CN110901196A - 一种耐撕透湿的干燥剂包材及其生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种耐撕透湿的干燥剂包材及其生产工艺，涉及干燥剂包装材料技术领域，解决了干燥剂包材的透湿效果不佳的问题。该干燥剂包材包括聚酯无纺布层、聚乙烯透气膜层、聚乙烯共挤层，聚酯无纺布层、聚乙烯透气膜层之间以及聚乙烯透气膜层、聚乙烯共挤层之间均设置有胶层；聚酯无纺布层为聚酯无纺布层；胶层中胶水的使用克重为4‑5g/m2，胶层中的胶水在聚乙烯透气膜层的两面上的覆概率分别为50‑60%。本发明中的干燥剂包材具有良好的耐撕裂强度和优异的透湿性。
Description
技术领域
本发明涉及干燥剂包装材料技术领域，更具体地说，它涉及一种耐撕透湿的干燥剂包材及其生产工艺。
背景技术
干燥剂包括化学干燥剂和物理干燥剂，其中，化学干燥剂通常为碳酸钙或氯化钙等，而物理干燥剂通常为硅胶、活性氧化铝等，是通过物理吸附水进行干燥。通常，食品干燥剂则为碳酸钙、硅胶、蒙脱石、氯化钙等。
干燥剂通常采用包材包覆后再与待保护物料接触，需要起到良好的包覆及安全作用，因此，对于包材的撕裂强度具有严格的要求，即纵向和横向的撕裂强度分别大于12N/15mm。
授权公告号为CN206856177U、授权公告日为2018年01月09日的中国专利公开了一种干燥剂包材，包括PE膜、透气膜和布基材料，透气膜通过粘合胶复合在布基材料的内表面上，PE膜通过粘合胶复合在透气膜的内表面上，PE膜具有若干个贯穿型的透气孔。
干燥剂包材的制造方法如下，包括以下步骤：
A、PE膜预处理：对PE膜进行热打孔；
B、透气膜预处理：对透气膜的顶面进行上胶、电晕和烘干处理；
C、透气膜与布基材料复合：将预处理后的透气膜具有胶面的顶面复合在布基材料的底面上，再放入到烘房中进行熟化，制成半成品；
D、半成品预处理：对半成品的透气膜的底面进行上胶、电晕和烘干处理；
E、半成品与PE膜复合：将预处理后的半成品的透气膜具有胶面的底面复合在PE膜的顶面上，再放入到烘房中进行熟化，制成成品。
且步骤B和步骤D中的烘干时间为1～2小时，步骤C和步骤E中的烘干时间为48～72小时。
现有技术中，透气膜与布基材料之间、布基材料与PE膜之间，分别采用粘合胶进行粘接，虽然使形成的包材具有较好的撕裂强度，但由于胶水涂覆满透气膜、布基材料、PE膜，导致形成的包材的透湿性受到较大的影响。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的第一个目的在于提供一种耐撕透湿的干燥剂包材，其具有良好的透湿性和耐撕裂强度。
本发明的第二个目的在于提供一种耐撕透湿的干燥剂包材的生产工艺，其具有使生产获得的包材具有良好的透湿性的优点。
为实现上述第一个目的，本发明提供了如下技术方案：
一种耐撕透湿的干燥剂包材，包括聚酯无纺布层、聚乙烯透气膜层、聚乙烯共挤层，所述聚酯无纺布层、聚乙烯透气膜层之间以及聚乙烯透气膜层、聚乙烯共挤层之间均设置有胶层；所述胶层中胶水的使用克重为4-5g/m2，所述胶层中的胶水在聚乙烯透气膜层的两面上的覆概率分别为50-60％。
通过采用上述技术方案，采用点涂的方式将胶水均匀涂覆在聚酯无纺布层与聚乙烯透气膜层之间、聚乙烯透气膜层与聚乙烯共挤层之间，使胶水在聚乙烯透气膜层两表面上的覆盖率分别达到50-60％，使形成的胶层中含有孔隙，也使聚酯无纺布层与聚乙烯透气膜层、聚乙烯透气膜层与聚乙烯共挤层之间具有较高的粘接强度，从而有助于提高形成的包材的耐撕裂强度。与此同时，胶层的孔隙与聚酯无纺布层中自带的孔隙部分形成连通、部分交错连通、部分交错，有助于提高形成的干燥剂包材的透湿性。本申请中采用胶水由水性胶水和固化剂组成，水性胶水和固化剂的重量份数比为100∶1，水性胶水无毒害作用，有利于环保和可持续发展，且胶水与固化剂的配比合理，有利于使胶水形成充分的交联作用。
