
3.根据权利要求1所述高活性超细矿物掺合料，其特征在于，所述花岗石粉中各组分含量的质量百分比为：SiO275～90％，Al2O38～15％，Fe2O30.1～3％，CaO 0.1～3％，MgO 2～5％，烧失量0.1～1％；
所述炉渣中各组分含量的质量百分比为：SiO250～60％，Al2O315～25％，Fe2O33～5％，CaO3～8％，MgO 0.1～5％，SO3 0.1～0.5％，烧失量5～15％；
所述粉煤灰中各组分含量的质量百分比为：SiO253～65％，Al2O320～30％，Fe2O32～5％，CaO 2～5％，MgO 1～3％，SO3 0.1～0.5％，烧失量1～5％；
所述脱硫石膏中二水硫酸钙含量为85～95％。
4.一种高活性超细矿物掺合料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：烘干工序、混料工序、粗磨工序和细磨工序；
所述高活性超细矿物掺合料的制备方法用于制备权利要求1～3中任一项所述高活性超细矿物掺合料。
5.根据权利要求4所述高活性超细矿物掺合料的制备方法，其特征在于，所述粗磨工序为将经所述混料工序后得到的混合物粉磨至比表面积≥400m2/kg。
6.根据权利要求5所述高活性超细矿物掺合料的制备方法，其特征在于，所述粗磨工序中，所用钢球或钢锻的直径为5mm～17mm，所用球磨机转速为60～120r/min，所述粗磨的时间为30min～1h。
7.根据权利要求6所述高活性超细矿物掺合料的制备方法，其特征在于，所述粗磨工序中，所用钢球或钢锻包括6mm、8mm、10mm、14mm和16mm，且对应的重量比分别为(5～7):(6～8):(5～7):(2～4):(1～2)。
8.根据权利要求4所述高活性超细矿物掺合料的制备方法，其特征在于，所述细磨工序为将经所述粗磨工序后得到的混合物粉磨至比表面积≥700m2/kg。
9.根据权利要求8所述高活性超细矿物掺合料的制备方法，其特征在于，所述细磨工序中，所用钢球或钢锻的直径为0.8mm～9mm，所用球磨机转速为60～200r/min，所述细磨的时间为30min～2h。
10.根据权利要求9所述高活性超细矿物掺合料的制备方法，其特征在于，所述细磨工序中，所用钢球或钢锻包括0.8mm、2mm、4mm、6mm和8mm，且对应的重量比分别为(7～9):(4～6):(2～4):(1～3):(1～2)。
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