且聚酯无纺布层、聚乙烯透气膜层、聚乙烯共挤层具有透湿的效果，在吸收有限空间内的水分的同时，还可有效隔绝干燥剂与待保护的物品。
进一步优选为：所述高耐撕的干燥剂包材还包括油墨层，所述油墨层设置于聚酯无纺布层与胶层之间，所述油墨层通过印刷油墨的方式获得，所述油墨的使用量小于5g/m2。
油墨层通常用来显示干燥剂的品类，先在聚酯无纺布层上印刷油墨层，再将带有油墨层的一面与带有胶层的聚乙烯透气膜层粘合。通过采用上述技术方案，不仅能使油墨层能被良好地保护，还能使油墨不直接接触到与干燥剂放置在一起的物品。同时，虽然采用了油墨进行印刷，但油墨的使用量较小，不易导致包材的透湿性变差。
进一步优选为：所述聚酯无纺布层的克重为40-80g/m2，所述聚乙烯透气膜层的克重为20-45g/m2，所述聚乙烯共挤层的厚度为25-50μm。
通过采用上述技术方案，聚酯无纺布层和聚乙烯透气膜层的克重均较轻，聚乙烯共挤层的厚度较薄，有助于使获得的干燥剂包材具有轻薄的质地。
进一步优选为：所述聚乙烯透气膜层通过如下方法制备获得：
步骤一，将重量百分含量为10-20％的LDPE、10-20％的LLDPE、20-30％的HPDE、40-50％的加工助剂混合均匀，形成混合原料；
步骤二，将步骤一中获得的混合原料依次经加温-挤压-T型模头成膜-纵向拉伸-横向拉伸-冷却-卷取分切，获得聚乙烯透气膜层；
所述步骤一中的加工助剂包括纳米碳酸钙、纳米二氧化钛中的至少一种；
所述步骤二中，加温至220-230℃，且加温-挤压-T型模头成膜-纵向拉伸-横向拉伸-冷却-卷取分切的过程中的传输速度为100-120m/min。
通过采用上述技术方案，先在步骤一中，将对应重量百分含量的LDPE、LLDPE、HPDE、加工助剂一同进行碎化混合，使形成的混合原料具有优异的混合均匀性。再在步骤二中，将混合原料经加温至220-230℃，使其熔融并成膜，再经纵向拉伸和横向拉伸，使形成的聚乙烯透气膜层中出现较为均匀的微孔，从而达到较好的透湿量。
且加温-挤压-T型模头成膜-纵向拉伸-横向拉伸-冷却-卷取分切的过程，混合原料、形成的膜等的传输速度较为适中，有利于使混合原料充分熔融并且成膜效果好，且成膜后的纵向拉伸、横向拉伸的速度也较为适中，有利于使获得的聚乙烯透气膜层中的孔隙分布均匀。
进一步优选为：所述步骤二中，聚乙烯透气膜层在进行纵向和横向拉伸之前的克重为40-120g/m2，在经过横向拉伸之后的克重为20-45g/m2，所述聚乙烯透气膜层的孔隙率为95-99％。
通过采用上述技术方案，经纵向拉伸和横向拉伸之后，聚乙烯透气膜层的克重具有明显下降，表明聚乙烯透气膜层的厚度变薄，且其中的孔隙率可达95-99％，使聚乙烯透气膜层具有优异的透气性。通过纵向和横向拉伸后，使聚乙烯透气膜层的透湿量≥3500g/(m2·24h)。
进一步优选为：所述聚乙烯共挤层由外层、中间层、内层共挤复合而成，所述外层、中间层、内层的厚度比值为1∶2∶1；
所述外层由如下质量百分含量的原料组成：
LDPE 20-30％；
LLDPE 70-80％；
所述中间层由如下质量百分含量的原料组成：
LDPE 40-50％；
MDPE 50-60％；
所述内层由如下质量百分含量的原料组成：
LDPE 60-65％；
mLLDPE 30-35％；
开口剂2-3％；
爽滑剂2-3％；
将外层中的原料、中间层中的原料、内层中的原料分别进行混合，共挤获得三层复合的聚乙烯共挤层。
通过采用上述技术方案，外层、中间层、内层中分别采用不同的原料进行配合，挤压形成三层复合的聚乙烯共挤层，有利于使形成的聚乙烯共挤层的柔软、耐撕裂等的效果。
为实现上述第二个目的，本发明提供了如下技术方案：
一种高耐撕的干燥剂包材的生产工艺，包括如下步骤：
第一步粘合：将胶水通过点涂的方式均匀涂覆在聚乙烯透气膜层的一个处理面，点涂后的胶水进行烘干处理，与聚酯无纺布层的毛面进行第一次热压处理粘合；
第二步粘合：将经过第一步粘合处理的聚乙烯透气膜层的另一个处理面上通过点涂的方式均匀涂覆胶水，进行烘干处理，再与聚乙烯共挤层的处理面进行第二次热压处理粘合，获得初成品；
熟化：将初成品进行熟化，充分交联固化反应后获得的耐撕透湿的干燥剂包材。
通过采用上述技术方案，在第一步粘合过程中，先在聚乙烯透气膜层的处理面上点涂胶水，形成带有孔隙率的胶水层，并且将胶水面进行烘干处理，去除胶水中的水分，使胶水层具有更好的粘接效果，再将聚酯无纺布层通过第一次热压处理与胶水层进行粘合，有助于增加聚乙烯透气膜层与聚酯无纺布层之间的粘接强度。且胶水中的多余水分已被去除，不易使获得的包材残留较多水分而对干燥剂的透湿性等性能产生影响。
在第二步粘合的过程中，在聚乙烯透气膜层的另一处理面上，采用点涂的方式进行涂覆胶水，形成带有孔隙率的胶水层，再依次经过烘干处理和第二次热压处理，进而使聚乙烯透气膜层与聚乙烯共挤层之间形成良好的粘接。
最后，经过第二步粘合后获得的初成品进行熟化处理，使胶水充分进行交联固化反应，从而使聚酯无纺布层、聚乙烯透气膜层、聚乙烯共挤层之间具有更好的粘接效果。
且采用本申请中的生产工艺，对点涂后形成的胶层进行烘干处理，去除胶层中的水分，使胶层具有良好的状态保持，在分别粘合聚酯无纺布层、聚乙烯共挤层时，有能保持胶层中的孔隙率，有利于使包材实现较好的透湿性。与此同时，将聚酯无纺布层与聚乙烯透气膜层、聚乙烯透气膜层与聚乙烯共挤层形成粘接后，再进行熟化，熟化所需的时间较短，有利于批量生产。
进一步优选为：所述第一步粘合和第二步粘合中的烘干处理的温度为70-90℃，烘干处理的时间为6-9s。
通过采用上述技术方案，在70-90℃的温度下，在分别粘贴聚酯无纺布层、聚乙烯共挤层后，进行6-9s的烘干处理，不仅可去除胶水中的水分，还有利于使胶水具有更易粘接的特点，使聚酯无纺布层与聚乙烯共挤层、聚乙烯共挤层与聚乙烯共挤层形成更为充分的粘接。在生产过程中，一般经过第一次热压处理、第二次热压处理的速度为80-120m/min。
进一步优选为：所述第一次热压处理、第二次热压处理的处理温度为45-50℃，压力为3-5kg/m2。
通过采用上述技术方案，虽然第一次热压处理、第二次热压处理的处理温度低于烘干处理的温度，但再配合上述范围内的压力，有利于使层与层之间的粘接效果更佳，还不易使点涂后的胶水的形状发生过大的变化，从而不易造成被压后的胶水堵塞孔隙的现象，使胶层具有较为适中的孔隙率，使包材具有良好的透湿的效果。
进一步优选为：所述熟化在密闭的环境下进行，交联固化反应的温度为40-45℃，交联固化反应的时间为24-36h。
通过采用上述技术方案，在上述交联固化反应的温度和时间内进行熟化处理后，获得的耐撕透湿的干燥剂包材中，层与层之前的粘接牢固程度达到最好，剥离强度达到更佳。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
第一、本发明中，依次将聚乙烯共挤层、具有较大孔隙率的聚乙烯透气膜层、聚酯无纺布层通过胶水点涂的形式粘接并形成一体，其中，聚乙烯共挤层直接与干燥剂接触，不易使干燥剂泄漏；而聚酯无纺布层则为包材的最外层，即跟待保护物料直接接触，对待保护物料无害，且点涂的胶水形成的胶层中的孔隙与聚酯无纺布层中自带的孔隙部分形成连通、部分交错连通、部分交错，从而有助于提高形成的干燥剂包材的透湿性。
第二、本发明中，聚乙烯共挤层、具有较大孔隙率的聚乙烯透气膜层、聚酯无纺布层通过点涂在聚乙烯透气膜层两表面上的胶水所形成的胶水层粘接，层与层之间的粘接效果较好，不易分离，还节约胶水的使用量，且形成的包材的整体具有优异的耐撕裂、透湿的效果，使干燥剂发挥优异的干燥效果，且包材不易碎化破裂，对干燥剂与待保护物料之间形成充分的分隔。
附图说明
图1是本发明实施例1中包材横截面的结构示意图。
图中，1、聚酯无纺布层；2、聚乙烯透气膜层；3、聚乙烯共挤层；4、胶层；5、透气孔；6、透气通道。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本发明作进一步详细说明。
制备例制备例1-4：聚乙烯透气膜层，通过如下方法制备获得：
步骤一，按照表1所示，将对应重量百分含量的LDPE、LLDPE、HPDE、加工助剂(纳米碳酸钙)混合均匀，形成混合原料；
步骤二，将步骤一中获得的混合原料依次经加温至230℃-挤压-T型模头成膜-纵向拉伸-横向拉伸-冷却-卷取分切，其中，加温-挤压-T型模头成膜-纵向拉伸-横向拉伸-冷却-卷取分切的过程中的传输速度为120m/min，最终获得聚乙烯透气膜层2。
制备例1-4组成聚乙烯透气薄膜层的原料的重量百分含量如表1所示。
制备例1-6中聚乙烯透气薄膜层在纵向拉伸之前的克重、横向拉伸之后的克重以及其中的孔隙率如表2所示。
表1制备例1-4中聚乙烯透气膜层2的组成原料及其对应的重量百分含量
制备例5：聚乙烯透气膜层，制备过程中，步骤一中采用的加工助剂为纳米二氧化钛。
制备例6：聚乙烯透气膜层，制备过程中，步骤二中，加温至220℃，且加温-挤压-T型模头成膜-纵向拉伸-横向拉伸-冷却-卷取分切的过程中的传输速度为100m/min。
表2制备例1-6中聚乙烯透气膜层2在纵向拉伸之前的克重、横向拉伸之后的克重以及其中的孔隙率
实施例
实施例1-6：一种耐撕透湿的干燥剂包材，如图1所示，依次包括聚酯无纺布层1、油墨层、胶层4、聚乙烯透气膜层2、胶层4、聚乙烯共挤层3，其中，聚酯无纺布层1为外层，聚乙烯共挤层3为内层，即聚乙烯共挤层3直接接触干燥剂，聚酯无纺布层1则直接接触待保护物料。其中胶层4中带有分布均匀的透气通道7。
耐撕透湿的干燥剂包材通过如下步骤制备获得：
第一步粘合：将胶水(胶水由重量份数比为100：1的陶氏水性胶L-168与陶氏固化剂CR3A组成)通过点涂的方式均匀涂覆在聚乙烯透气膜层2的处理面，点涂后的胶水在烘箱温度为70℃的条件下烘干处理6s，粘贴聚酯无纺布层1的毛面并进行第一次热压处理粘合，第一次热压处理的温度为45℃，压力为3kg/m2，热压处理的时间为0.5s；
第二步粘合：在聚乙烯透气膜层2的另一处理面上采用点涂的方式均匀涂覆胶水，在烘箱温度为70℃的条件下烘干处理6s后，再进行第二次热压处理，第一次热压处理的温度为45℃，压力为5kg/m2，热压处理的时间为0.5s；
熟化：将初成品置于密闭的熟化室进行熟化，交联固化反应的温度为40℃，交联固化反应的时间为36h，获得的耐撕透湿的干燥剂包材。
其中，聚酯无纺布层1的克重、聚乙烯透气膜层2的克重、聚乙烯共挤层3的厚度，以及聚酯无纺布层1与聚乙烯透气膜层2一面之间的胶层4中胶水的使用量、聚乙烯透气膜层2另一面与聚乙烯共挤层3之间的胶层4中胶水的使用量、油墨层的使用量、胶水在聚酯无纺布层1、聚乙烯透气膜层2、聚乙烯共挤层3上的覆概率，均如表3所示。且胶水为陶氏水性胶L-168。
表3实施例1-6中所涉及的聚酯无纺布层1、聚乙烯透气膜层2、聚乙烯共挤层3、胶层4之间的关联
实施例7-11：一种耐撕透湿的干燥剂包材，与实施例1的区别在于，聚乙烯透气膜层2分别采用制备例2-6中获得的聚乙烯透气膜层2。
实施例12：一种耐撕透湿的干燥剂包材的生产工艺，与实施例1的区别在于，第一步粘合的过程中，聚乙烯透气膜层2的处理面点涂胶水后，经三段烘干温度分别为60℃-70℃-80℃的处理，三段烘干处理的时间分别为3s、2s、1s，带有胶层4的聚乙烯透气膜层2的处理面与聚酯无纺布层1的毛面进行的第一次热压处理，第一次热压的温度为55℃，压力为4kg/m2，第一次热压处理的时间为0.5s。
第二步粘合的过程中，聚乙烯透气膜层2的另一处理面点涂胶水后，经三段烘干温度分别为60℃-70℃-80℃的处理，三段烘干处理的时间分别为3s、2s、1s，再与聚乙烯共挤层3的处理面进行第二次热压处理，第二次热压的温度为55℃，压力为4kg/m2，第二次热压处理的时间为0.5s。
熟化过程中，交联固化反应的温度为45℃，交联固化反应的时间为24h。
实施例13：一种耐撕透湿的干燥剂包材的生产工艺，与实施例12的区别在于第一步粘合的过程中，点涂后的胶水的烘干处理的温度为90℃，处理的时间为3s。对聚乙烯透气膜层2的处理面与聚酯无纺布层1的毛面进行的第一次热压处理的温度为65℃，压力为3kg/m2，处理的时间为0.4s。
第二步粘合的过程中，聚乙烯透气膜层2的另一处理面点涂胶水后，烘干处理的温度为90℃，处理的时间为3s。聚酯无纺布层1的毛面、聚乙烯共挤层3处理面和聚乙烯透气膜层2的另一处理面的第二次热压处理的温度为65℃，压力为3kg/m2，处理的时间为0.4s。
熟化过程中，交联固化反应的温度为42℃，反应时间为30h。
实施例14：一种耐撕透湿的干燥剂包材的生产工艺，与实施例12的区别在于，熟化过程中，交联固化反应的温度为35℃，反应时间为45h。
对比例
对比例1：一种干燥剂包材，为授权公告号为CN206856177U、授权公告日为2018年01月09日的中国专利公开的一种干燥剂包材，包括PE膜、透气膜和布基材料，透气膜通过亚克力胶复合在布基材料的内表面上，PE膜通过亚克力胶复合在透气膜的内表面上，亚克力胶为层状结构且不具有孔隙，PE膜具有若干个贯穿型的透气孔5。布基材料为平纹无纺布，其单位面积重量为50g/m2，优选为45g/m2。
干燥剂包材的制造方法包括如下步骤：
A、PE膜预处理：对PE膜进行热打孔；
B、透气膜预处理：对透气膜的顶面进行上胶、电晕和烘干处理；
C、透气膜与布基材料复合：将预处理后的透气膜具有胶面的顶面复合在布基材料的底面上，再放入到烘房中进行熟化，制成半成品；
D、半成品预处理：对半成品的透气膜的底面进行上胶、电晕和烘干处理；
E、半成品与PE膜复合：将预处理后的半成品的透气膜具有胶面的底面复合在PE膜的顶面上，再放入到烘房中进行熟化，制成成品。
其中，步骤B和步骤D中的烘干时间为1.5小时，步骤C和步骤E中的烘干时间为60小时。
对比例2：一种干燥剂包材，与实施例1的区别在于，在生产过程中，在聚乙烯透气膜层2的两表面分别均匀刮涂胶层4，即胶层4中不含有孔隙。
对比例3：一种干燥剂包材，与对比例2的区别在于，采用点涂的方式在聚乙烯透气膜层2的两表面分别均匀涂覆胶层4，其中胶水的孔隙率为90％，但在分别将聚酯无纺布层1、聚乙烯共挤层3粘贴在聚乙烯透气膜层2的两表面上之前，未采用烘干处理。
对比例4：一种干燥剂包材，与实施例1的区别在于，在制备聚乙烯透气膜层2的过程中，步骤二中未采用纵向拉伸和横向拉伸结合的方法，即获得的聚乙烯透气膜层2中不含孔隙。
试验一：剥离强度、撕裂强度、透湿度试验
试验样品：选取实施例1-14作为试验样1-14，选取对比例1-3作为对照样1-3。
试验方法：根据GB/T 8808对试验样品进行剥离强度进行测试；根据GB/T 1130对试验样品进行撕裂强度进行测试；根据GB/T 1037-1988对试验样品进行透湿度的测试。
试验结果：试验样1-14、对照样1-3中的各检测指标如表4所示。
表4试验样1-14、对照样1-3中的各检测指标
由表4可知，试验样1-14中的剥离强度、撕裂强度、透湿度的综合效果均较优。而试验样14的剥离强度比试验样1-13的剥离强度略低，主要是因为试验样14在制备过程中，由于交联固化反应的反应时间虽然较多，但温度较低，导致交联固化反应的效果不够好，最终导致了层与层之间的剥离强度略低。
对照样1与试验样1-14对比，对照样1虽然具有比试验样1-14更佳的剥离强度和撕裂强度，然而，其透湿度较差，容易导致难以使干燥剂较好地发挥干燥功能。出现该差异的主要原因在于：由于对照样1中的胶层4中未设透气孔5，且只有PE膜上有透气孔5，虽然能使层与层之间的粘接效果更好，但会导致对照样1的透湿效果非常差。
对照样2与试验样1-14对比，对照样2虽然具有比试验样1-14更佳的剥离强度和撕裂强度，但其透湿度较差，容易导致难以使干燥剂较好地发挥干燥功能。出现该差异的主要原因在于：由于对照样2中虽然聚乙烯透气膜层2上含有孔隙，但胶层4是通过刮涂的方式涂覆，容易导致胶层4中无法出现孔隙，最终导致对照样2的透湿度很差。
对照样3与试验样1-14对比，虽然对照样3的透湿度、撕裂强度分别与试验样1-14的透湿度、撕裂强度接近，但其剥离强度较低。出现该差异的主要原因在于：由于对照样3中所使用的聚乙烯透气膜层2在制备的过程中，并未烘干胶水，导致层与层之间的粘接能力较差，最终导致了剥离强度较低。
对照样4与试验样1-14对比，对照样4的剥离强度和撕裂强度虽然分别与试验样1-14的剥离强度和撕裂强度接近，但其透湿性差，难以使干燥剂发挥充分的干燥效果。出现该差异的主要原因在于：对照样4中所采用的聚乙烯透气膜层2中不含有孔隙，导致对照样3的透湿效果差。
综上，试验样1-14具有较好的透气性，使干燥剂对环境中的水分进行吸附。
试验二：拉伸强度、断裂伸长率试验
试验样品：选取实施例1-14作为试验样1-14。
试验方法：根据GB/T 5009.119对试验样品进行拉伸强度进行测试；根据GB/T1040.3对试验样品进行断裂伸长率进行测试。
试验结果：试验样1-14中的各检测指标如表5所示。
表5试验样1-14中的各检测指标
由表5可知，试验样1-14均具有较好的拉伸强度和断裂伸长率，表明试验样1-14具有较好的包覆干燥剂的作用，从而有效隔离干燥剂与待保护的物料。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (10)
1.一种耐撕透湿的干燥剂包材，其特征在于，包括聚酯无纺布层（1）、聚乙烯透气膜层（2）、聚乙烯共挤层（3），所述聚酯无纺布层（1）、聚乙烯透气膜层（2）之间以及聚乙烯透气膜层（2）、聚乙烯共挤层（3）之间均设置有胶层（4）；
所述胶层（4）中胶水的使用克重为4-5g/m2，所述胶层（4）中的胶水在聚乙烯透气膜层（2）的两面上的覆概率分别为50-60%。
2.根据权利要求1所述的一种耐撕透湿的干燥剂包材，其特征在于，所述高耐撕的干燥剂包材还包括油墨层，所述油墨层设置于聚酯无纺布层（1）与胶层（4）之间，所述油墨层通过印刷油墨的方式获得，所述油墨的使用量小于5g/m2。
3.根据权利要求1所述的一种耐撕透湿的干燥剂包材，其特征在于，所述聚酯无纺布层（1）的克重为40-80g/m2，所述聚乙烯透气膜层（2）的克重为20-45g/m2，所述聚乙烯共挤层（3）的厚度为25-50μm。
4.根据权利要求1所述的一种高耐撕透湿的干燥剂包材的生产工艺，其特征在于，所述聚乙烯透气膜层（2）通过如下方法制备获得：
步骤一，将重量百分含量为10-20%的LDPE、10-20%的LLDPE、20-30%的HPDE、40-50%的加工助剂混合均匀，形成混合原料；
步骤二，将步骤一中获得的混合原料依次经加温-挤压-T型模头成膜-纵向拉伸-横向拉伸-冷却-卷取分切，获得聚乙烯透气膜层（2）；
所述步骤一中的加工助剂包括纳米碳酸钙、纳米二氧化钛中的至少一种；
所述步骤二中，加温至220-230℃，且加温-挤压-T型模头成膜-纵向拉伸-横向拉伸-冷却-卷取分切的过程中的传输速度为100-120m/min。
5.根据权利要求4所述的一种耐撕透湿的干燥剂包材的生产工艺，其特征在于，所述步骤二中，聚乙烯透气膜层（2）在进行纵向和横向拉伸之前的克重为40-120g/m2，在经过横向拉伸之后的克重为20-45g/m2，所述聚乙烯透气膜层（2）的孔隙率为95-99%。
6.根据权利要求1所述的一种耐撕透湿的干燥剂包材的生产工艺，其特征在于，所述聚乙烯共挤层（3）由外层、中间层、内层共挤复合而成，所述外层、中间层、内层的厚度比值为1:2:1；
所述外层由如下质量百分含量的原料组成：
LDPE 20-30%；
LLDPE 70-80%；
所述中间层由如下质量百分含量的原料组成：
LDPE 40-50%；
MDPE 50-60%；
所述内层由如下质量百分含量的原料组成：
LDPE 60-65%；
mLLDPE 30-35%；
开口剂2-3%；
爽滑剂2-3%；
将外层中的原料、中间层中的原料、内层中的原料分别进行混合，共挤获得三层复合的聚乙烯共挤层（3）。
7.权利要求1-6中任意一项所述的一种耐撕透湿的干燥剂包材的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
第一步粘合：将胶水通过点涂的方式均匀涂覆在聚乙烯透气膜层（2）的一个处理面，点涂后的胶水进行烘干处理，与聚酯无纺布层（1）的毛面进行第一次热压处理粘合；
第二步粘合：将经过第一步粘合处理的聚乙烯透气膜层（2）的另一个处理面上通过点涂的方式均匀涂覆胶水，进行烘干处理，再与聚乙烯共挤层（3）的处理面进行第二次热压处理粘合，获得初成品；
熟化：将初成品进行熟化，充分交联固化反应后获得的耐撕透湿的干燥剂包材。
8.根据权利要求7所述的一种耐撕透湿的干燥剂包材的生产工艺，其特征在于，所述第一步粘合和第二步粘合中的烘干处理的温度为70-90℃，烘干处理的时间为6-9s。
9.根据权利要求7所述的一种耐撕透湿的干燥剂包材的生产工艺，其特征在于，所述第一次热压处理、第二次热压处理的处理温度为45-50℃，压力为3-5kg/m2。
10.根据权利要求7所述的一种耐撕透湿的干燥剂包材的生产工艺，其特征在于，所述熟化在密闭的环境下进行，交联固化反应的温度为40-45℃，交联固化反应的时间为24-36h。
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